项目难点攻克谈点感想

难在当下

今天项目最关键的点我自己动手做了搞了个导向板，结果就成功了，没想到一块导向板解决问题。
/ j9 L1 X; e3 B5 N# i" F6 U   没成功之前各种说法都有，围了很多人，来了好几个领导，都是各种说法，没有一个看好的，每个人都能说出个一二三来。
$ H( r  V0 S  z5 i    这个设备其实很简单，两个普通电机外加一个伺服和几个气缸，都是普通的动作机构，凸轮连杆啥的都没有。由于需要对接前面的产线，所以每次开机调试特别费事。
5 I! M1 h3 z+ m5 w4 B  其实前面的产线是20多米，传动复杂，各种凸轮连杆，现在也加了多个伺服。多伺服同步，主从控制把电气玩的死死的，几个月都没调试出来。
) Y$ q' j1 h; I0 j2 j     好了扯远了，我只是谈感想，与大家交流
6 V  O- g& ^% q9 c0 G, Q% v6 O3 r1.设计一定要严谨仔细多考虑
   能设计解决的事情细节前期一定要解决。我们只能把握自己，别人我们谁都管不了。 如果设计阶段就能仿真动起来就不要搞到现场试。  
   这一点还希望大家指点，如何在设计阶段把你的设备联动起来？ 如何在设计阶段就做出你想要的动作呢？  
" P! ]! c, v* M3 j- d9 W* ~! Q  这一步其实很复杂，由于设计的时候是静态的，我看别人做的动画往往都是某个机构的运动仿真，这确实是个好办法。
   
% y9 f/ L4 L: q2。 调试一定要多要资源，因为调试才是离成功最近的一步
' e* B# N. B$ K2 h9 ?  这个资源包括很多，人员，物资等。
  比如说有没有装配人员支持，有没有调试人员支持，有没有领导帮你协调。
% g9 Y. P' O# C8 s6 H   就比如我今天遇到的问题是我前面调试失败了3次，装配人员不支持我了，领导也没有协调成功。  没办法我只能醒着头皮自己拆装，自己动手做零件，相当于自己孤军奋战了，这个时候压力很大的。
* Z$ z) [2 @: F6 X  还有调试人员从来就不参与调试，这就是个巨大的问题。说什么调试人员只调成熟的机器，不调新机器，这都是目前很多公司典型的错误做法。对此机械工程师一定要改变这种错误做法。
* J5 q) _; ?3 \( b  调试人员按说调机器经验应该更丰富，动手能力也强于我们，有很多公司甚至调试人员是从优秀的装配人员提拔出来的，调试的一般不能成为工人了，称为工程师了。  待遇也普遍高于装配人员。
  因此一定要让调试人员参与新机器调试，充分发挥他们的能力。  如果调试工程师只调老机器，成熟的机器，那就跟个傻子没什么区别。只会干重复的活，不能干新活，也不配称为调试工程师。
9 k$ d4 {* ?: i. \   设计人员作为项目负责人，一定要争取到装配的支持，调试的支持，生产加工的支持，采购的支持。
3 o0 }# E* j6 ]5 V& @9 Z( H+ v  该买的东西马上买，该加工的零件快速加工，甚至自己动手现场制作，大大缩短调试时间。 调试阶段就是要抢时间，多试多调
      想起来当年我入行的一家公司，我作为协助人员，协助项目主设计，调试一台机器。 一次失败的经历分享给大家
1.机器设计阶段，项目主设计，经理，总监3人共同审核，没问题。投产装配调试
$ ]4 n4 X. o! Y* C( E2. 调试阶段达不到预定功能
* H, O: |) U: c2 x$ m# {  有个机构怎么着都不能达到预定功能。项目主设计反复调试反复修改，找多人帮忙研究解决不了问题。 3个月时间里无法解决。
  调试部门从头到尾3个月没有参与调试，因为是新机器，都躲起来，绕着机器走，还是老掉牙的台词，新机器你们技术部自己调。
  后台这台机器废掉了，扔到车间里，没有卖出去。这是我入行以来的一个噩梦。虽然我只是协助，不是主设计。
  我分析起来这个项目的失败之处
) W( _& M) s5 g1.调试的太少
   前面说3个月还少呀？ 调试 时间是3个月不假，但是3个月每次零件改动就要一周两周，这样算下来，3个月内也就测试了不到10次啊。  
    这里就是我前面说的了，调试的时候一定要尽量自己做零件，而不是每次都设计出图加工，一个流程走下来可能一周时间就没了。
     其实调试的时候，焊个什么，折弯个什么，剪个什么，很多简易的零件完全可以现场制作，实现当场做，当场改，当场调，当场看效果。
* Y( V8 b" n: l# `1 {9 @) O3 O 2. 只调机械不调电气
  当时我们的电气是外包的，其实调试的时候，电气也有很大用。他可以控制机器的快慢节拍等很多你机械想不到的东西，一定要两条腿走路，避免只改机械不优化电气
( i  r1 y9 h7 s$ F8 {5 B3 E$ @ 3.乱改设计
  调试不成功，这个时候很多想法，多总结想法，然后实现他们，把你能想到提练，改零件，加机构，都是可以的，关键一定要去实现他们，想法再好，一个都不试全都是扯淡。  折腾的过程你才能清楚哪里不行，哪里需要怎么修改，哪里可以优化。  千万不要听装配和调试的，试一下就改设计。 因为装配和调试希望的是你设计多改，这样他们就少折腾。  到了调试这个阶段了，设计可以改，但一定要先调，多方面调试，验证不行了再改设计。  见过了太多调试不到位盲目改设计的场面。这样只会耽误工期。
/ \. i( J! z5 F9 m* E3 ^   设计是关键，调试更是关键的关键，设计的再好，没有调试的反馈与配合都不可能成功。
  以上是个人的一点看法，欢迎大家交流指正。

shentu

没图，一切都只是你的臆想。

鱼丸粗面馆

太长，没看。

  Z* `8 K6 [5 N+ X; n+ s1 L3 L9 C图纸是工程师的语言。

liuyong453

总结很不错。只是我建议核心工艺最好是前期有一个验证阶段。不然到后期你想改未见的能改好！

道法自然TGG

让整个设备联动起来软件是可以实现，就是太麻烦了，要耗费很多时间精力搞这个

尹志春

垃圾，成功有会么好，

画图还是画图

这不是单个人的事,这是一个团队才能做好的事

gemiusunyi

当问题出现时
一堆领导和同事都会过来甩上一两句
别懊恼别被干扰
- Z7 I" p) k, J, }" n认真听取意见，有道理采纳，没道理的过滤
耐心测试，最终能突破的

加肥猫devil

关于设计阶段的问题规避我说下我的看法吧，自从开始用SW做设计以后，我就严格要求自己所有运动部件都做成柔性的，每一个动作都要手动拖动部件做一下近端远端运动模拟，看过程中是否有干涉，看行程是否够不着。此外就是把所有能装的部件都装上去，比如气缸上所有的传感器和节流阀，比如所有的螺钉螺母垫片等小零件。
第一种柔性的问题，很多设计人员或因为电脑差或因为自己懒不愿意做，全部做成刚性固定的，所有的移动部件只靠自己测量和脑补来判断是否干涉是否行程不够，这一点我觉得不是很好，我见过两个人因为这种原因导致设计出致命错误的。
  @4 {- [$ j7 ]7 M, U第二种我发现是大部分工程师都不愿意做的，大概也是因为电脑差或者自己懒不愿意装，但是实际上还是很有必要的，因为很多时候不装上去根本发现不了是不是干涉了，或者说螺钉之类的可能扳手位是不是够等等问题。
$ s8 M0 e/ B- y& {* i; R0 l  D5 P我个人认为设计阶段做到以上两点可以最大程度的避免设计失误，我想很多人会说自己电脑不行玩不动，我是这么做的，在有很多人的评审会上操作大型装配体，电脑卡的一批，老板自己就会意识到，然后再申请就会容易很多，做设计的不能摆烂，你不给我换电脑我就慢慢做或者瞎搞，要想办法调教老板的思维，让老板明白一台好电脑对公司的重要性。

斯文棒棒

SW装配体做成柔性的，部件多了很容易出现标黄，提示出现错误，有时刷新重新生成一下又好了。一直没找到好的解决办法。