16
.过厚
1 b5 {" @- Y7 ]! `0 ]
原因同
7“
过薄
”
。
17
.擦伤
7 }! s% p. D1 g: K% ^
吊运卷筒时不小心,易造成卷筒擦伤;送板带不正,轧制时将送歪的带板拉正,使带板与轧辊间产生相对磨擦;卷卷时张力采用不正确,卷取时张力小,开卷时张力大,轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动;润滑油含沙锭油太多,轧制后卷筒上残留油不一样,开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。
18
.过窄
|: ~& V' J# h0 ], y
剪切时圆盘剪间距调整过窄;热粗轧宽展余量不足;热精轧圆盘剪调节时,没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19
.过短
& z. S9 y$ x( A% g
剪切时定尺不当或设备出现故障。
20
.镰刀形
/ }, h" ?' `2 i
热轧机轧辊两端辊缝值不同;导尺送带板不正,带板两边延伸不同;热轧机轧辊预热不好,辊形不正确;乳液喷射不均或喷咀有堵塞;压光机轧制时板片未对中。
21
.裂边
/ s/ S, P4 y1 y7 Z8 F" Z2 L
铸锭加热温度过低,热压时产生的裂边没有全部切掉,冷轧后裂边扩大;热轧辊边量过小,可能产生裂边;压下率过大或过小;铸锭浇口部分未切掉,热轧时就会裂边;切边时两边切得不均,一边切得太少,可能产生裂边;退火品质不好,金属塑性不够;包铝板放得不正,使一面侧边包铝不完全。
22
.裂纹
$ V2 q9 w. _4 v0 g" s3 R# S1 h M
铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低;轧制率不适当引起压缩。
23
.收缩孔
. |9 _* O- s, n
铸块品质不好。
24
.白斑点
' S0 W8 Y5 B& M6 b
冷轧用的乳液不清洁,或新换乳液搅拌不均。
25
.乳液痕
7 J0 l7 O% f9 S, T6 J s
轧制时乳液没有吹净,使乳液卷入筒里;热精轧温度太低,乳液浓度太高;风管里有水,随空气吹到带板上。
26
.包铝层错动
6 M0 \8 S* I$ `& P
包铝板放得不正,热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动;热粗轧轧制时铸块送得不正;焊合轧制时压下量太小,没有焊合上;对侧面包铝铸块辊边量太大;精整剪切及热精轧切边量不均,一边切得太少。
27
.凹陷(碰伤)
. o# T5 y( t& l" j
板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞;冷轧或退火时卡子打得不好,以及退火料不干净,有金属物或突出物;冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。
28
.松树枝状
2 j r; }, J4 Y: O) _0 Z
冷轧时压下量太大,金属在轧辊间由于摩擦力大,来不及流动而产生滑动;轧制液浓度太大,流动性不好,不能均匀分布在板带面上,轧制后就会产生松树状;厚度显示仪器出现故障;冷轧张力太小。
29
.压过划痕
- |2 L L' x6 j7 ?
热轧产生波浪或镰刀形,当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤,及轧热机导板之划伤,并被压过;退火装料或搬运次数多,使卷筒松层;热轧道路粘铝划伤带板,经冷轧后产生;冷轧机的道路,三辊、五辊出现粘伤或转动不灵,划伤、擦伤铝板,经轧制而产生;冷轧及热轧张力不稳定,张力大小不匹配,或装卸卷时不小心,使层间错动擦伤板面。
30.硝石痕% @+ v* X: b9 h% g, Y 淬火后洗涤不净,板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。 |