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一个压合机构案例赏析

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1#
发表于昨天 14:51 | 只看该作者 回帖奖励 | 倒序浏览 | 阅读模式
如图所示,工艺要求实现1和2压合,压的时候要保持住一定压力,分开的时候间距要大于100毫米(因为有物料通过)。并且压合点要距离固定板3为235毫米(配合前后道工艺,必须压合位置准确,不能偏差过大)
如图1的设计原理是气缸5推动摆杆4带动轴6转动,从而7的两端摆动,分别带动8和9的链接点A,和B横向移动。A的移动会拖动10和11轴,进而带动1运动。B点移动会拖动2运动。1和2的运动会形成压合运动。
接下来画一下它的运动草图。 如图2所示为气缸收缩时的草图,此时7与水平的夹角是95.22度,如图三所示为气缸伸出时的草图,此时夹角为44.43度 实际上当1和2相撞时,夹角为57.57度。 也就是说气缸从刚收缩伸出107毫米时,1和2已经压合,此时气缸保持伸出动作,得到压合力。气缸的行程选用的是150的。
如图4所示为7摆杆运动示意图。前面的气缸动作推动了7摆杆绕着轴6摆动。 这里需要注意的是由于压合点有位置需求,当2到B的距离150,以及7的长度180确定后,主要需要确定杆8和9的长度。图中给的一对长度是186和240,未必是最佳长度组合。
很多人设计到这一步第一反应应该是8和9杆的长度一致,而不是不想等。 当7摆动时,A点和B点都是曲柄滑块机构,虽然8杆和9杆长度差的多,但是A点和B点的移动距离差别非常小。如图这个186和244组合,A和B.点的移动只差了2个毫米。 这一点真的是不画不知道,一画吓一跳。 曲柄滑块还有这个特性。
我还尝试了8和9杆的长度分别为200和254组合,也能保证1和2的压合点位置准确哦。
从上面的描述我们可以看到采用上述参数要求7杆绕6轴的旋转角度为95.22–57.57等于37.65度。也就是说气缸反过来必须推动4杆转动大于37.65度。
看到这里你可能想为什么这里要加一个摆杆4杆? 气缸直接连接7杆不行吗?
当然可以,但是7杆直接连接气缸。需要考虑力比扭矩凤因素。需要加长7杆,另外7杆的起点和终点角度已经确定了,此
时用气缸直接连接,气缸的位置肯定受到限制,难于布置。 而使用4杆的好处是一是加长杆,而是4杆相对于摆动中心6轴的位置没有约束,这就通过4杆去连接气缸,气缸的位置一定容易布置,
如图5和6我们也画出了气缸直接连接7杆并且7下端加长,可以看到当气缸收缩时,这种链接力臂还可以,但是当气缸伸长时,,气缸链接点的力臂非常小,要想改变,必须大幅度移动链接点往下,这显然对于整个机构的尺寸非常不利。
还有一个如果我们不用气缸改成电机,那么肯定是连接到7杆的中心轴6上,而非7杆的下端点上。
综上气缸使用4杆带动7杆中心轴摆动要比直接拖动7轴的下端要好的多。

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参与人数1 威望+1 收起理由
leioukupo + 1 问题描述清楚,显得很专业!

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2#
发表于昨天 15:19 | 只看该作者
1是固定的吗??只有2动,向1靠?
3#
发表于昨天 16:46 | 只看该作者
用连杆机构来推,是出于什么目的?不是太理解
4#
发表于昨天 16:47 | 只看该作者
说实在的,我目前还没看懂,做个记号,有空再来学习学习
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