塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

五民

型坯垂伸
/ ]/ z9 i* q+ F(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。
, f- M" v" `2 J% I9 g8 p(2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。
6 P d. c$ R q5 ]# E(3)闭模速度太慢。应适当加快。
* @4 k3 D7 h1 B( l1 ^% Z4 Y% h(4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
(5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。
; V2 Z% M' o$ T3 W: B2 U( {/ M2 K(6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
4 U. r' O, t" G4 `: H* R
8 s! A B* w# K! L0 }型坯颈缩
(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。
(2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。
(3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期

! S9 g6 q) U+ ?6 j+ z: n型坯卷曲
/ K! a& ^! f# ?6 q ]4 q) Z(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。
(2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布，
使其均匀。
(3)挤出速度太快。应适当减慢。
3 k" Q9 W* a& p(4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机
头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面
或前者略高于芯模平面。
(5)熔料温度太低。应适当提高

1 O! P s7 b' h% `) }# j# Q$ s型坯卷边
& U5 m4 k1 N' V. n1 N4 T( _& s(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大
口模缝隙。
(2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。
, W* H j6 H. |+ l8 V6 U# O) z( D(3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
n1 ]( {, i* C+ U( B1 t
型坯吹胀破裂
(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。
(2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。
(3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。
+ r4 v7 n/ {+ k1 @(4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。
. a6 M8 P- Y0 Z, ?# r) H(5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。
* d+ \( \) H) ?9 X+ K(6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。
- S# ? J6 F/ N(7)合模力不足。应适当增加
: x1 l. R& d- s! z
6 K7 n6 {* N" b a* `6 Q2 V型坯气泡
(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
+ A3 v8 {: ^) G6 {(2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料
1 L3 H+ ^1 u2 N# \. c' ~1 Q) ~3 W段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。
(3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。
(4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。
3 L9 C2 {* S4 f) i/ N; C5 f(5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。
(6)原料热稳定性不足。应调整配方
8 n) R' I/ F( a. D1 T2 O. u
% Z0 z3 @) I. A0 I+ O/ K型坯漏气
! _( u' }* y* X# n! a& e(1)熔料温度太高。应适当降低。
(2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。
0 k; Z5 E3 ]! G: k1 H( \+ u. y(3)吹胀比控制不当。应进行调整。
. ` h7 P+ `) l: |. j(4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
$ M% D8 s- U& A1 P3 A
型坯表面粗糙
) _. v, G% z! f" x" n# B6 W(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。
4 A1 G7 V% F# O, `5 W2 G(2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。
(3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。
(4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。
$ \1 m2 Y i% f% X/ }1 ~& T(5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。
( |! H9 ~! m$ f- s/ S(6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高
的表面光洁度。
(7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。
: |3 i6 d. U( }* f( N(8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。
* n8 E; a |! c# r( A) ^. V* Z(9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。
/ a) L& J% { f. p(10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。
(11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。
7 k7 l- h( f- f- X(12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：
①适当提高熔料温度。
q8 N% u. j- V% o/ Y F' D8 g②换用熔体流动速率较高的树脂。
③适当降低挤出压力。
1 ~- ]2 r' E( Q( j6 c6 w④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
$ e' B) R; o! p% a7 F
型坯表面凹凸不平
(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；
' `4 P. v7 F$ S% g3 B- E+ b( j7 E(2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。
( b" w2 `$ H; e+ j' t! G" X(3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化

型坯表面“鲨鱼皮”
(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中
& B* X3 J o! f+ E* I2 j4 c空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹
塑成型时，应适当提高挤出速度。
5 A/ Z2 N5 c3 Y( @3 m(2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C，
低密度聚乙烯为150—190~C
# d% B% i8 p, [8 x# |2 d7 x
6 l# J' X5 }( U+ r型坯表面条纹
(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破
/ A# f0 g/ _' J. K8 x裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。
(2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。
9 T: J/ I/ x, c2 c, `(3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。
(4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。
+ Z: }& L. n+ K' Q0 o- @(5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。
- t, f; X0 Y7 f. Y0 i% [(6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。
(7)原料中有异物杂质。应净化处理。
(8)挤出背压太低。应适当提高。
(9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损
坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。
/ y; K" Q- b3 `( B0 [9 J$ l(10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹
塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若
干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤
! {$ |( ?! ~/ @. t出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：

型坯表面条纹
①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。
③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。
9 ?% {, Y, H$ _0 L% D. b7 A5 Q④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进
2 v$ o+ Y# E0 f3 ?入机头时，受到对称的拉伸。
, ] z0 c$ V0 o1 Y$ _- R) W+ Q⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。
2 ^) K9 \) I& w9 c; }7 X" r* X* H⑥适当提高挤出速度。
& C) ?* \8 f2 z s( O" j3 T⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理

3 c9 E5 ]! R0 k' y型坯表面口模印迹
0 \: |" ~' h* u8 U6 e(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。
(2)口模内有滞料。应清理口模。
. X# V- g" ^2 T/ V R(3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
% W4 ~# |6 l$ q* m3 ](4)吹塑速度太慢。应适当加快。
8 r$ s4 Y% d: {6 o(5)吹塑压力不足。应适当提高。
(6)模具温度太低。应适当提高。
! Y- m# V3 P3 U6 a+ G! \% d(7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角

型坯皱褶
. m' q7 [% T! I9 Y0 o8 O(1)熔料温度太高。应适当降低。
(2)机头定型段太短。应适当加长。
(3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。
(4)熔料强度太低。排除方法为：
①适当降低熔料温度。
5 r( I6 q& d, O/ E, F②适当增加再生料的用量。
$ Z( m& M ?+ e- N3 _③适当降低挤出机背压。
④适当减慢型坯的传递速度。
⑤适当加快合模速度。
⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理

. m) u, @0 r1 G5 E型坯表面变色及色泽不均
(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
# c: q+ K9 l% b% i, D) T8 ^- _(2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。
(3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。
/ x5 l' ?- P$ F) i2 S0 A' P(4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。
(5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间

1 p1 `& i5 o/ r# w& Z7 E- C. E9 Y型坯污染
(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。
: T: M+ B' U/ w1 ](2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
( ^% j/ x8 J1 d; s; H0 [(3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
) q- ~. b- Y5 P. u
型坯粘模
W6 ]. _7 d- F2 L% ~# R6 }(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。
(2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”
3 N, j0 ?2 \! C% z
容器脱模不良
) s8 L, q A0 M2 r(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。
8 r4 V+ R; K }. Q9 o5 j0 [: j(2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。
(3)模具温度太高。应适当降低。
) |$ R; e4 g# O5 }7 X7 Z(4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。
$ G {! l3 v* u(5)成型周期太短。应适当延长。
(6)熔料温度太高。应适当降低。
(7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可
在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

五民

切边难以从容器上取下
' Y9 z$ {: X) [; S& e3 e(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。
$ |# k( _2 o# g4 f7 ?) X# }) H(2)切边刀口不平。应修平刀口。
(3)合模压力不足。应适当提高
! Z6 ]" X/ m' ]! G
切口部分太薄
(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。
(2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。
(3)飞边太多。应减少飞边。
(4)截坯破损严重。应防止截坯破损

切口部分太厚
(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
, L6 F2 u; }- V9 c- H6 \(2)切口损坏。应修复损坏的部位。
(3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
(4)熔料温度太低。应适当提高

) E8 B$ Z/ X: P切口部分熔合不良
(1)型坯温度太低。应适当提高。
(2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
: v5 z5 ~3 j6 A; s6 e
切口部分强度不足
; F. [ I+ I1 |) @$ O+ c2 D(1)熔料温度太低。应适当提高。
(2)模具温度太低。应适当提高。
(3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
! n l% [' q% `& b
切口部分有气泡
{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
" f- r4 j" d% P, B( p(2)合模太快。应设置慢合模装置
: R# ?/ S# ]( R5 `9 }1 m4 \
y0 e6 h0 ~ m5 _. H# d容器壁有气泡
(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
(2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
- c6 K9 M% Z. g9 N" a0 t2 F9 }8 G v7 |
" t& I9 j* x b: k5 g" S容器熔塌
(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴
落速度。
) c% C; h' P, U3 c5 x2 p% c1 ^(2)螺杆温度太高。应进行冷却处理

容器飞边严重
(”熔料温度太高。应适当降低。
2 G1 [, _' I. f- e(2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。
; b9 b8 x3 O/ N$ ] b. [% [+ b" p- z(3)合模不良。应检查合模过程。
! B$ d2 @* q6 V(4)模具合模力不足。应加大合模力。
(5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。
(6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
(7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度

3 ^) ^9 {/ B1 o( w0 I+ ~) C t吹塑溢料
(1)熔料温度太高。应适当降低。
7 | V! b# o1 _$ G& e(2)吹塑压力太高。应适当降低。
4 ?( Y6 }2 c L( Q ^(3)模具分离。应适当加大合模力。
% k5 Z! \% r& N+ u(4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具
边缘

吹塑不足
3 X! Q$ H9 r- @- A) S(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。
3 \, g2 q: U1 I7 }4 f D(2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。
(3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
7 k& Z' w: ~8 o7 ]. H5 T6 E
容器爆裂
(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
. `1 g- R/ |9 N9 J7 _; E% U S# U(2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。
(3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
+ a, F1 I% y6 B+ `4 ^# S- g
8 I: `% W( b9 Z; L容器在熔接痕处破裂
9 p- P3 S f+ R(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当
控制。
(2)模具温度控制不当。应适当调整。
) R+ l# F- s6 r$ K3 g6 w* |; H5 C; W(3)成型周期太长。应适当缩短。
(4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除

% b0 K' m; U) A5 m# a3 |# C容器在合模线处破裂
$ i! g% W) z: m5 \7 m# Q(1)合模力不足。应加大合模力。
(2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。
(3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
(4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理

容器底部破裂
(1)机身或机头温度太低。应适当提高。
8 v: O7 b9 q& V. W" ?(2)模具冷却不良。应加强冷却。
! `7 s0 @0 A( \4 _/ S(3)吹塑压力控制不当。应适当调整。
' S% q4 ^ G3 ~, N9 C1 f$ n(4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
1 p' m) C8 B" t/ f, c9 ^5 W4 B
' R# R5 }, N' F5 q, B: m; F$ v2 N容器吹破或开裂
! [2 x4 a4 a8 v) m(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高
9 p* z( Z! f$ T& U/ w5 F熔料温度。
4 y% h4 M8 J' ~; f% }(2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。
(3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。
! l- H5 x3 I# Q! |(4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。
$ r4 e9 o8 }. m# Q5 i(5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭
合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。
(6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
(7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料

9 v. U2 h: R& s' T: T r容器表面有黑点
0 h7 l3 e8 D- {" R. _' X4 u0 J(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
(2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
, {+ ]+ X# t2 I* [" v(3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
(4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
' J( C% u5 O5 @# P6 T0 i
容器表面粗糙及有麻点
3 \& ~! b( H+ g(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。
(2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
(3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
0 `+ I8 i* V" G! ?. U(4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
2 A5 k4 m" r2 e; l( a. `& w(5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。
6 _/ `, ?2 s+ X/ ^, _(6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
- B! ~0 Q9 G( m" t3 }: Q# V
' Y I k" U" P% S6 Y8 ]容器表面熔接痕
( `# g" e- S) P(1)合模压力不足。应适当提高。
(2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。
(3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。
(4)模具温度太低。应适当提高。
(5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。
/ l! f2 H. I- e" L! D! e! B(6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。
4 s8 I& K8 P& L( k% O(7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
# E- F5 `$ w3 [* y
容器表面桔皮纹及熔料痕
5 I5 ?* |4 b0 c( T x(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。
(2)模具温度太低。应适当提高。
(3)机头温度太高。应适当降低。
! C- a: K! F+ U& ?" n8 C(4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
, ]' V/ |4 |4 \. y% P
容器表面花纹不
清晰
(1)熔料温度太低。应适当提高。
+ ^4 g0 w. [) p/ l2 ^7 B8 W/ x+ Y(2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
. p/ j" X8 i- A0 n. h厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低
7 B! R3 {5 d8 ?8 G( A4 L应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷
却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。
' I3 |( B8 G* d. C' r吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近
出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使
; {0 L5 e5 v: z9 }8 E型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
0 [9 M' h# e- r9 ~! L) {
模口膨胀不良
4 _+ e/ U; z e/ N3 m5 a模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨
% [1 V1 M9 m) @8 V! ~胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
(1)模口膨胀不足。排除方法为：
①适当提高熔料温度。
7 o" Y& ^& |7 |& K& }+ L |' R: R②适当加快型坯的传递速度。
③适当提高挤出机背压。
④减少使用或尽量不使用再生料。
⑤加快合模速度。
3 p0 ]% w9 d/ ~9 a: o⑥吹制较轻的容器。
(2)模口膨胀太大。排除方法为：
①吹制较重的容器。
②适当降低熔料温度。

9 {) V7 x2 b" C, v4 A$ `2 v
模口膨胀不良
③适当减慢型坯的传递速度。
7 R! i1 U9 z- @④适当降低挤出机背压。
: c+ y! {9 Q3 l$ j4 Q⑤增加再生料的用量。
' i* g1 q9 ]; `5 X: V. k7 `* A⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。
⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
. W8 m0 \ I7 m L3 d2 b
容器翘曲变形
(1)吹塑时间太短。应适当延长。
(2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。
+ G9 O' `, E2 x8 a" k(3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
p1 c% L# _; I7 ^/ b O$ H7 @ S(4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果
容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加
- Y# y2 ^" e4 Q$ v! P6 W强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。
(5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
/ y4 G8 o2 d) ]6 a; ~) W
容器壁厚不均匀
(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。
(2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况
调整机头间隙。
(3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。
1 n- U: A# N' d/ k" \4 L0 Z' B0 n9 } O(4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。
(5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。
7 ?$ c- N9 f6 n(6)挤出速度太慢。应适当加快。
/ ]; S5 [2 F+ G2 G(7)熔料温度太高。应适当降低。
g3 R1 `8 R: W9 f+ j. E! d5 ]5 t(8)模具设计不合理。应修改模具设计。
(9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
' ]1 x* `4 O: b) k4 j4 x3 k(10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。
, {7 T8 n5 x9 E# U(11)吹塑速度太慢。应适当加快。
(12)吹胀比太大。应适当减小。
: T' T, {5 l1 V7 I4 X9 i(13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
7 K& v, U- {, |4 j, I7 S/ l2 [
容器壁超薄
0 Z) P, ~5 y# G1 i(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
(2)熔料温度太高。应适当降低。
6 b# A/ i# @4 f7 H! H5 s2 p(3)吹胀比太大。应适当减小

* |8 Y, N, M. w: x容器收缩太大
0 Y7 P. m/ V- S7 ^7 ^* J(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。
(2)模具温度太高。应适当降低。
(3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
(4)吹塑压力不足。应适当提高。
% D* b4 o( X9 W% u(5)吹塑时间太短。应适当延长。
(6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
$ `8 E D/ ]3 o
" u8 I2 u: x( d! \. ~凝 胶
(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到
3 ^/ F$ r- o ~4 y! S平均温度。
(2)原料污染。应净化树脂及再生料

容器冲击强度不足及龟裂
(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
0 V" ~* D3 N7 |3 G0 y4 f& L(2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。
% n* [( C/ X6 h: l! o0 P5 x, b(3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
C/ J( d, l* [$ \$ _
吹塑周期太长
(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适
3 y! A9 j6 }8 _当缩短冷却时间。
(2)模具温度太高。应适当降低。
(3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型

挤出负荷太大
9 n1 o$ i; S- m3 V(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
6 d( ?/ a. n# F0 X0 k6 W(2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。
(3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。
% b N3 H0 Y& f: e3 S(4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比