齿轮企业应如何进行技术改造

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齿轮企业应如何进行技术改造
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　　技术改造是实现企业发展战略、企业升级和产品结构调整的重大措施。由于涉及大宗资金投入，技改是有风险的。成功，会进一步提升企业的技术水平和市场竞争力；一旦失败，企业可能会陷入非常被动的局面，甚至会从市场上消失。从某种意义上说，技改是决定企业兴衰、生死存亡的大事，是企业当家人最关注的问题之一。
; W0 u6 l4 i0 g4 }0 o　　据调查，我国齿轮行业现在有些企业正在实施技术改造，还有一些企业计划进行技术改造，有的企业资金投入少则3000~5000万元，多则1~5亿元，主要用于购置各类齿轮加工专用设备和通用设备。据预测，2010年前，齿轮行业需要添置滚齿机3000~3500台；磨齿机400~500台；热处理设备500台；齿轮测量中心200台。在9万台的齿轮机床中，约有5万台服役超过20年，已经或将要报废；余下的4万台普通齿轮机床其中一部分也将进行数控化改造。
　　如何充分利用好资金，提高技改功效，降低技改风险与成本，笔者认为，齿轮企业应抓好4大重点：
　　要在发展战略指导下进行技改
　　所谓发展战略，就是分析企业的现状、行业地位和特点，希望把企业变成什么样的企业，以及相应采取的途径和措施。
　　战略问题是企业发展的灵魂，要高瞻远瞩，要力戒浮躁和急功近利，要有“10年磨一剑”的坚忍不拔的精神。
　　比如：有的企业追求大而强，要成为中国重要的齿轮传动基地，成为齿轮行业的龙头，或成为重型汽车变速箱领域的排头兵；有的企业追求小而强，要成为某一部件的第一强，如成为同步器领域的龙头等；有的企业选择特色定位，着力打造专业化、精品化产品，形成独有竞争优势。
% k \& [- r! t% ~7 E# v; x5 [　　对行业龙头企业，应进一步提高技术创新能力，全方位配套能力，要走两头在内，中间在外，技工贸一体化的道路，将高端技术、高端产品和用户市场掌握在自己手里，中低端产品对外委托加工或采购。
　　对于中小企业，应提高技术创新能力，实现专业化、规模化发展，与龙头企业协作配套，成为供应链中的一个环节。特色定位的中小型企业也可能成为世界级的企业。如日本一小型机床公司，定位于超精密加工机床生产，产品出口70多个国家。英国的Renishaw公司，专做超精密的检测仪器，也是世界级的公司。
5 r. i4 Z0 \7 C0 f; p　　还要研究国内外先进齿轮企业的技术发展思路，研究现代齿轮企业的经营模式与生产模式的变革方向。要关注外资企业在中国投资的市场目标、投资力度、区域分布及对目标市场的影响；要关注整机(如工程机械)、整车(如轿车、重型卡车)和相关的钢铁材料、能源产业的对目标市场的影响。只有这样，才能制定先进技改方案，实现发展战略与技改方案的一致性，可操作性。
　　工艺路线应先进装备要升级换代
5 F5 x; F& o* Z! r　　技术改造要站在全球市场竞争的高度，充分体现齿轮技术发展方向，体现用信息化提升齿轮制造业的思想，避免低水平的重复，低水平能力扩张。
　　现在的先进制造技术潮流是：数控化、信息化、智能化，技术创新的方法是机械技术与高新技术的融合创新，对齿轮制造技术来说，表现为工艺与装备一体化，加工与检测一体化，机械与控制一体化，软件与硬件一体化。要用信息化带动工业化，发展后发优势，实现跨越式发展。当然，技术改造一定要因地制宜，切合实际，但关键技术环节必须上档次、上水平。
' b U' j1 d7 ?% ~6 V7 [　　提升技术创新能力不断推出新产品
　　产品设计、制造技术和工艺水平是当代国际间科技竞争的热点，是高质量、高水平产品重要的技术保证，提升企业技术创新能力是企业技改的重要方面。企业技改要形成新的技术特色，在企业产出上要有质和量的提升。像发达国家的汽车零部件企业研发能力已领先与整车企业，真正成为主机或整车的供应商、战略合作伙伴。
! U6 Q$ n6 a) R: k　　企业技术开发能力应有质的飞跃通过技改，企业应形成很强的产品开发能力，拥有自主知识产权的产品；
　　要有与主机厂同步开发的能力，与整车、整机组成一体化开发系统；配套企业一定要在各项标准的实施方面，与主机厂同步，与国际市场的发展同步；要提高企业的技术辐射能力，通过技术和资本的纽带，带动一批区域化、配套化的中小企业发展。
　　加强国际合作，引进消化与自主创新相结合开发新产品
/ }; e @/ I4 |% h7 L( I! K　　伴随企业技术改造，一定要推出新产品。加强国际合作，引进消化与自主创新相结合开发新产品是行之有效的方法。
6 w) n* N8 j7 q% S4 `+ {　　从目前行业情况看，我们缺少知识产权，缺少专利。我国的专利数是日本、美国的1/30。引进消化再创新是一条多快好省的创新之路，是站在巨人的肩膀上的再创新。
7 J9 F' L3 `" l# v* C　　我们的引进消化投入严重不足，引进费用与消化费用之比是1∶0.1。多数工业国家引进费用与消化费用之比是1∶3，日本高达1∶10。要加大引进消化的投入力度，舍得花钱，必有回报，日本的成功做法是很值得学习的。
# |; t' @" C1 J1 p) X4 C9 a6 h　　也可与世界一流企业合资、合作，寻求以较短的时间、较快速度达到或接近世界先进水平。
% r9 v f9 |% `0 A5 @/ v5 f　　总之，要有高精度、高质量、高附加值的特色产品进入市场，成为市场的热点、亮点，企业的闪光点。
& B; u/ C l5 Q2 H! L　　用模块化解决多品种、小批量与规模化的矛盾
　　做大规模是我国零部件企业配套和发展的瓶颈。而在技改中采用柔性加工系统配合模块化制造，适合多品种、小批量生产，又解决了规模化生产问题。
% j+ Z, w. T9 H3 }" k　　欲做大规模，要有全方位的配套能力，要能与国内厂家配套，也可与国外厂家配套，应有较大的自主选择空间。这就要求注意宽系列、多品种的发展，要求在不同系列、不同品种的产品中寻找规模共性。齿轮的模块化生产和配套的标准化体系是实现低成本、规模化生产有效的技术途径。
3 _0 \4 B q2 I　　走专业化生产之路
　　信息时代为产业分工的精细化和跨地区的社会化协作提供了可能。珠江三角洲和长江三角洲形成的制造基地和浙江的"块状经济"等，充分体现了产业精细化分工、企业社会化协作所创造的高效率。
　　采用精细化分工、专业化生产、社会化协作的模式，可将有限的经济技术资源集中于自己的强项，形成无与伦比的核心竞争力。同时充分利用或重组相关公司的核心竞争力，使自己强项更强。在整个产业链上各个企业都很强，就会形成强大的产业或区域竞争优势，就实现高水平、高效率、低成本、高效益。
　　实践表明，中小企业专业化水平的提高，区域中小企业集群，同大企业的专业化分工与协作、配套协调发展是零部件企业发展的正确方式，零部件企业的技改和发展要顺应这一规律。

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