机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
楼主: 目成
打印 上一主题 下一主题

第一对等距螺伞装机实测基本通过11000rpm声音测试

[复制链接]
11#
发表于 2011-1-23 16:28:05 | 只看该作者
楼主,俺感兴趣的是里面轴承的配合公差
, y0 O7 @1 g$ k) x  E7 L前几天有个哥们设计的12000转的系统,轴承配合大家讨论了半天也不知道最后是什么结果# ~% }0 J0 A6 k7 H2 q% q# `
能不能把你的轴承配合给大家介绍一下啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

12#
 楼主| 发表于 2011-1-23 16:35:15 | 只看该作者
nychd 发表于 2011-1-23 16:28
! ?+ ^7 \; C+ g4 {  M楼主,俺感兴趣的是里面轴承的配合公差( E( c7 ^" X6 j- n  w3 T
前几天有个哥们设计的12000转的系统,轴承配合大家讨论了半天也不知 ...

' b9 ]( X* A4 k* Y$ X- k11000rpm是小轮,直接跟电机轴连接。2 y& ?" y$ c1 A5 c5 h
电机轴承一般都是向心球轴承。端面力靠垫片化解。3 ]  E+ ]( i  o0 d
还有,我对角磨机结构也不熟悉。见谅!5 D* ^' \8 j+ ~5 u- p& Z
回复 支持 反对

使用道具 举报

13#
发表于 2011-1-23 17:17:45 | 只看该作者
nychd 发表于 2011-1-23 16:28
6 b8 ?, y, g- _楼主,俺感兴趣的是里面轴承的配合公差% ~- n! [) C5 i& O+ c2 w
前几天有个哥们设计的12000转的系统,轴承配合大家讨论了半天也不知 ...

' p8 q/ O# I# ?* E/ x# A6 ^那个120000转速 主要是有精度要求的,而且尺寸比打磨机轴承大,所以线速度不可同日而语
3 w; I% p# Q4 J4 L4 A9 C! ]6 b) D  ~6 r9 e3 ?
7 o3 Z  M% |9 X+ Y4 t打磨机的轴不到10毫米,用的是一般的深沟球。
( _$ f6 Y+ m8 \) H( `" W! q+ t4 w7 o' l9 k
8 z6 e# B$ d. P5 Q, i但是转速高,要用正品,山寨货顶不住。4 v$ B: r' A# _, B) V

点评

大侠失误了,12W  发表于 2011-1-24 12:10
回复 支持 反对

使用道具 举报

14#
 楼主| 发表于 2011-1-23 17:42:14 | 只看该作者
回复 深圳龙九 的帖子
: {# J5 X; R  ^: q
3 I- i/ X2 _# u马达厂选轴承,估计不敢山寨。
% ~6 e  j+ D2 C6 m

点评

:lol  发表于 2011-1-23 17:47
给采购足够的回扣 牛屎他也敢当轴承买回去  发表于 2011-1-23 17:43
回复 支持 反对

使用道具 举报

15#
发表于 2011-1-23 18:59:44 | 只看该作者
目成 发表于 2011-1-23 16:35
$ w7 \* [5 `7 S( n' h, u5 f11000rpm是小轮,直接跟电机轴连接。
8 Z9 Z! x- S; G% R) j+ P6 {电机轴承一般都是向心球轴承。端面力靠垫片化解。
* |  L# `. s( E还有,我对角磨 ...
$ F2 e- ]- v) K
   目成兄弟,电机的主轴轴承应该都是深滚沟轴承吧,我看这个角磨机的零件清单里也全部是深滚沟轴承。还有一件事情请教你,你这个伞齿轮以前我这里叫等高伞齿的,学名到底应该叫等距还是等高?还有这些等高伞齿到底和渐开线的使用上有什么最大的区别?因为等高直伞齿听说可以在滚齿机上加附件加工,而渐开线的小模数伞齿轮基本是靠仿形铣分度铣。! ~+ z; Y7 ?" O# k
回复 支持 反对

使用道具 举报

16#
 楼主| 发表于 2011-1-23 22:33:35 | 只看该作者
追风传说 发表于 2011-1-23 18:59
/ \! M8 R& M4 f# ?6 K& `目成兄弟,电机的主轴轴承应该都是深滚沟轴承吧,我看这个角磨机的零件清单里也全部是深滚沟轴承。还有 ...
3 r) b" s3 R- E6 s8 G2 K4 n
追风大虾说得对,应该是深滚沟轴承。* E# a. D' t4 m, ?

$ c" |6 C. l- C不敢说请教啥的!: j7 |$ C& g7 O' p  e5 E
这个不是等高齿。等高齿,说的是大端到小端,齿高不变。
- @  [6 f7 D- X; F6 }2 V等高齿和收缩齿,包括直锥齿轮,基本齿形线都很接近球面渐开线。
: J* }7 \; c% z+ t* S1 o而几乎所有现有的螺旋螺伞,都不是等距的。: W- g6 O+ m* I1 N

9 ?+ r/ [$ ~4 Y+ c1 h. K等距螺伞,是指小轮齿面,是为了达到等距(处处导程相等),将原来的球面渐开线齿廓,按照不同的半径,有了相应的变形。
+ \2 h/ r1 z5 S* G而大轮则按照小轮,展成相对应齿面。
* R! l7 m) q- o% i! D% G所以说,等距螺伞副,是一种新型的、特殊的螺伞副。
. G2 F7 U1 n3 F
" a, F2 a9 X2 [" ~) g4 U6 Y% \“......等高直伞齿听说可以在滚齿机上加附件加工,而渐开线的小模数伞齿轮基本是靠仿形铣分度铣。”
+ C: }4 A: l3 b% U; C6 c! l( Y这个我就不清楚了。我还真没干过齿轮加工。# R. I  ^. a0 x" a1 k- @$ A4 u
回复 支持 反对

使用道具 举报

17#
发表于 2011-1-24 03:33:14 | 只看该作者
目成 发表于 2011-1-23 22:33
& p8 b* g  C& R) G. E追风大虾说得对,应该是深滚沟轴承。$ }' K! x' ~2 P: [% @

  E+ v. ^4 e; n+ x# g* y不敢说请教啥的!
: L# \6 @" [! I# I& @8 t: O! @! d: ?
    你是专门研究齿轮的吗?我一直想在车床上安装个足够扎实的滚齿单元,也就是动力头了。我主要都是做一模到1.5模之间的圆柱齿轮为主,你认为方案可行不?
回复 支持 反对

使用道具 举报

18#
 楼主| 发表于 2011-1-24 10:37:00 | 只看该作者
本帖最后由 目成 于 2011-1-24 10:37 编辑
$ E6 h  b+ g, {0 @) h; @6 U
5 P4 g* P. r6 q2 D0 i% ?& G8 |. L( i回复 追风传说 的帖子* H9 Q, m/ o& Q

( R" v3 Q- E) ]" ^2 I* B5 O0 w$ p如果是数控车,模数小于1.0的圆柱齿轮,最近已经有人这么做了,温州的:5 \# \. [. A& i! N6 k
& _3 g# ]% O! J3 w' Q
http://v.youku.com/v_show/id_XMjM1NDM4ODY4.html
$ @* {( e9 S6 [  a3 n, R
* u: N, K8 q9 x& J' m& l  e* G6 R) X) r7 ^- h! f
回复 支持 反对

使用道具 举报

19#
发表于 2011-1-24 11:01:45 | 只看该作者
原来我找一个能加工2.0模数,大齿轮120小齿轮27的加工商都找不到,以后就找目成兄了。

点评

俺会尽力而为的!  发表于 2011-1-24 11:11
回复 支持 反对

使用道具 举报

20#
发表于 2011-1-24 22:23:17 | 只看该作者
目成 发表于 2011-1-24 10:37
% R+ |7 F. O4 d  |回复 追风传说 的帖子
" p* X  [) N. X* E( a! s) V
9 K5 ]3 F# E1 t0 ?% M) ^如果是数控车,模数小于1.0的圆柱齿轮,最近已经有人这么做了,温州的:

8 _' K6 s' {1 x; x6 A0 D- @# g5 G* B    这些小于1M的还是铜件应该是肯定没问题的,我这些都是45号钢或以上硬度的材料。现在如果我车好齿轮胚(一般齿轮胚最大都不超过8毫米厚度)再去滚齿,滚齿又不好装夹同心,零件的刚性又不好切削速度又慢,滚好齿又要上机再车多一次去毛刺,又麻烦工序又多精度又不高。
+ S4 Q$ o1 X. v( m- d# n* p2 `: X5 S$ A& ]# Z  D+ @8 q6 t; M
  如果可以先在车床上圆柱棒材上先滚好齿面,再车削其他型位,工艺应该可以保证加工精度能比现在的提高起码一两个精度等级,
4 C- x& ~0 P$ v7 w. O, z

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-17 18:54 , Processed in 0.059455 second(s), 20 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表