本帖最后由 平实生活 于 2024-2-14 11:56 编辑7 i9 ~( B v0 Q" ]
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NO.1
初级评估（PA / TA）
. d9 g' z! N5 V. ~6 v+ w
定义：
在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步评估，或让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技术能力和良好的管理水平。
目的：
通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。
范围：
适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。
程序：A 采购员、经理或工程师进行现场评估
——质量方面有12个要素
——技术方面有7个要素
——管理方面有6个要素
B 供应商自我评估（只能在客户的要求下进行，所有要素与现场评估的要素一致。
评分体系用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。
任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估
1 @# @1 G3 v, B" j3 J4 Z
质量方面有12个要素
1）质量管理体系说明；
" Y! x, A/ q0 O9 C# S2）质量管理体系要求和产品要求的区别；
* B- [4 W7 l1 P8 t0 h3）质量管理体系方法；2 n+ \! c i' c ]% U$ U/ i/ ?9 J
4）过程方法；) T/ c! Y0 m. |' U2 v9 i7 v% e
5）建立质量方针和质量目标的目的和意义 ；
G1 H6 Z+ V. A$ L% B1 z6）最高管理者在质量管理体系中的作用 ；
0 ~! w k9 |( ^- k F' ~/ R7）文件 ；
6 A: p6 C& H+ `# ?& R8）质量管理体系评价 ；. I' S# J2 R5 T* ]9 f
9）持续改进；
+ @1 T. l2 _# ]3 @* a1 f3 G10）统计技术的作用 ；
/ v0 b* [& Q5 {9 K4 p11）质量管理体系和其他管理体系所关注的目标 ；$ j3 S1 y" F0 n8 h
12)质量管理体系与组织优秀模式之间的关系。
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技术方面有7个要素
1、决策
, N6 N; Z. d# N# X8 {" ?所有的公司都有一个新产品决策流程，尽管他们有可能并没有认识到这是一个有明确定义的流程。在决策流程薄弱的公司，因优柔寡断造成的延误很普遍。
2、项目小组构成
' M7 D1 ?( J/ A W# q- ^尽管大多数公司有正规的项目小组，但多数并不成功。总的来说，由于这些项目小组的构成、角色和责任没有明确的定义，结果使沟通、协调和决策效率低下、纷繁混乱。
3、开发活动的结构
6 h* c( r, f4 _- ]2 e1 T开发活动是开发新产品的实质性工作。
4、开发工具与技术! w4 U" m! g' v2 ]# m- z& ?. ]( M4 @
各种设计技术，例如质量功能配置（quality functiondeployment, QFD）、装配设计（design for assembly,DFA）和可制造性设计（design formanufacturability, DFM），能促进产品成功并达到相应的运行效果。
5、产品战略流程
% c3 z8 H% u1 p, {1 f( P) m产品战略是新产品开发的起点。通过产品战略，公司定义了要开发的产品的类型、如何区分自己与竞争对手的产品、如何将新技术引入新产品以及开发新产品的优先顺序。
6、技术管理
" W t2 V8 M, E1 Q0 _9 b技术管理是整个产品开发流程的一个组成部分，技术管理的作用是发现应用新技术的机会，并且启动技术开发项目，从而扩大公司的核心竞争力，并使多种产品受益。
7、管道管理& S; i# f, B ^& P( u4 ^; l
当公司消除了产品开发中以项目为基础的各个方面的不足之处后，它将进一步需要一个更好的管理模式，来管理所有产品开发项目。
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管理方面有6个要素
1、人(（操作者、管理者）
2、机（设备、工艺装备）
3、料（原材料、辅助材料、零部件、水、电、油、气）
4、法（操作方法、工艺制度）
5、环境
6、信息
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NO.2
潜在供应商评估（PSA）
/ }) T4 B ]9 b P q+ ?: V0 l
定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。
! V% f8 ?5 Y- e' u- c
目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与公司开展业务的最基本要求。
" e' { k# v8 c( ^0 l
范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备ISO9000，QS9000或者TS16949
认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：
1．潜在供应商的制造场所不是公司的现有供货源。
2．该项技术/ 零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。
此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。
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ISO9000，QS9000和TS16949三者的区别：
1、适用的对象有区别：
ISO9000适用于适应于世界各国组织（政府机关、、单位、企业、社团等等）内部企业管理。
QS9000适用于所有直接向美国三大汽车公司及其有关的货车总装厂提供下列产品或服务的内、外部供方。
TS16949只适用于国际上所有汽车整车厂和其直接的零备件制造商。
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程序：采用根据ISO9000，QS9000或者TS16949制定的潜在供应商评审文件形式。
潜在供应商评估必须在选定供应商之前完成。
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NO.3
选定供应商
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定义: 联合采购委员会批准合格厂商的程序。
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目的: 选定在质量、服务及价格方面都具有竞争力的供应商来提供产品。
范围: 全球范围内的供应商。
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程序: 由公司的供应商开发及供应商质量部门来：
-审核潜在供应商评审结果
-评估各候选供货来源
-批准或否决建议
-在必要的情形下批准整改计划
-签署决议文本
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NO.4
先期产品质量策划APQP和控制计划
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定义: 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。
目的: 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：
-利用资源，满足客户要求
-尽早发现所需的更改
-保证全部必要步骤按期完成
-促进双方信息交流
-以具有竞争性的价格按时提供合格产品
范围: 所有为公司供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划”程序
- u4 \: [1 M2 Z5 f2 u7 o. _: O! u* z
程序: 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：
-计划并制定项目
-产品设计与开发
-工艺设计与开发
-产品及工艺验证
-反馈，评估及整改措施
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NO.5
投产前会议
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定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。
目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。
范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部分）
程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
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NO.6
样件审批或工装样品（OTS）认可
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一、样件审批
定义: 公司规定的样件审批规程。
目的: 提供公司统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异，评估设计、制造和装配可能产生的影响，加速“正式生产件审批”程序的执行。
范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。
程序：-由客户提供对样件的检验清单
-供应商得到有关提供样件要求的通知
-供应商得到GP-11中提出的要求
-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件
-供应商会得到提交样件审理结果的通知：
―批准用于样车制造
―可用于样车制造
―不可用于样车制造
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二、工装样品（OTS）认可
: C0 N2 W0 K) U% L, [) Y
定义: 公司规定的外购国产化零部件（工装样品/OTS)审批程序。
' s/ g6 b# N5 l' O8 E2 {7 d
目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求，非用于评审零部件的原设计。
% q h' ]7 r) `# O9 F8 p+ W
范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。
" f6 [6 d9 ]- m4 Q, X
程序： -样件定义1 样件定义2
-送样要求
-工装样品（OTS）认可程序
-工程样品（OTS）文件的提交
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NO.7
生产件批准程序PPAP
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定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。
目的: 验证某供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。（精益生产咨询公司www.kaizenjit.com精益管理培训机构）
范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序
程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。
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NO.8
初期生产次品遏制程序（GP-12）
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定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划是一致的。
目的: 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。
范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项目的开始。
程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控制计划，GP-12控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
7 [; I* ?" P' v' p1 C
NO.9
按预定能力运行（GP-9）
6 o6 Q$ |! z4 x3 v* j2 W
定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。
目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。
范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须执行“按预定能力运行”。
程序：进行风险评估决定“按预定能力运行”的形式：
—由供应商监控
—由客户监控
通知供应商安排时间完成“按预定能力运行“程序，后续工作及进行必要的改善
) X5 k. c& h' G+ p8 H
NO.10
持续改进
! I! J& n: S% @# Z$ p& [' a
定义: GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。
目的: GP-8概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产次品遏制（GP-12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。
范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定具体要求时依然适用。
程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。
3 n. z, _* a/ C. q7 {" s7 ~$ _5 B
NO.11
质量成效监控——PPM
( V+ X! L( b% g, h
定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。
目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。
范围：适用于所有的供应商。
程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门，以便：
-与每一供应商一起确认主要问题。
-通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。
-加强对质量目标、期望及成效等信息的交流。
-作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。
2 s ]+ M5 T( [% W5 U
NO.12
问题通报与解决PR/R
$ [( g) G g8 c* Q7 D5 B
定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。
目的: 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。
范围：所有为公司提供零部件、材料或总成的供应商。
程序：
识别——如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知供应商。
遏制—— 供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改计划作出答复。
整改——供应商必须判定问题的根源并在10天内就执行整改措施，彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。
预防——供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。
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NO.13
发货控制
* _9 U) f& l$ P
定义：一级控制：用于处理PR/R未能解决的问题的补充遏制程序
二级控制：由客户控制的次品遏制程序
目的：防止不合格件发往公司并限时实施永久性整改措施。
范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高或有反复PRR等供应商。
程序：一级控制：由公司向供应商提出，供应商在发货地遏制质量问题外流。
二级控制：由公司控制的遏制程序，可在供应商，公司或第三方现场执行，费用由供应商承担。
! W4 u" t6 A1 t( W$ M9 L
NO.14
质量研讨会
: b/ m4 m$ B8 v, Y
定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。
目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。
范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产不合格品PPM较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及风险评估期间被特别指出时。
程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。
记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的结果。
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NO.15
质量改进会
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定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）
目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。
范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。
程序：-公司陈述质量问题、资料和已采取的措施。
-供应商介绍整改计划。
-就是否将此供应商从公司供应商名单中除名作出决定。
-除非在质量成效和体系上作出令公司满意的改进。
-制定并监控整改计划。
0 f! A( e# S6 j5 L1 ]; H
NO.16
全球采购
6 U) E2 z+ u# O: y& {2 D! {" h, Y+ h
定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供应商。
目的：寻找有关产品的最佳供货来源。
范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到公司要求的供应商。
程序：—由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购部门，开始寻求全球采购。
—采购部门开始全球采购程序。
' ~0 ~- D3 N' [8 |$ j, M |
发表于 2024-2-14 11:49:05
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