上海机床厂M1332B,MQ1350,H147等外圆磨床磨削质量常见问题集处理

liqichen2004

工件表面有螺旋线
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产生原因1：修整砂轮方法不妥
, x0 @- V, O* X9 s2 q; J8 Q9 h. U排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修正量不宜过大。
8 V) x; f4 N5 r0 h7 s1 ^产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大
2 q9 S" Q# c) S( x0 p排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差：
- t! \8 m0 V& e  |/ c% ^7 r9 j        磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好。
0 x9 I: e# ^+ t2 F) X    误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
3 I% k* x8 o) f- d$ L产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择
排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面质量，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
6 {% q0 u  f9 M% o: }4 H# T3 p排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在水平面的变曲。
6 j% ~9 D. {. ]2 `产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
排除方法5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
) U6 x1 {: p% [" {8 C8 r4 N产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。
可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过大现象予以修复。工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）。
产生原因7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。。
# _2 i5 }; Q* W6 r: X排除方法7：工件材料必须合理匹配砂轮材质：
2 _! g" I$ M4 N7 U* J. U    一般选择如下：工件材质为镍、铬钢、渗碳钢、工具钢选用氧化铝砂轮，硬度K-H；一般钢选硬度L-J，铸铁、黄铜等抗拉强度较低材料选黑碳化硅。硬质合金等选用绿碳化硅。当工件相同时外圆磨削砂轮的硬度应比平面，内孔磨削的砂轮高些。

3 Y7 J/ q/ I; o' t( c$ c工件表面有重鳞状痕迹（有些成网格痕迹）
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; k& z5 M* ]% k. X产生原因1：砂轮表面未形成尖锐颗粒状态，磨削时不能有效切除工件。
8 v+ F: ~6 u1 ^3 P- k8 \排除方法1：应采用顶角为70°～80°的锋利金刚钻修整砂轮。对磨削量大的砂轮在修整时应去除其钝化屑和嵌塞屑。
产生原因2：砂轮修整器没有固紧于工作台或基座上，金钢钻头没有焊牢，修整杆引出太长，均会产生振动。
2 V+ \! d$ }0 g1 M9 b  j) S排除方法2：紧固砂轮修整器在相配件上，合理伸出修整杆，检查金钢钻焊接牢度使其保持良好。

& X/ ?4 l4 y, h; ~( a% x& |; f工件表面有拉毛

! a, f/ C' ?2 B, t. ~" g. Y  u产生原因1：粗磨时遗留的良迹在精磨时无法消除。
% |/ j5 M2 [) I) e0 A排除方法1：适当多留些精磨余量。
产生原因2：冷却液有磨屑颗粒。
' Z9 c4 M% o+ Z排除方法2：经常清除砂轮罩内的砂轮磨屑。过滤或更换冷却液。
产生原因3：工件材料韧性太大。
1 `8 t4 r* x3 F! F9 l: v排除方法3：根据工件材料合理选用砂轮。
产生原因4：砂轮太软。
: a0 N, k4 n7 ]7 g9 K! `排除方法4：一般情况，材料硬砂轮选软些，材料软砂轮选硬些，但材料过软也应选择较软的砂轮。
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: ], l1 e% q: L2 R: `2 T工件表面有直波形（多角形）
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. O4 M, q/ k6 f% I- ?产生原因1：砂轮对工件系统的相对周期振动产生直波形，砂轮主轴与轴承间增大，刚性降低，使高速运转的砂轮产生不平衡引起振动。
排除方法1：调整轴承付间隙。参见《砂轮架主轴承付》。
产生原因2：砂轮法兰锥孔与主轴锥体接触配合不良。
排除方法2：消除，由于装拆时引起的锥孔凸边拉伤痕迹，法兰盘主轴锥体配合接触应达到≥75%
产生原因3：砂轮平衡不好。
' ^4 Z  {- W) T2 D1 L4 V排除方法3：平衡砂轮前应先将平衡块及槽清洗，在静平衡时应保持八个等分点均能自然静止，偏差不大于15°摆动，且应要紧固平衡块，平衡后装在砂轮主轴上进行外圆修整，同时应将砂轮二侧面修整再进行一次平衡。
产生原因4：电动机皮带长短不一，皮带截面厚薄不均引起脉动。
/ f! r4 N1 n; w+ H; Y) S% I% B排除方法4：选择长短一致，截面没有厚薄的均匀皮带。可换掉质量不好的皮带，一般情况减少数根不会影响传动效率。
产生原因5：电动机平衡精度差引起振动。
排除方法5：采取隔振方法，有条件可采取整机动平衡砂轮架用电动机平衡精度应达双振幅4μm。改变工件转速，避开共振频率。
9 B8 ^# _) @5 [$ t" L" A* M产生原因6：机床振动率与工件频率一致引起共振。
8 M1 s# }6 G2 l! m# h+ O排除方法6：变工件转速，避开共振频率。
产生原因7：工件材料与砂轮材料匹配不符或砂轮表面钝化使砂轮与工件磨擦力增加产生周期性振动。
排除方法7：根据工件材料合理选用砂轮；修整保持砂轮的锐利。
+ S' E' e/ h, D6 D  Z: G% g; `6 B+ ^8 e产生原因8：工件中心孔与顶尖接触不良。
排除方法8：修整工件中心孔与顶尖保持良好接触，一般临床可采用砂皮包住顶尖，直接将工件支承在顶尖上研合效果较明显。减少中心孔支承锥面宽度，参见《工件表面螺旋线》。
产生原因9：工件转速选择太高。
排除方法9：工件转速选择应合理，一般 工件线速度为砂轮线速度之比为1/60～1/100。
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# I, i( L% `* g) K8 v工件圆柱度超差

2 H9 y! c6 s  p8 M% T: E/ a2 s产生原因1：机床安装水平变动。
排除方法1：调整床身安装水平的方法：水平仪置于垫板导轨中间，横向水平误差值为0.04/1000，建议水平泡应前端高，有利磨削。水平仪放在床身平导轨的对称二个位置，纵向水平误差平均值应为1.04/1000。
1 H; Y3 ^0 v: T! }产生原因2：床身导轨水平面直线度太大。
  X( y( {0 S1 U排除方法2：按机床说明书要求调整床身导轨水平面和垂直面的直线度误差。
, f: N% a  B! X# `+ k# j. |产生原因3：机床安装的地基不稳定影响工作台运动的轨迹。
3 q; `8 A' U  u) d6 w0 I( V) b7 x9 A排除方法3：地基应按机床说明书规定。注意在垫铁周围不宜采用水泥将机床与地基浇在一起。
: B8 g0 K8 S7 B2 N" S. d- J% `产生原因4：安放场地多阳光直射或热源干扰，周围有振动较大的震源。
排除方法4：机床安放应避开热源，阳光直射的区域，尽量避开震源或采用防震沟等措施。
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1 A5 }+ L+ h2 O+ }2 i加工后工件圆度超差
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产生原因1：采用顶尖间磨削的工件，主要取决于工件的中心孔精度。
排除方法1：提高中心孔质量，减少中心孔支承锥面宽度。参见《工件表面螺旋线》。
+ G/ M5 L1 y8 V: ]7 q) u产生原因2：床身导轨垂直面内直线度误差大或导轨曲线波折大，引起工件在运动过程中有松紧。
排除方法2：调整床身导轨精度，一般磨削前应采用手转动工件的感觉来测定，对圆度要求高的零件更应注意。
产生原因3：尾架套筒间隙较大；采用滚动导轨型的尾架，滚动导轨有晃动现象。
; c  h% K/ g3 l5 z5 X6 j. O) ~排除方法3：①消除尾架套筒与体壳孔的间隙。
           ②重新调整滚动导轨的支紧螺钉达到过盈，但不宜过紧防止磨损加剧。
( m" r4 d/ i6 P' N3 {0 Q产生原因4：迥转主轴磨削工件产生圆度误差取决于头架轴承迥转精度；此外连接板与主轴端面，卡盘与连接板连接不牢固，相配结合面接触不良。
排除方法4：根据工件大小负载程度，适当调整头架轴承间隙，需要采用卡盘磨削的应注意连接面有否拉毛、凸边，螺钉应紧固，连接板与主轴面连接后，其端面的跳动量应较小。

磨削端面易烧伤
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. b' R: t  B/ U产生原因1：冷却液不够充分。
排除方法1：采用竹节式冷却喷嘴，集中冲洗于磨削加工区域。
产生原因2：砂轮端面接触太宽。
排除方法2：建议减小接触，将砂轮侧面修整成如图：
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有鱼鳞形（网格）

产生原因1：砂轮不锋利表面被堵塞。
7 N9 K5 A' w. y4 g+ r排除方法1：仔细修整砂轮使其锐利，当磨削余量较大时，冷却液应冲在工件表面，精磨时再将冷却液冲在磨削区。
产生原因2：内圆磨具轴承间隙较大，磨具前端密封性差，冷却液进入轴承造成滚道损伤。
3 X$ N" a; F8 N1 t0 K5 r6 c4 X排除方法2：更换轴承，并且应将向心推力球轴承进行50-80N预加负荷后装配，防止冷却液进入轴承。
产生原因3：砂轮接长杆刚性差，径向跳动大。内圆砂轮装于接长杆上应借正同心后拧紧螺钉，防止不平衡量产生。
1 t3 S, K6 P, ]; V/ v! S排除方法3：选择合适接长杆，自制接长杆注意尾部的连接，螺纹中径应比标准小0.1～0.2，且与锥体保持同轴，防止螺纹端干扰。

有螺旋线

产生原因：砂轮修正不良，宽度太宽，造成砂轮表面与内圆母线不平行，产生有接触。
排除方法：仔细修整砂轮，保持砂轮表面有良好平直性，砂轮宽度减少将砂轮修整成台阶型来达到。
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直波形（多角形）

产生原因1：头架轴承间隙过大或三爪卡盘连接板未紧固。
排除方法1：调整头架轴承间隙，重新紧固各安装螺钉。
; x8 [" r! n) t! j2 K' L* R/ F( S产生原因2：砂轮钝化，工件材料与砂轮不匹配。
排除方法2：勤修砂轮，保持锐利。选择合适砂轮材料。

" \1 m& X. R# w1 u0 r0 Y内锥孔产生双曲面

+ e8 Z& c7 Z4 ]; ?  b$ g) g* V产生原因：磨具中心与工件不等高。
通过磨架上调整块调整磨具中心。若无检验棒校正，可在磨具接长杆上装杠杆或指示器触及与主迥转中心一致的工件的外圆或内孔（跳动量不大于0.01mm）。迥转杆通过左右方向进给达到上下方向的调整。调整垫至同心度不大于0.02mm。
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, N' }4 d% ~" B圆度超差
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产生原因：头架轴承间隙过大。
排除方法：合理调整头架轴承间隙。

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头架轴承的间隙具体该怎么调整？急。。。

arjsw

好！很实用的维修方案，谢谢了！