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标题:
塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
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作者:
五民
时间:
2009-6-7 22:14
标题:
塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
型坯垂伸
! B( M& B/ `+ E8 N5 E6 U/ r' z
(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。
+ o, a$ s( K) G# w
(2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。
2 T' r: O) R, m1 _! R) J! V) g6 d
(3)闭模速度太慢。应适当加快。
G# ?; k0 N y6 W& v
(4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
5 e: }7 }* h4 F# ?
(5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。
( K) w8 Y9 S9 h+ }. t
(6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
) H! w8 _( m; J% H! M ~
' a& k& C% d. z {/ A) X
型坯颈缩
/ F" q' H# V! H( s) D$ q
(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。
/ Y7 p& Z4 w' h4 n$ ^; F* K
(2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。
- w, n% g# Z$ W( y: [' q
(3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
; M. V; r& b. _( Y1 U( W P
I ]8 K! s* e2 J& N
型坯卷曲
/ L$ \% G3 o8 r; Z' k; s5 M
(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。
" F- K3 k0 }& a/ D
(2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布，
6 F/ B" b& I( Q0 J% f% U
使其均匀。
) @% ? S; d0 S$ f% f! L# [
(3)挤出速度太快。应适当减慢。
/ g( k' T4 n0 J8 h6 N8 q
(4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机
Z' y1 Q( D% Y. k* _! |/ j' c, [! Z/ L
头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面
/ E4 m8 E& W. i; v" h( L
或前者略高于芯模平面。
# }# l& U, i& y5 S& C* o8 a
(5)熔料温度太低。应适当提高
8 a3 _5 P1 M% t- l7 w9 Y
, `- N: n S) l# t
型坯卷边
: f! U4 c P/ D5 _. F
(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大
) T8 l9 _1 Z8 h1 b5 ]: G
口模缝隙。
/ w, D% |5 y, O& [" B7 ?! h# h
(2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。
3 G4 f4 N, V2 z; S, B
(3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
( E$ l. z4 j8 S1 s
: L7 b/ `" {9 k
型坯吹胀破裂
$ Z' V* N* q& r
(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。
( a' p% i+ ^& T4 r! Y! }- r
(2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。
1 N7 L8 V- h2 {) B U* _
(3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。
0 f; n) v, B4 l' v$ c
(4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。
- {' ^( s: R8 D8 k8 Q& H, I
(5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。
. v. ]% ~( L# ~; o
(6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。
8 P/ S) B* V* D) s9 O+ o0 w) C& X/ B
(7)合模力不足。应适当增加
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1 R' t% n2 \& g! U5 |0 M. i
型坯气泡
- ^6 W( P7 X l( | K% B
(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
: i( i$ W9 Z: l% x4 S8 P' Z3 h
(2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料
$ f: C% ?' Y8 y2 Y- ^3 ]6 g- h1 {
段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。
) ]* N% n8 [+ c& b3 C u
(3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。
" \+ q! }. A, o7 L' H: x
(4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。
& {" E `2 r3 `% R$ S
(5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。
: y' ~: y8 W9 ^
(6)原料热稳定性不足。应调整配方
5 F4 d) I/ ^ W# s* q) J$ w) [3 V! O
& u& c4 i- R7 W0 p9 ?
型坯漏气
$ ?$ \8 A( I7 G" k+ Q# U; s- i3 j7 G! d
(1)熔料温度太高。应适当降低。
+ ]+ \+ \7 Y+ e8 V
(2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。
: N c0 j0 y# G* x$ J" ?5 A
(3)吹胀比控制不当。应进行调整。
6 ^, c' `4 `* g/ ~# Y4 K
(4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
' I" B5 I* n& t; Q' J
" t0 Y1 Z2 K) h) a" C) W
型坯表面粗糙
, _( v% D3 f# e8 A+ m) f8 @( f0 ?
(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。
4 u& J* P* I- j; d4 l8 }0 S
(2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。
7 X1 ^& b$ E- v( v. V0 Q& f5 E
(3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。
1 f8 P; ~# q, ]" a0 c
(4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。
5 I% }$ |2 f5 B. P8 j' L
(5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。
h9 Z+ `+ y6 O: v- n8 ^4 j/ ?
(6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高
5 A4 N( ]7 u2 X1 p1 F. P& ^
的表面光洁度。
' [5 K; M/ \+ x
(7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。
& J- E8 |. I5 @" i! k3 q+ X6 Y
(8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。
. {4 e0 \4 i; @# s6 }, A- Y
(9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。
8 e8 b1 `; P) U2 h0 Z2 W) I+ B
(10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。
% C: ?. h6 n- w! f' I; l p E
(11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。
/ Q2 j% T8 i+ H4 {+ }" l
(12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：
& B: v" @" {4 Q; C5 ?1 L7 f7 n
①适当提高熔料温度。
( \% a- t- y7 l3 z4 K, M8 ?
②换用熔体流动速率较高的树脂。
7 d; Q9 M) H1 B, k2 T& m
③适当降低挤出压力。
4 x% X: C0 r" X: q% e
④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
( @) v$ @4 u$ o: q9 u, }* J. u9 }2 o
J' U/ E4 h+ s& r: I! d$ |
型坯表面凹凸不平
; y" Q2 P+ P" Y2 G
(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；
) w" Y2 I0 r& M4 E2 y( s
(2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。
0 j, U3 B d: u. d. W
(3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
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- `! e# M% g- @& T" p
型坯表面“鲨鱼皮”
$ B& K/ u! @& S6 A) m
(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中
9 s! D! ?/ T6 o
空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹
' A' B* f- ?! j. d
塑成型时，应适当提高挤出速度。
- N1 m( V! o- U( b# @
(2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C，
3 {# E2 \3 @6 M# @" g
低密度聚乙烯为150—190~C
8 m/ Y3 }, |; S
7 O8 v( \9 P1 S
型坯表面条纹
# a: L& m, A) n4 @' c, Z P
(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破
) y: @8 w) i, B& u7 N
裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。
6 S5 k' _% A( J. ^6 ?) q( N2 q, a
(2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。
) ?# }, L& z, a; @1 c8 @4 [* A
(3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。
0 B( t$ L8 N+ i
(4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。
& c0 f: l' F* e" M( ]. g
(5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。
1 n+ y4 Z* e6 t# ~+ ~5 h0 ^- a& p
(6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。
" V) c/ @0 b7 U- h7 j' |- f
(7)原料中有异物杂质。应净化处理。
; ^5 Y4 a3 h5 |, ]0 Z
(8)挤出背压太低。应适当提高。
$ E7 x9 ^6 h6 O
(9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损
# g3 b8 h! n9 b( V6 m7 U
坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。
( m9 r# t0 T1 G" ]
(10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹
: e: V. b' }/ X4 F1 l7 U
塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若
4 p, {2 f1 q6 p3 s' b0 g, f3 V
干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤
! a5 Z" L/ q" |; @# ~6 M
出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：
( }" [6 t7 D. ^! F* u$ M: l( ]
; ^$ L5 \9 `7 H/ f2 r
型坯表面条纹
9 I7 p9 R5 \) G# }$ W
①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
% `# k! U8 ?- m0 c ?- D
②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。
5 [ ?& E- ^* W# v9 @) l0 m+ x" s
③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。
s4 Q/ ~! R8 ~" ^8 S) y
④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进
# d& m7 {4 _! f
入机头时，受到对称的拉伸。
8 v) n, J# D) `+ q
⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。
- x8 K+ E3 E5 q6 J, ^. z
⑥适当提高挤出速度。
7 k. [: c( ]6 k) L1 ~$ h6 \" x7 _2 J
⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
" u) f( h$ Q* O2 Y3 u" b
z7 P3 f' O. L! g$ ^
型坯表面口模印迹
7 { o9 X& _" o8 E* m' h
(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。
- r$ L5 C9 X( d0 r0 x7 [9 C
(2)口模内有滞料。应清理口模。
2 ?# W& F% @6 v% w9 X: a
(3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
0 T, ]5 q0 t$ c) q/ i% Q# z `
(4)吹塑速度太慢。应适当加快。
$ ^3 B8 O M' K
(5)吹塑压力不足。应适当提高。
/ K1 d/ T% Q' \
(6)模具温度太低。应适当提高。
/ q' p+ B. c" v8 K* [# O/ e
(7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
1 I4 D3 Y8 ?9 g; ?! n% E
3 q% a' B$ P6 y5 j
型坯皱褶
8 V2 s0 n/ E A, Z
(1)熔料温度太高。应适当降低。
. ?6 K- c; O. |
(2)机头定型段太短。应适当加长。
8 D% E0 M$ t1 c2 B) M9 t
(3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。
- }! V, L o: K( p0 B
(4)熔料强度太低。排除方法为：
* E% I J1 n. [$ \
①适当降低熔料温度。
/ w% n0 g* F9 {
②适当增加再生料的用量。
! Y7 _7 C1 j5 w ~
③适当降低挤出机背压。
; z: }$ i: `# a7 U' Y( |3 Z ]
④适当减慢型坯的传递速度。
# {9 X) \5 E( {) I& p
⑤适当加快合模速度。
! @, f# y8 @# X( d
⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
' E& m- Y) `" u$ T% e0 p2 u
: N% V2 J' Y% g* A9 k. o+ ~
型坯表面变色及色泽不均
% K" v! f) p; o. |
(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
0 `+ }. _5 S/ b+ ~; N6 \
(2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。
# u' }2 w4 s# h/ g8 y* x7 b
(3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。
) d6 ?7 a% Y) b0 j; Y5 {
(4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。
* I" M4 {4 S) }! z+ q, c
(5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
& G9 C! P7 V0 g# @
; H* D* V: p" C3 r/ K+ R) k
型坯污染
7 X6 Y) S, T5 G/ Y+ W! X
(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。
' P. g. c- H8 M& \! C
(2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
4 P# l0 M. [' Z7 ?/ d0 |3 e8 m
(3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
1 T. K9 z( T; o, t
/ A; |; @6 T( w; X2 @/ |, X% m5 X
型坯粘模
9 [2 p; O8 \( s# F! x# B
(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。
7 O, |& r! J' o1 ]
(2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”
$ j0 u( ]* r1 A: F; ^. z
6 e0 w9 v5 D# w. s) C7 }
容器脱模不良
3 ?3 p8 A; {0 _5 a1 y
(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。
" Q) N' H, [) r( ~ ^
(2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。
2 K7 Z) u" P+ e+ |9 o4 b8 L
(3)模具温度太高。应适当降低。
0 J- V! B) m. H8 J4 J
(4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。
- n: O' a+ c! q4 ]8 I
(5)成型周期太短。应适当延长。
; d4 T/ l; o3 `% X: X- H" A
(6)熔料温度太高。应适当降低。
4 F) Y7 H8 k+ E! z( W( J+ L" V$ S' k' R, q
(7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可
9 i6 m' a6 `/ ]
在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度
作者:
五民
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2009-6-7 22:15
切边难以从容器上取下
' C0 W& x4 c8 P8 C- w+ k% B: [& B! B
(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。
5 x6 u0 K+ Q9 @" l& y/ P) s1 j
(2)切边刀口不平。应修平刀口。
/ _) m L0 Q' ~6 N+ Z1 M8 z
(3)合模压力不足。应适当提高
5 e4 T: Y2 ]9 U9 T+ ^
u9 T n9 Z. ]9 _9 W
切口部分太薄
* u' Y+ t6 W5 W6 R; d5 X
(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。
( C4 O0 V z9 m3 j2 Y3 U( _3 |; W
(2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。
/ S8 V$ `5 ^( o
(3)飞边太多。应减少飞边。
; |: ~* M2 P1 N; D& U' Q+ R
(4)截坯破损严重。应防止截坯破损
" Y# e' R) N. G# c. @( q5 `6 [
: N) ^! H( y' ~2 F; P4 N" o* R5 q
切口部分太厚
2 s8 f' R' B$ p, q7 Y
(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
( E* ^( H' A) t; b1 X' a( X
(2)切口损坏。应修复损坏的部位。
! [+ p3 [+ V$ T7 d7 G
(3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
% F1 D: l, g5 X5 J, h; q1 n7 Z3 M. g
(4)熔料温度太低。应适当提高
+ E+ q' r' F- C
3 ^5 s1 t/ s. a6 \! ?$ |
切口部分熔合不良
+ t5 w0 P% _$ C* Z3 n* X; ~
(1)型坯温度太低。应适当提高。
- _4 L# c5 S y! R
(2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
5 i# n$ g# s+ I: U; ~; n& p8 @
/ [: }8 q- E# ]* a; ^. [( N
切口部分强度不足
0 h: h8 M, b: w/ x
(1)熔料温度太低。应适当提高。
# r- ?- l% w7 V& J
(2)模具温度太低。应适当提高。
/ G: \* v8 P, V
(3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
$ J1 T: [% V. G g9 i7 c, ?) M& I
' ^. T! L" j* e, f) l
切口部分有气泡
1 A7 q3 o# t9 j2 A% T* }+ v. p
{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
+ y h% Z' x0 I1 g4 J* _
(2)合模太快。应设置慢合模装置
3 L* ^: N1 b4 k2 A5 q
/ a# d8 J! ~& L! c4 u! w' t
容器壁有气泡
. ^5 u+ ]4 _$ x+ s# n5 `# \5 C
(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
) l& X8 | Z2 o
(2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
( q8 l7 Z* q# M0 v- s, A% N/ K* E
, N$ n% [. K+ q$ d5 N: z0 J2 x
容器熔塌
% A& R, y" k3 W- @! r% a
(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴
" @! n( k) \! r* Z; J# U
落速度。
X6 H( [* }% b' X& f% Y
(2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
( V* C' m; }$ | X& f
+ R, |0 F; y1 ]; n
容器飞边严重
6 G8 C4 o8 U3 g; f2 ]- ]. j
(”熔料温度太高。应适当降低。
1 y. u4 E; o6 k. k: [
(2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。
. Y/ B7 v* `. _# ^& N5 y
(3)合模不良。应检查合模过程。
9 m8 M F0 t2 [0 {$ f9 _ s' p# k
(4)模具合模力不足。应加大合模力。
' R8 d/ P, C j9 q
(5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。
; R% Q* i& e/ X1 g( I
(6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。
# M0 {, i4 Z4 |' h. S" j7 @7 `
(7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
) }1 w9 m+ h; }) a
' ?+ c: e5 @) v8 \8 u7 t' M
吹塑溢料
. H+ t6 t4 ~# s3 U# C4 I1 L- D
(1)熔料温度太高。应适当降低。
% g: ?, O3 R1 r/ l# [
(2)吹塑压力太高。应适当降低。
, L. p3 f* K y. B1 I5 G
(3)模具分离。应适当加大合模力。
0 a+ ^! K0 L+ W9 |( B* G
(4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具
6 _8 }, R" ~9 L P
边缘
' m! X3 |; s; ~8 h
; j4 p+ X: k) z2 V
吹塑不足
9 K' U4 e/ m1 Y( z# O
(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。
- i) {5 w; k2 G. P' \
(2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。
0 n, f$ Q" t5 D+ O
(3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
; H; r R. u# x1 O3 z
, ]5 f: {4 m H; N
容器爆裂
2 g9 b2 o8 X& Z0 \4 {
(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
7 l+ A1 P8 P7 b. H5 g2 a. l
(2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。
5 A$ i7 @3 p5 x
(3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
3 o6 ]8 ]( c7 h9 A" W4 H
& q, t# L9 }( R- M; {, z' B7 X
容器在熔接痕处破裂
. M) O, ?, d8 o, I& s6 X
(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当
& @5 }: l& Q `2 I0 y, G
控制。
7 X2 `8 `0 t& V! T
(2)模具温度控制不当。应适当调整。
2 a* w3 `& I" W/ `
(3)成型周期太长。应适当缩短。
9 d/ U a5 A; ^3 F. O" B' \
(4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
. F" T" ~* f& P+ h* ?
. E/ `2 J( Z' D
容器在合模线处破裂
) ~( m! c A( c
(1)合模力不足。应加大合模力。
4 D8 z5 m2 N) `4 P: A
(2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。
' |" f$ b+ \' D3 u: e/ F
(3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
3 d& i& P8 ?- n4 l/ }: a8 ?
(4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
) {+ b, S: j6 w0 l1 V9 ~& |7 R6 ]
) _+ @8 t" N2 a( U7 U
容器底部破裂
" n4 P7 w; Y4 b
(1)机身或机头温度太低。应适当提高。
6 T! B' P+ J; g/ _. _+ f* v" [
(2)模具冷却不良。应加强冷却。
/ Y3 n! N6 d* Y; B/ C4 B: I
(3)吹塑压力控制不当。应适当调整。
1 P0 Q: p0 Y/ X8 J X: L3 G
(4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
/ ?( x1 E: Z+ _7 S9 d! x3 D; S
, h' `# ^- ]4 ^$ S" |1 b
容器吹破或开裂
" \/ L# ]# M+ }4 O) A. S [
(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高
' Z. ?8 f4 l0 P8 s2 K$ }
熔料温度。
4 D+ ~$ B; F: A* h
(2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。
" m3 F; Z0 Q4 r
(3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。
0 W7 G7 {& ~% R) T, ]$ A9 F
(4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。
8 u+ {4 n9 H3 _' W Q
(5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭
7 ^1 x. T% e" K1 O
合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。
' R0 J- R9 }3 S x7 Y8 |
(6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
. R2 e% `+ k4 c( t2 S
(7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
5 f# S9 P* S' M: V4 n
, d, K( A( o+ B
容器表面有黑点
; j. E+ v* e6 B0 K8 A& `4 @8 n$ Q
(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
$ n4 Y3 d1 O/ J) S5 |
(2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
- y9 }0 S+ o) e# v/ s
(3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
; d! P* D9 D: l1 Q( G
(4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
9 O3 B& q. ?* p7 o
8 O* ]! _6 J' _; S
容器表面粗糙及有麻点
" a0 b$ k* @- u, W) K" z
(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。
' p3 b& W8 s6 z
(2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
: g7 e$ K. |# C4 y
(3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
3 w0 m4 m+ [2 k& J7 d0 U+ G( i
(4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
" f/ ^" _0 {2 h: S( [! b
(5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。
5 e, P5 F0 \0 p: ?3 F$ n
(6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
! s9 {7 k. t6 K3 }& P
. X# A2 k' \, o# I2 d0 a* W
容器表面熔接痕
6 G8 ^- X% I- x3 t; l7 ~+ R7 S& Z
(1)合模压力不足。应适当提高。
9 @' t- i, [/ A* E
(2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。
& W! q$ @, p6 U# [* g( b" j7 a
(3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。
4 \0 J1 e0 i( G7 m
(4)模具温度太低。应适当提高。
5 ?3 G& S) N" |2 O n% p
(5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。
, T! y4 T0 c: p; D3 g
(6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。
$ g- r6 @5 i! C% e- X+ W4 `4 c9 X
(7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
/ V( a$ ^; [, ?, W6 @
& t5 q/ n+ E6 m4 v4 g0 l
容器表面桔皮纹及熔料痕
g+ N" B+ g- m: _8 v# ^
(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。
# z$ O9 Q# Q# a7 p
(2)模具温度太低。应适当提高。
/ `. c! E7 j9 N7 ~1 c- A& o
(3)机头温度太高。应适当降低。
+ ?4 C( f5 r' W5 K
(4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
3 W: |" O; I+ d3 A& }8 d
: `1 K2 ?& V( I6 a/ o
容器表面花纹不
~" T! J8 Z3 n; x2 ^5 c
清晰
1 P- e) h; t* o
(1)熔料温度太低。应适当提高。
- X! _. L" E9 b& T
(2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
4 g: I: \- l" U: Y' R" T
厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低
2 y, _) L- f: m9 F( w M" J
应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷
+ g; `- g. Q5 \4 e8 f7 |" }
却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。
* K# ], U2 B L2 z2 M
吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近
- J$ g3 K4 b/ p# x
出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使
* C, ~/ k- f% v; Y& \2 }8 q; Y! X
型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
1 k3 M( D, w F+ K! S" x/ b& H
7 W, v2 m8 X5 Q7 b+ t) B$ u% c
模口膨胀不良
9 S6 N0 a7 ]1 w* P# I7 i( L
模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨
( J* c0 X8 w" T+ A& B H* `
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
* ~" h& B3 L9 W: w4 a6 F
(1)模口膨胀不足。排除方法为：
; O d: K: N4 G
①适当提高熔料温度。
9 e3 P2 U! O0 w' K- ]( X
②适当加快型坯的传递速度。
/ e2 w" g$ M+ j @* Z" N/ F
③适当提高挤出机背压。
; R- e9 V, x( b
④减少使用或尽量不使用再生料。
7 k: o3 [3 N. C a: K; b O
⑤加快合模速度。
" I, {( T4 D! m" T9 U
⑥吹制较轻的容器。
# M% A# j. a0 m) f
(2)模口膨胀太大。排除方法为：
1 Q2 X; u7 E' a8 x$ ^. J6 Z L2 k
①吹制较重的容器。
. x+ A0 d6 }! m! L, }
②适当降低熔料温度。
/ j: x5 a8 i, a* `2 P* B* K$ x2 j
: x7 U3 b& _) J
5 L- A1 G# X. A7 s$ {; Q. v
模口膨胀不良
4 L3 {( W& c9 X( A2 d. H. E
③适当减慢型坯的传递速度。
1 `9 k9 l7 W7 y* Y6 _! C" T* b
④适当降低挤出机背压。
4 D4 [" I0 v$ V- b! K( G
⑤增加再生料的用量。
3 N) N* S5 l; g4 q5 l
⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。
2 s# H- p( c- h* R+ R f, M. R1 W
⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
0 f* }( G2 ^0 ~7 a1 D8 H+ L2 J F
% N0 T- {! V2 b" ?% E
容器翘曲变形
. d4 z9 B: x/ E$ K+ E5 m
(1)吹塑时间太短。应适当延长。
7 |' R% _/ k) i; z w; ]8 |
(2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。
# Z* Z" ]: g, C( o7 t! n2 I* c
(3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
8 T& U4 |3 o, a% b
(4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果
J& y) p7 ^4 D& a0 V! y
容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加
. G. e3 q* j9 f5 M5 j0 h
强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。
3 v7 ^- V I- ^) j
(5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
; B, o; v+ M# U! S \! H: {
7 X6 e; H: d. Y3 F: E
容器壁厚不均匀
, q, ~1 T1 W/ g6 X) g
(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。
" }7 d, Y5 S! [, T" g
(2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况
+ g, Q5 y% B; A5 m2 _" s
调整机头间隙。
S. y- L' I4 A; F4 F+ r
(3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。
O3 b4 q' A9 [, Y' d% o) |3 e
(4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。
) U4 z$ F1 x2 g# }# T3 Q
(5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。
3 Z* H, V& c6 p% R
(6)挤出速度太慢。应适当加快。
& }+ a3 H% V% f) @# m1 H
(7)熔料温度太高。应适当降低。
8 E- ^ V* e# @2 M6 S& ^9 E
(8)模具设计不合理。应修改模具设计。
7 f0 A. x8 x: z: k
(9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
7 J6 I0 X5 G/ C1 s4 ~0 E
(10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。
" P+ |/ `. ^/ Y& k+ g$ H( o
(11)吹塑速度太慢。应适当加快。
: g/ Z, i' S8 Q
(12)吹胀比太大。应适当减小。
2 T4 {7 d' P0 }# A
(13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
$ q. e! H3 B# O& @
$ s9 P# Q9 ?( n2 ]* Q( r, m% S% h9 P
容器壁超薄
0 N( _0 x5 Q; Q3 S; I
(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
/ j' I. t! I9 C& C) S/ Z. N
(2)熔料温度太高。应适当降低。
3 o$ f- t$ [/ X0 f8 v( j
(3)吹胀比太大。应适当减小
2 V$ L/ v4 c' A$ [! Z
5 r. W) j/ H; f, W$ }, U* l" K! P( d8 j
容器收缩太大
; K, k1 ?4 G& w. Z9 E; t" p Z
(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。
) p/ K0 F" c& @" `6 x2 i7 r/ Y
(2)模具温度太高。应适当降低。
/ C" [8 {& P5 y5 B8 ^* N
(3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
7 F+ p" w4 C- s W3 l: I
(4)吹塑压力不足。应适当提高。
% Z& j7 H0 R6 i2 m J
(5)吹塑时间太短。应适当延长。
. O% Q( d0 s2 H% ? ?. m& N
(6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
q' A$ O( j, f% Q4 h+ L
: \5 H% ~% R1 s2 X8 p x
凝 胶
5 _- m6 `+ B3 c( W" V) H: _
(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到
5 K1 p% _! D+ Y/ O s! a+ D% e
平均温度。
# T, ?8 v: \6 \- Q& P8 V' j
(2)原料污染。应净化树脂及再生料
8 T" v8 C0 W: O0 E+ T& `
$ J1 ^% Y: h1 C
容器冲击强度不足及龟裂
7 o( A) l4 h% v) s
(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
6 L! p6 R9 Y5 o/ {) n8 @
(2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。
, {2 V* b2 t; d6 g7 w
(3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
4 j/ A1 D5 L0 z5 s; K. x
[" S U% e1 Y1 J0 j0 L6 S( C7 o$ P
吹塑周期太长
1 H# D' N- u. T4 B( C; i
(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适
% J- A; c2 `& t* |8 ~" V* ^+ C
当缩短冷却时间。
- I p5 z) L# i/ Q2 G
(2)模具温度太高。应适当降低。
. V7 {% ?' T; R, ^7 P
(3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
|9 a K. w7 t* @
& j$ O8 K- F& k' W7 t7 s
挤出负荷太大
$ B! Z7 f; o) z( @5 ^
(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
/ Q" i. D9 g3 H b1 m' Z3 D
(2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。
4 ? N9 p+ H) T; y$ b0 `
(3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。
+ e# j! m* U0 ]& ]8 e- _/ t5 b8 A' d
(4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比
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