楼主:
rongmin
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公司要搞模块标准化 |
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看公司产品的性质,如果能和优先数或者等比或等差数列结合这是必须要有的
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如果前面做过的有问题,那就改错,当然改错的时候要考虑到前面已经做过产品的互换问题。改过之后,又可以实现借用了。感觉这样风险极小,有效果。可以按照管理制度定期发布修正的结果
所以,标准化要一直搞,就一个问题解决掉,这一个问题就没有了,两个零件相近而且可以替代,那就出来一个默认的通用件,不一定专门用一个通用件的目录,而是默认前面做过的就是标准,就可以直接引用。
您说的第二个问题,我们经常干,想借用但是需要修改,修改害怕到时候车间找事,就直接弄新的,搞的供应商无语,两者差距不大,却是两个编码,导致物料增多,浪费极大。我们也是为了规避部门之间出现争议出此下策。
前辈说的对,标准化没有终点,只能不断完善,而且必须以使用者出发。标准化不能处处都要求,经常在流程里玩太极(推卸责任,部门山头主义),标准化的效率就没了,而且节点过多(过一堆没意义的人),影响流程进度
关于有标准化的思想,有一个笑话,当年我们有前辈为了评省部级奖,为了将来评职称,没有参与设计怎么办,就把已经用过的图纸拿来,在无关痛痒的部分改个尺寸,生成新的图号,这就参与设计了,结果生产累死,仓库忙死
对。1标准化没有终点,2每个流程都需要标准化思维,但不要苛求处处标准化,适可而止3管理尤其是业务流程的标准化,老辈是用管理标准约束,按照9000认证是用程序文件约束,大体差不多。但核心是领导意志的体现
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所以,标准化都是相对的,不要搞极致,能从新的项目开始统一就不错了,老的图纸需要升级再重新画,否则不需要重新画。精力不够
必须的!最惨的是sw和中望3D的模型不兼容,转换还出问题,许多都要重新画。趁着今年过完年,就辞职了,而且新领导较真,认为自己卖命别人也得卖命,算了吧,我命是我的,我就跑路了。
痛苦
体验深刻是吧
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比如一般采用内六角螺钉而不是外六角螺栓,这样便于用电动批头加快装配速度。默认8.8级,发黑,需要镀锌和不锈钢的特殊标注。类似这样的一些细节,都是加快交货的有效手段。
如果这样,那就从缩短交付周期入手,缩短工艺准备时间,工具,刀具,设备,夹具的标准化,采购厂家,品牌的标准化,工艺文件工艺参数的标准化,图纸上各种零部件的固定,各种标准件的等级的固定,种类的固定
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统计共同点和不同点,共同点就是可以模块标准化的点。 比如,传动,这种系列就是同步带传动,根据功率确定3个档,1kw以下同步带是3M,1-3kw是5M,3kw以上8M,根据功率划分系列下属的型号。这就是种标准化。
所以,我和别人的观点不太一样,我认为还是从产品入手,在看懂产品结构的基础上,先从最简单,效益最容易体现的地方开始。不要假大空,否则除了整体受损,自己也受打击,毕竟是从自己手里搞起来的
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