深孔加工进给系统，求资料

荣华富贵

我是学机械工程及自动化的，毕业设计让做的是《深孔加工进给系统》，有没有谁有相关的资料给我一份~谢谢啦~
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荣华富贵

求救啊求救~~~~希望各位专业人士给我点帮助啊~

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希望对你有帮助：
* Q) B4 h# r9 n) c一、深孔钻床的定义
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用特制的深孔钻头，钻头作直线进给运动，工件旋转钻削深孔的钻床。（学术定义）
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& f) ~9 X# N! L8 C' f2 f依靠特定的钻削技术，对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的专用机床

$ C2 r6 K( y5 l6 b* k% G+ A统称为深孔钻床。（技术定义）

6 ~7 Y5 I" e( }3 Q+ `3 i二、深孔钻床的特点
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代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果。加工出来

的孔位置精确，尺寸精度好；直线度，同轴度高，并且有很高的表面粗糙度。能够方便
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6 p4 [% \- `0 Y$ _. v% A1 d的加工各种形式的深孔，对于各种特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔和平底盲
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孔等也能很好的解决。其不但可用来加工大长径比的深孔（最大可达300倍），也可用
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0 P# T0 G9 |- q1 h9 L+ Z: G) |来加工精密浅孔。

三、深孔钻床的结构

, |. s2 B$ M) D深孔钻床多分为水平卧式和三坐标式结构。机床有独立完善的切削油高压、冷却及过滤

, C2 L/ d1 |5 [- D系统，以保证充足、洁净、温度适中的切削油供应。
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4 F" O5 c& \  ^2 F: @9 I! f为便于操作，高压冷却液从机床后端提供，钻头通过旋转夹持套固定在主轴上，可以选
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择工件旋转和刀具旋转的形式位置的调整，也可选择主轴移动或工作台移动的方式。

  f/ k2 Q$ A3 O机床上设有切屑回收箱，切屑由此排出，并将冷却液回收冷却循环使用，在回收箱前端

# e, T: {) v0 S0 z& u+ B装有导引套，从而引导钻头进入工件表面。对于钻头长度超过无支撑长度的情况，还要

适当增加中间支撑。
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% g# _$ `& O$ y6 o( Y四、机床的分类
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, u6 i  [) @$ W& U*按照主轴布置情况可分为：

- e% a( V' r8 A) a% f) z5 f9 R1 H) u卧式深孔钻床，立式深孔钻床和三坐标式深孔钻床。
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3 m6 P  X% Z' U+ i*按照排屑方法分类：

0 y3 O3 e3 i/ T" u% I! s切削液通过中空的钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将

. i- a6 c# |% Z. b7 A, a切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出的为外排屑方式，如枪钻。

切削液从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑
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7 R# Y; e1 V0 d# \: W由钻杆内部推出的内排屑方式，如BTA钻。

*按照运动形式分类：
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工件旋转，刀具作进给运动;工件不动，刀具旋转又作进给运动；工件旋转，刀具作反

3 v6 {5 C  p; _2 N  ]( `向钻转又作进给运动。具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔的情况而定。
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*按照目前常用的深孔钻削加工系统分为：

1、枪钻系统（中小型）

0 x/ a0 {0 N+ l4 ~8 `7 _! w主要用于小直径（一般小于35mm）深孔的钻削加工，所需切削液压力高，是最常见的深
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7 y  C) S% I- ^) w# x孔钻削加工方式。其属于内冷外排屑方式，切削液通过中空的钻杆内部到达钻头头部进

, E, ^& Z; M% R5 h行冷却润滑，并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出，高压力的气油雾为其提供冷却

和排屑的动力。

% A4 X1 d; _' m- J6 r1 [4 y3 y枪钻结构分为三个部分组成：
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（1）钻头：采用硬质合金制作；
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（2）钻杆：由专用异型优质钢管制作；

: ~5 Z  d9 ^8 n: w/ u- \（3）钻柄：采用优质中碳结构钢制作。

0 ^( C' u& j5 f0 P7 S) q0 s枪钻由带V型切削刃和一个（或两个）能通切削液的钻头，月

7 o% W5 ~/ p+ K) r8 T; L6 C0 S牙形的钻杆和夹持所用的钻柄组成。主要适用于孔的深度与孔直径的比大于100倍的深

孔加工，特别是直径2-直径20的深孔加工。
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其工作原理是，枪钻柄部被夹持在机床主轴上，钻头通过导引孔或导套进入工件的表面

，进入后，钻头圆弧面的2-3条刃带起导向作用和挤压作用。这时高压切削液通过钻头
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  {& z2 L$ V  W' J! I中间的小孔送到切削区域内，进行冷却润滑，并帮助排屑，切屑和切削液顺着钻头的V
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  e4 J0 E8 x* l* R- K) V1 Z型槽排出。
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5 R0 S% I  W9 q6 J. W- |/ w与传统的麻花钻相比，枪钻具有加工精度高，加工时间短，钻头寿命长，排屑好等特点
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2 z2 Y2 |' C5 W, Z2 A。而传统的麻花钻在加工大约1~2倍直径的深度必须退刀排屑，加工精度低，表面粗糙

! ~1 M2 p0 ?# q. i* f% V, [度差，加工效率低，操作劳动强度大，质量难以保证。
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2、BTA单管钻系统（中型）

1 r- b. |, h9 g属于外冷内排屑方式，切削液通过授油器从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达

$ S7 o7 r+ Q! z# G  `0 {刀具头部进行冷却润滑，并将切屑由钻杆内部推出。授油器除了具有导向功能外，还提
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" \+ M4 h9 U" |# P4 c供了向切削区输油的通道。
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该系统使用广泛，但受钻杆内孔排屑空间的限制，主要用于直径>12mm的深孔钻削加工
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。与喷吸钻相比，高的切削液压力使得单管钻系统更加可靠，当钻削难以段屑的材料（
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. @0 {  a2 l% C如低碳钢和不锈钢等）时尤为如此。相较喷吸钻系统来说，BTA单管钻系统是大批量、
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* N+ b- ?* j$ ^3 X: V高负荷连续加工的首选。
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* M4 U7 [" M" y3、喷吸钻系统

9 c4 b) |3 j+ o4 w8 X系内排屑深孔钻削加工。切削液由联接器上输油口进入，其中大部分的切削液向前进入

8 c9 }- k4 N' v$ O& j8 s内外钻杆之间的环形空间，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑推入内钻杆内腔向后

排出；另外小部分的切削液，利用了流体力学的喷射效应，由钻杆上月牙状喷嘴高速喷
& ~/ j9 Y% e( U. |' t6 [3 f
* k: ~# i7 P7 |$ H2 o5 h4 f入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后
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# l/ ^, \4 G# h, [: Y的抽吸，在抽吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。这种相对独立的系统较BTA系统
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; ^  e+ ]! y$ g3 S! d而言所需的切削液压力更低，同时还降低了钻削系统的密封要求。由于有内管，喷吸钻

, f% |$ K5 N1 T; i6 Q7 R加工最小直径范围受到限制，一般不能小于直径为18mm的孔。

五、枪钻的功能

专业的枪钻系统由深孔钻机、单刃或双刃的枪钻及高压冷却系统组成，使用时，钻头通

过导引孔或导套进入工件表面，进入后，钻刃的独特结构起到自导向作用，保证了切削

, T6 q! p' a- {0 o: }. @* X% C的精度。

冷却液通过钻头中的通道到达切削部位，并将切屑从排屑槽带出工件表面，同时对钻刃
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进行冷却和对背部支撑凸台进行润滑，从而获得良好的加工表面和加工质量。
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六、钻削中应注意的问题

1、深孔加工时处于封闭和半封闭状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只

  U8 O4 y* R- C能凭经验，通过听声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断

切削过程是否正常。
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2、切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%

& }# @9 a4 f* ?2 d- e4 Y，刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有
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效的冷却方式。

3、切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因
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此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。
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' m  q# W& s0 P7 ]/ N/ z4、工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易
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产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向及为重要。这点在枪钻机床中更为突出。

8 X/ n# t- h2 q) ?1 E+ H* u3 x七、深孔钻床的加工精度

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1、加工孔孔径尺寸精度：1T7-1T11

) @6 H; E) b' E* T1 n2、加工孔偏斜度：小于等于0.5-1/1000（加工深孔）

7 D* L, H' l4 F2 f) ~& j% K  W! r3、加工孔表面光洁度：Ra0.2-6.3um

0 I/ P) p. v6 y% D6 d& ~( |' P八、深孔钻床概述

深孔钻机床的深孔加工涵盖了从玻璃纤维、特氟龙等塑料到高强度合金（如高温耐热合
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金、钛合金）等各种材料的加工。

; h$ Q# N# ?. P2 K( j2 q( i3 z% b其产品已广泛服务于汽车制造、模具工业、煤矿石油工业、航空航天、液压机械、纺织

6 j6 R/ s3 q3 J7 N, }7 i% g  g% @、医疗机械、电力汽轮机等各行业。

九、加工孔的偏斜度

孔的偏斜度是深孔加工质量的一个重要的技术指标。
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5 b; \: D0 ?2 ]. r6 S, _3 X, K: W+ H如何控制好孔的偏斜度对机床制造和产品加工都非常重要，其具体表现在以下几点：

1、导向套的装备精度在深孔加工中对孔的偏斜有着最重要的影响，也是最敏感的因素
, w' G* v, H7 @) H  q* m
4 H% I% H+ P' A; P0 q6 \7 {。机床装配时，一定要保证导向套与工件主轴及钻杆箱主轴的同轴度。加工时要保证孔
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, h6 ^, f% g3 w6 V6 ^1 @+ s与钻头的配合间隙不大于0.02。
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2、深孔钻削的磨削角度也会对加工孔偏斜度有影响。
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3、被加工工件的材质均匀程度对偏斜影响同样很大。加工过程中，深孔钻头会向着材

质较软的方向偏移。所以，在对偏斜度要求较高的深孔加工中，材质的热处理非常关键

) ^2 D8 ^5 A! e% D4 @4 M2 T' s6 n。尽可能的使材料组织细化均匀。

2 r, L/ @5 m7 e; ?$ A8 b$ B4、切削参数的选择是否合理对偏斜度也有一定程度的影响。在不影响生产进度的情况

下，不宜采用大的进刀量。走刀量的加大会对孔的偏斜带来负面影响。

十、表面粗糙度
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是指加工表面具有的较小间距和微笑峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距

）非常小，用肉眼难以观察，因此属于微观几何形状误差，表面粗糙度越小，则表面越
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7 w0 r9 H% G1 L" W2 o光滑。
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表面粗糙度的大小对机械零件的使用性能有很大的影响，具体表现在以下几个方面：
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1、表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压
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+ k& k- z6 `/ _& B力越大，磨损就越快。
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: }2 ?- h) {2 ^8 E2 ?) l2 S2、表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越容易磨损
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，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了
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4 f5 ^1 o: {, |实际有效过盈，降低了联结强度。

3、表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺

口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响了零件的疲劳强度。

: Y5 r7 R0 C& P8 m4、表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易腐蚀性气体或液体通过表面的微

观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

5、表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密的贴合，气体或液体通过
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接触面间的缝隙渗漏。
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6、表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触

变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。

/ U7 U( L( A7 w. b. o5 ~, Y7、影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响

. d3 ^, i. e% m测量的精度，尤其是在精密测量时。
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此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性能和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体

6 ]# n) a8 G! V. Y9 @' c和气体流动的阻力、导体表面电流的流道等，都会有不同程度的影响。