中日齿轮制造企业对比之浅见----参观日本齿轮制造企业有感

刘景亚

不知不觉间来日本已有半年的时间了，期间也有不少的感悟想发上来与大家共享，但总是时间有限。
( o, u3 B) E/ y! \前几天去参观了一家日本的齿轮制造企业，利用周末的时间写了一下参观的感受。
现在发上来与大家分享一下，共同交流讨论。
不足之处，还请一一指正。

刘景亚

13号下午，Houjoh教授开车带领我和实验室的另外三个同学，一起参观了位于神奈川县厚木市的大久保齿轮工业株式会社。下面就谈一下我在参观过程中的一些感受，由于水平有限，阅历尚浅，难免会管中窥豹以偏概全，不足之处，敬请指正。
大久保齿轮公司主要以生产齿轮和特殊减速器为主，规模并不是太大，虽然销售业绩可观，但自然不能与丰田、本田、三菱、日产等一些国际知名的大公司相提并论，其实力也不能与帝人、住友等一批在减速器行业驰名的公司抗衡。我在来日本之前，由于实验室的合作研究项目，曾在浙江的一家齿轮公司呆了七个月。这家公司位于沿海，以生产齿轮散件为主，规模和效益都不错，在设备及管理上都有许多可圈可点之处，应该能够集中反映我国沿海地区民营制造业的水平。但同时因为在国内有法士特、南高齿和杭齿等一批齿轮行业的大公司，该公司要想成为业界的一流大公司，还有一定的路要走。这次参观的大久保齿轮公司和浙江这家公司在很大程度上有些相似的地方，也具有一定的可比性。
到达公司后，Houjoh教授首先与公司的三位工程师和技术人员在会议室进行了交流。以我现在的日语水平，自然不能完全听懂母语是日语甚至可能还带有方言的对话。但我还是可以从几个反复出现的关键词中，听出来了谈论的主题及主要内容：は-ぐるま（齿轮），にほん（日本），ちゆうごく（中国），アメリカ（美国）。从关键词不难看出，他们应该是谈了一下中国、美国和日本几个国家齿轮行业的现状，比如设计、加工水平及市场需求之类的问题。其中ちゆうごく（中国）出现的频率还有点高，从中也可以看出他们对中国工业水平及巨大市场的客观认识。在反复出现了几个ちゆうごく（中国）之后，Houjoh教授自然也不失时机地把我介绍了一下”りゆうくんはちゆうごくから。ちゆうごくじんです。（刘从中国来，是中国人。）” 临来日本前，在与国内导师的一次交谈中，他谈了一下世界各国齿轮行业的形式：当今世界上研究和制造齿轮比较活跃的国家集中在德国、美国、日本和中国，但由于德国比较保守较少与外界交流，所以世界上齿轮行业的竞争多集中在美国、日本和中国之间。得出的结论就是当今世界的齿轮行业大有天下三分之势。现在这几个日文关键词似乎也验证了当时的这一论断。

刘景亚

交谈完毕，然后随技术人员去参观车间。车间的总体特点就是干净、整洁。如果没有在浙江齿轮公司的经历，对车间的认识还停留在本科生产实习时的印象，面对这样的车间估计我又要大发一通感慨。我当时的生产实习是在绵阳江油的四川矿山机械厂完成的，业内俗称“川矿”。川矿作为“三线”内迁的老国企，以生产矿山机械等大型设备为主，车间给人的感觉就是粗大笨重，印象中好像也没有看到当时就已经很普通的数控机床，车间的环境当然并不舒适。环境最为恶劣的当属铸造车间，用浓烟滚滚、尘土飞扬来形容也毫不过分。当时的这种景象估计也相当程度上影响了一部分同学找工作时的决策，这是题外话。因为已经有了在浙江齿轮公司的经历，当面对这样整洁的车间时，虽然也很赞扬和欣赏，但却没有了惊艳的感觉。在浙江公司车间看到的景象已经与如今在大久保车间看到的景象，没有太大的差距：一样的加工设备，一样的流水化作业，一样的生产线布置。浙江的公司由于聘请了丰田的专家来搞生产管理，所以在车间布置上与大久保的车间布局十分相似。虽然大久保的车间看起来更加干净和整洁，但浙江的公司在这方面已经没有太大的差距。
另外大久保的车间还有两个显著的特点也引起了我的注意。其一，车间的机床设备布置更为密集，空间利用率更高，我想这点和日本国土面积较小、人口众多有关，日本人很善于在狭小的空间上布置出功能完善的东西，日本人用的很多工具都是折叠式的；其二，车间的工人更少，转了一圈车间，确实没有发现几个工人，没有车间那种喧闹、熙熙攘攘的感觉。浙江公司的设备自动化程度已经很高了，但车间里感觉还是有比较多的人。我想这应该和我国人力资源成本低的原因有关，在日本人力资源相对比较宝贵，单个工人创造的生产力比较高。以前读到过一篇文章，是重庆大学机械系的几个老教授在上个世纪八九十年代对日本制造业企业进行调研后的一个报告，里边提到一个结论：日本的产业工人单人的生产力比国内要高很多。现在我也用几个数据来佐证一下这个观点。日本大久保齿轮公司员工600人，一年的销售额为176亿日元，折合人民币13.2亿元，平均每人每年创造的销售额为220万人民币；浙江公司员工约2000人，一年销售额约8亿人民币，平均每人每年创造的销售额为40万人民币（浙江数据为估算，并不一定十分准确）。当然这样的计算方法，不一定合理，因为两个公司的产品还是有些区别，一个以齿轮和减速器为主，一个以齿轮散件为主，不同产业的单人生产力会有很大的差别；另外两国的物价水平，都折合成人民币算的话，相差很大，在日本的生活成本要高很多；机器设备的折旧率和生产成本之类的都没算在内。尽管如此，但这些数据还是或多或少地可以反映一下两个国家产业工人的生产力的差别。

刘景亚

: J# [ V ]2 V此次到公司，由于他们新开发的一个产品有些问题，因此也去他们的实验室看了一下产品的测试情况。作为一个以生产制造为主的企业，大久保的实验室并无太大亮点：一个普通的效率试验台，一个疲劳试验机，效率试验台所用的仪器设备也较为普通。在公司网页上看到有测量振动的小野试验台，在现场并没有看到，也可能是因为他们的新产品只测了效率，因此直接领我们到了效率试验台，并没有带我们去参观其他试验台的原因。和前段时间去尼桑公司的研究中心参观相比，感受大不相同。当时真没想到，尼桑公司作为一家汽车公司，在齿轮方面的研究丝毫不逊色于专业的齿轮大公司，各种高档的齿轮实验设备一应俱全，从而可以对汽车变速器开展更加详细的研究。大久保公司的齿轮试验设备则显得简陋一些，不过从他们的实验数据来看，基本的数据：效率、温升、寿命、振动等性能试验还是可以做的。相比之下，浙江齿轮公司的试验设备则要先进许多，实验室的建设目标是要率先建成齿轮行业内功能比较完善的高水平实验室。在筹建实验室时，我们所规划选用的仪器基本按照行业内的高标准选用。在我参与筹建的七个月内，经过我技术确认的仪器投资就逼近200万。现在经过大家的共同努力，实验室的一期建设已经完成，迄今为止有没有带来经济效益暂且不论，但其名牌效应已初步显现。由于实验室建设处于起步阶段，实验室的现状是在单个测试项目拥有高水平的测试设备，要形成测试功能完善的实验室还需要继续努力。
在回学校的路上，实验室的学生问了Houjoh教授一个问题：中国的工业水平和日本有什么区别？Houjoh教授用两个手势做了一个客观形象的比喻：他把一只手平放在脖子的位置，说如果这代表日本的工业水平；然后他把另外一只手斜放在胸前，那么这只手就可以代表中国的工业水平。中国的工业水平与日本确实有差距，但差距已经较小，同时中国的工业水平在迅速提高，日本的工业水平更多的是保持。我很赞同他的这个观点。同时我也用英语表达了一下我参观完的感受“Before I came to Japan, I have done my research at a gear company for seven months. The view which I saw at the workshop of the Okubo Gear Company this afternoon is very similar to that I saw at that company in China.（在来日本之前，我曾在一家齿轮公司做了七个月的研究。今天下午在大久保车间所看到的情况与我在中国的那家公司看到的情况非常类似。）”Houjoh教授大有遇到知音之势，非常赞同我的观点，并且指出在以制造为主的企业中，设备占了相当大的因素，中国的很多企业也很注重设备的升级，中国的制造业所拥有的设备具有一定的水平。事实上，在金融危机时，我们国家也多次派出采购团，相信这其中也有很多制造业的企业家抓住了这个机遇，实现了设备的升级换代。

刘景亚

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经过这次参观和比较，总体感觉我们国家的齿轮行业的制造能力还是很不错的，尽管也可能存在着一些问题：比如虽然量大，但在高水平的齿轮产品上所占比重还较小。正如在很多行业一样，我国的齿轮制造业与发达的工业化国家存在差距，但差距已经在缩小。我们的国家也正在努力促进制造业品质的提升，提高自主创新能力，加大产品的技术含量。相信在不久的将来，我们一定实现一个从制造大国向制造强国的优雅转身。我们每一个人都应该对我们的民族制造业充满信心。
2010年5月15日
- l8 M9 S4 E7 C: S0 V4 n于日本东京工业大学精密工学研究所
（注：本人保留该文章一切形式的版权，如转载请注明出处。）

刘景亚

文章有点长，欢迎大家各抒己见，交流讨论。

iamqius

支持一个，效率和质量，我们要做的还有很多。

iamqius

我们公司也做齿轮，机床都是世界上一流的机床，刀具也是一流的刀具，管理二流，员工（我本人）三流。所以出来的产品还是三流。

xiaohuilang

还有体系和制度 观念的问题 机械或者工业的发展是一个综合的问题

刘景亚

我们公司也做齿轮，机床都是世界上一流的机床，刀具也是一流的刀具，管理二流，员工（我本人）三流。所以出 ...
4 w. a1 Z3 m/ i iamqius 发表于 2010-5-15 18:43

! E! }. O* f, q6 F' f# Z1 W% U大侠谦虚了，还希望多多指教，大家一起努力，共同进步。