上海机床厂M7120A,M7150A,M7475B,MA7480等平面磨床常见故障及磨削质量问题

liqichen2004

垂直进给有爬行（落刀）
产生原因1：拖板立柱导轨付润滑不良。
排除方法1：应经常保持润滑，每班一次。
产生原因2：塞铁或压板过紧或者滚轮压紧过量。
排除方法2：调整塞铁并检查塞铁与配件是否接触良好，一般要求应达到≥75%。压板予以修刮保持间隙最小，但移动无阻滞。合理调整滚轮压紧力。
: `0 L3 x3 ^3 t产生原因3：丝杆螺母付间隙大。
排除方法3：M7120A调整滚动螺母垫圈，保持无间隙状态，若经常使用某一区域丝杆局部磨损严重应更换。

% x8 S" T1 d) o* R3 `' t磨头快速开升降失灵
7 ?6 D1 g6 M# g( Y1 ?/ U6 M5 n产生原因：联锁开关接触不好，而失去作用。
排除方法：重新调整使联锁开关有良好接触。
1 ]+ x! M' C6 s6 f& Y1 k$ a; \6 c
横向进给手动与机动失误
' @' q0 g2 X: r% e0 v, \5 \产生原因：M7150A横向进给手摇与机动转换的活塞锁紧螺钉防松措施不强，造成液动时脱不开齿条。
  G* w9 o) B# h* t6 |; k. M* L排除方法：齿轮轴端与活塞连接的端面螺钉（M6）籍弹簧垫圈固定，应予以紧固。

横向进给采用断续进给量不均匀
产生原因：塞铁过紧塞铁大小头接触不好，导轨润滑不良。
$ |1 E0 s1 d* _) B* X1 X排除方法：参见《本节：垂直进刀有爬行》。

漏油
产生原因1：磨头润滑油由于进油与出油调节不良，使轴承腔内油量过多，在停止工作时，由于双联泵不工作，润滑油无法抽回时，通过单向阀，回油箱。如单向阀不起作用时将造成漏油。
排除方法1：若有溢漏可通过调节螺钉L5调整，单向阀应修复和调整，使钢球顶开灵活。
产生原因2：油封质量差。
排除方法2：更换。
/ h8 ]; J9 ~! ]2 \1 K3 d$ b2 k产生原因3：主轴与体壳孔未控制同轴或油封法兰盖的孔与轴肩不同轴，造成油封单边容易磨损。
排除方法3：参见《外圆磨床砂轮架主轴滑动轴承付》。
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主轴轴承付发热，严重时产生抱轴
3 r( A, W: U5 j. }. ]) i产生原因：参见发过的关于上海机床厂M1332B等外圆磨床常见故障一贴
排除方法：其中M7120A轴承间隙冷态为0.008-0.01mm，并注意封油盘（32A-110）的中φ4孔装配方向应向上，装错影响供油。
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, f: `' u. z; o# ^" l0 q9 X; j: R! ?& T磨头震动较大
产生原因1：主轴与转子动平衡差。
6 A; Z, |1 g8 g  @排除方法：主轴与转子一起重新动平衡，平衡精度应达到8μm。
产生原因2：砂轮静平衡差。
排除方法2：筒形砂轮在浇注硫磺时应注意保持同心。
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8 u. P$ J$ W. g' O2 ?- D- \磨头主轴转动有不规则响声
产生原因1：磨头体壳三孔不同轴造成轴承弹夹圈擦碰。
排除方法1：应控制好同轴，若已产生这现象可将体壳上盖（31-101C）的轴肩外圆略车小，通过主轴迥转校正轴承孔同轴≤0.02mm，增加2只φ6定位销。
产生原因2：包扎于体壳内定子 线圈的黄腊布头太长。
排除方法2：可剪去多余部分

, _( M% ]7 T, C- K" b1 Y, q: W磨头主轴轴承易发热
" l  J) s' k4 m产生原因1：轴承弹夹圈擦碰。
排除方法1：参见《磨头主轴转动有不规则响声》。
产生原因2：平面轴承D8214受负荷过大。
3 l! D2 K! s' Q5 t排除方法2：控制平面轴承承受合适负荷，一般1垫圈高于2垫套0.01mm即可。

- |# W+ f* O7 |* k2 R' H工作台液压换向冲击大
产生原因1：工作压力调整过高。
8 P3 q1 e! R5 N4 g' _排除方法1：调整压力阀减低工作压力至说明书的要求。
  [4 \5 i% s) c1 T7 H7 n( y0 o产生原因2：换向阀制动迅速产生冲击。
排除方法2：调节两端节流螺钉，增加缓冲阻尼或检查单向阀封油是否良好，采用敲击钢球使阀孔处形成良好接触。
产生原因3：系统内存在大量空气。
排除方法3：工作台快速全行程移动排出空气，检查油液产生气泡原因并消除。
产生原因4：液压缸活塞环两头螺母未固紧或 固定液压缸支架未固紧松动。
' \. C$ C3 y  `7 C排除方法4：适当旋紧螺母，将支架固紧。

/ k" p0 v7 P' |) q滑鞍不能往复
, l# M- d9 s2 }% h产生原因1：减速器蜗轮蜗杆损坏。
排除方法1：检查更换。
0 q8 ~& o! c; X. O$ d$ X产生原因2：电气限位开关压住不释放。
排除方法2：调整或交换。
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& y8 w4 s& ~% M滑鞍进出晃动
产生原因：滑鞍塞铁未调整好或塞铁接触不良。
排除方法：高速塞铁使其配合适中，检查塞铁与相配件接触面要求达到≥75%，修刮和磨削达到。

" [7 q, s* {. F& E波形或走刀痕迹
% w2 m+ Z! W0 d: O5 M+ T7 b产生原因1：砂轮主轴轴承付间隙过大。
排除方法1：检查，调整，参见《外圆磨床，砂轮架主轴轴承付》。
产生原因2：砂轮平衡不好。
排除方法2：参见《外圆磨削质量》。
8 w5 a" a7 q) r( U  z产生原因3：砂轮法兰锥孔与主轴锥体接触不良。
! S' {( p7 W$ Z排除方法3：参见《外圆磨削质量》。
2 P* Q' d& V; f8 a产生原因4：磨削进给量应根据工件余量合理选择。
7 I0 Z; P" C' k5 u9 ]9 W1 O& g3 Z排除方法4：参见《外圆磨削质量》。
3 ]; Z7 f* }) B0 w产生原因5：工件材料与砂轮不匹配，导致砂轮不能有效切除工件；砂轮表面钝化严重造成砂轮产生偏转。
% O! C; M2 f$ G排除方法5：参见《外圆磨削质量》。
产生原因6：主轴与转子不平衡或定子与转子间隙不均匀。
* q6 J$ X4 K# O" ^排除方法6：将电机转子，风扇叶轮，垫圈与主轴装在一起后，在动平衡机平衡，平衡精度应达到双振幅4μm。
产生原因7：磨头主轴中心线与导轨平行度差，当采用装于拖板上修整器修整砂轮时，使砂轮表面与工件产生角接触。
排除方法7：通过磨削火花判断砂轮表面与工件接触状况，严重时应予修复导轨达到，如果将修整金钢钻座在工作台或吸盘上修整砂轮时，砂轮表面与工件的接触会有较大改善。
产生原因8：砂轮与工件有相对振动。
排除方法8：通过改变，高速工作台移动速度予以消除。

烧伤
产生原因1：选用砂轮太硬。
排除方法1：参见《外圆磨床磨削质量》。
% I9 D8 @1 F  t. o$ D% {产生原因2：砂轮钝化严重。
排除方法2：参见《外圆磨床磨削质量》。
产生原因3：冷却液不充分。
排除方法3：参见《外圆磨床磨削质量》。
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: o) f. y1 c" k$ @/ O8 G斜纹痕迹
7 S" ]6 j+ t( D5 T产生原因1：砂轮表面未形成尖锐颗粒状态，磨削时不能有效切除工件。
排除方法1：采用锋利金钢钻修砂轮，对于砂轮易钝化，易嵌塞现象时应勤修砂轮。
产生原因2：金钢钻颗粒没有焊牢，在焊孔中晃动或安装座不牢固，修整产生振动。
( C1 L$ _$ e+ @+ O2 N2 c, y, V3 Z排除方法2：检查金钢钻质量状态紧固修整座，当修整杆在套筒中间隙过大时应予消除。

平行度、平面度达不到要求
1 N! D. e3 ^' U2 c产生原因1：工作台导轨润滑油太多，工作台快速运动有飘浮现象。
$ K$ I- F4 ~- ^1 m- @3 ~排除方法1：润滑油调整合适，静压导轨调整参见《外圆磨床静压导轨型》。
产生原因2：磨头拖板导轨磨损精度走失。
排除方法2：重新修刮拖板导轨精度。
产生原因3：机床热变形影响床身导轨精度。
' A9 c# ?$ S8 I, y! E: U+ I排除方法3：当导轨磨擦热或油温升高产生上、下部温差影响导轨在垂直面直线度，机床热变形较大时应采取降低油温措施。