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楼主: 六角车
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机械加工遇到的不顺溜—缩口

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31#
发表于 2011-1-18 16:10:47 | 只看该作者
回复追风传说的帖子0 e. }2 V" B! y0 T& u0 H( l6 B

, g) j! t! F1 A8 V3 z8 ~500MM以上千分尺应该用标准量块校对,还要用最少的块数
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楼主 | 发表于 2011-1-18 18:18:40 | 只看该作者
回复 追风传说 的帖子1 }! ?7 `5 }6 E8 F9 h
测量的问题,避免一个误区,千分尺量具的制造所能达到的精度,和使用量具时直观的能准确看到刻画位置,不是一回事。前者使用者实际使用时已排除在外,测量时只要量具刻画在规定的精度要求之内就行了,千分尺一个刻画为一丝,因此可以准确测量一丝的误差,没有那个工人在实测后还要考虑千分尺的制造精度。3 p# k }/ P. z n
设备操作问题,也同样避免一个误区,车床结构形式所能达到的精度,和操作者凭本身技能和工装所能达到的加工精度,也不是一回事。而且各种车床的结构差异也很大,无法单一而论。如六轴自动车,近些年机床厂引进了德国最新的鼓轮定位槽加工设备,也只能保证各轴的相对误差在0.15以内(最大的C2163.6型),但这并不影响其对零件中一些高精度尺寸的加工,如需要滚丝的外径,公差要求在0.05以内,机床本身达不到这个精度,但用一种滚轮刀(这是我们厂的称呼,机床厂称剃刀),可以将六根主轴的零件的这一尺寸公差控制在0.03之内,而且可保证批量的零件这一尺寸的一致性,这个工装结构也很简单,就是一个滚轮下面一把比加工尺寸稍宽一点的车刀。零件的尺寸就是靠滚轮与刀具之间的间隙来保证的,由于刀架是浮动的,加工精度不受主轴的摆动影响,这种装置普通车床上也有人使用,你既然干过那么多种车床,对此装置不会陌生吧。由于滚轮的压力,加工表面不但没有刀痕,还很光亮。至于加工孔,如公差在0.10之内,可用浮动夹,控制在0.05左右也不是难事。对于用普通的设备进行高精度零件尺寸的加工,在一些现代的高精度设备(如数控和加工中心等)没问世之前,就已经不是难题了,当然不可否认现代设备的效率高一些。
9 N$ p) T( d- Y, D; \8 t7 y* x在机加工厂干上几十年,谁都能顺口说出一大串设备的名称来,至于干过多少种机床,那就是另一回事了。不过在正规工厂内,总有一些人频繁地更换工种,尤其是现在,岗位竞争激烈,技术不过硬的工人经常被挤下岗位,再换一种机床,因此,干得好的人往往被钉在一个岗位上,技术越干越精,但要是吹起牛来,不如那个频换岗位的有戏。当然这不是指你,你是老板,自己的设备,只要手痒了什么机床都可以开,手下的工人也会适时地为你鼓掌叫好。不过即使最简单的普车,要想达到技师的水平,没个十年以上的时间,门都没有,依你所说的也只是能一般的使用哪些设备而已,全部精通大概连你自己都底气不足。就说多轴自动车这一种设备,技术要求并不是能调整好刀具就行了,要想达到技师级,还要能设计工艺及所需的专用刀夹刃量具,和机床故障的判断及排除。简单一点说吧,就是站在机床前,看一眼设备运行表,就能准确的判断出故障出在那里,怎么排除。达到这种境界也才敢说基本掌握了这种设备,这一切不只需要时间,还需要个人的悟性。不是能开转机床,就是高手了,自己干不了的活就是设备不行了。
. B. Q) U/ l( C3 B

点评

确实是,术也有专攻 发表于 2013-6-30 16:04
作为行业新人,完全是增长见识的时刻。 发表于 2013-1-6 16:56
前辈写一路我看一路,说多少我学多少,在这要说声,多谢! 发表于 2011-1-18 20:50
六角车前辈说得有道理.普车主要是靠操作者的水平.单看公差两丝,在这个基本尺寸是很高但不代表没可能.普车也可以做到微量进给. 发表于 2011-1-18 20:45
寸有所长尺有所短,术业有专攻,等等。前辈淡定。虽然有些地方意见也不一致,我个人还是很佩服你。 发表于 2011-1-18 18:43

评分

参与人数1 威望+1 收起理由
风追云 + 1 关于这两个“误区”的说法,完全赞同。

查看全部评分

33#
发表于 2011-1-18 20:05:14 | 只看该作者
简单的一行字隐藏着内涵,不可小视!
34#
发表于 2011-1-19 04:42:08 | 只看该作者
小虾1111 发表于 2011-1-18 13:53 M; e% J/ d7 B1 d; O: g
下次我单位的车工技师也不要牛皮哄哄,拉他上必威APP精装版下载看看,井底之蛙。拽得256似的。

N/ A- {+ j. I2 `3 x0 e" w/ Y轴承除了可以作为常用的尺寸标准块之外,还可以做硬度标准块,轴承的硬度是非常之均匀。一般误差不超正负 HRC 1度
35#
发表于 2011-1-19 20:30:08 | 只看该作者
你们都在瞎说吧,干了这么多年的老师傅不知道等工件凉了之后再干,我看他也是混事的

点评

你的看法很对,那个生产车工半道改行当了定额员,技术的确不咋地。 发表于 2011-1-19 20:50
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楼主 | 发表于 2011-1-19 20:45:50 | 只看该作者
本来发的是一篇如何在普通车床上进行高精度机加的帖子,为了提起大家的兴趣,开始没有直接点破,相信有经验的车工高手早就暗说,这么点雕虫小技也值得卖弄。没想到一片如何精加工的帖子,被引到量具的讨论上,也算是意外的收获了。但我等着询问的实质加工办法问题一直没出现,可能有以后有一段时间上不成网,就发这一段文字,结束全贴。
7 y* K6 W& Z7 H3 ^$ ?3 X. p其实加工如此精度的难题,是如何控制最后的刀具的微量进给,因为凭车床手轮刻度进给1丝2丝的跟本就没准头,控制的办法是在刀架前边压一块百分表,标触头顶紧刀架,表盘归0,这时看表进刀,一丝两丝,既直观又准确。这办法车工在加工多头螺纹精确分头时常用的方法,没什么神秘的,我只是在老车工面前班门弄斧,给刚进门的车工同行一点启示,让诸位见笑了。可能得一个月后才能与诸位社友再会。愿诸君万事如意!

点评

非资深,这个办法仅在精加工时使用,如果机床在精加工时就抖动,那最好不要做精加工。另外,百分表随时可以顶住拖板,并不一定要固定在上面。我看你没有实践经验 发表于 2013-6-28 09:31
不靠谱 车床一启动,震动得百分表的针晃悠,基本看不清楚一个丝的误差 发表于 2011-4-22 12:36
哈哈哈哈,刚上班的时候,有一次车间突然停电,我就到车间转,顺手把一位车工对好的百分表表盘转了半圈 发表于 2011-1-20 17:49
37#
发表于 2011-1-19 21:48:10 | 只看该作者
長見識了﹐在此謝過各位長輩
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发表于 2011-1-19 23:46:13 | 只看该作者
六角车 发表于 2011-1-19 20:45 / s" C/ ^+ L1 u3 Q$ z/ s5 M
本来发的是一篇如何在普通车床上进行高精度机加的帖子,为了提起大家的兴趣,开始没有直接点破,相信 ...
3 r+ T3 L2 u/ T' a" N. a( E
我真的看不下去了,你就别瞎吹下去了,越吹越表现你的无知及你压根就没开过车床。你所谓的这些什么高精度加工秘籍那里听回来的?本来我不想骂人的,你发的这些原则性完全错误的帖子还有这么多人叫好,我心存愤怒之外也深感悲哀。& _0 M% @; E/ b; n$ Q

' h: n6 d6 S7 y2 A0 @) e6 `8 I麻烦这里开过车床的人,去车一个460毫米的直径的球墨铸铁件,尺寸我都先不管你怎么量了,车外外圆之后不拆卸工件直接用个百分表打外圆跳动,你打出跳动低于0.02跳动的我算你狠,写个服字给你。
" M$ m' h0 p9 m, U4 L

点评

喜欢追风大侠的性格 发表于 2011-6-16 11:16
460车后打跳动 不可能小于0.02 发表于 2011-4-22 12:38
同意追风 发表于 2011-1-28 02:17
作为听众应该要谦虚,作为技术就是高深莫测,只能活到老学到老,必定三人行必有我师,山外有山,人外有人。 发表于 2011-1-20 07:03
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发表于 2011-1-20 07:08:13 | 只看该作者
这帖子太有营养了~我要做笔记
( A& S& b; c: [4 }" G: p/ m-----------------0 n, b5 k9 B$ t6 w
1)球墨铸铁:加工缩口 + 热涨冷缩: 正常室温检验 = 先把活进行粗加工,留上0.4mm左右的余量,放一夜到第二天上班再进行精加工
7 \2 D4 y0 D0 U- w+ Z2)最高一级精度是0.008以内,2级精度为0.015以内,3级精度为0.02以内+ W1 x1 r3 V9 h" _. f6 c0 |
3)可以测量500毫米的千分尺本身精度是误差0.013以内) D( x6 u' r" I! Q
4)厚壁小孔很可能会热缩

点评

国外学校注重团体合作,作业通常是小组项目。目的教会学生如何和不同文化背景的人沟通,如何扬长避短,如何利用网络和文献来查找答案。考试的时候老师都会给基本公式。在他们看来,只要会用就可以,不用背诵。 发表于 2011-1-20 18:03
第1条和第4条知道,我只是觉得自己遇到和你一样的问题时,并不一定能立即想到。 第2,3条我记不清具体数值。书上有,但太多细节没背下来。 发表于 2011-1-20 18:00
我说话比较直,先请您原谅,大家都是年轻人嘛。好像您在海外上学,难道这些常识性的东西没有学吗?难道国外的学校和我们的学校一样的? 发表于 2011-1-20 17:51
40#
发表于 2011-1-20 15:22:15 | 只看该作者
长见识了,多谢各位前辈的分享讨论!
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