焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

6 R! j% p. o! R4 f! @+ L气孔(Blow Hole)

' H6 |+ U( }5 i& Z- H+ Q

7 m! j! d+ [" a  D# t  O8 k0 c  v7 n( g

手工电弧焊发生原因：
! {$ i. ]7 u. B& X' R4 z（1）焊条不良或潮湿。
9 w" T  e4 S) R（2）焊件有水分、油污或锈。
- c* @0 R1 _4 J# R（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
, u' R; G9 Z) L/ G（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
- R  T4 R: F: Z! U# Q防止措施：
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
  P4 M8 [4 @9 D# Q（2）焊接前清洁被焊部份。
- s6 {/ R2 U, R1 y& e1 p- k（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
5 f, J+ n9 I* i+ V（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：
' U0 \5 [& \& U  i（1）母材不洁。
: h! Y  i# U4 S# l! `% X（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
/ Z8 @( u0 `, I" ^+ Q（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
- _% E  P' o6 Z! ^. i, P& G（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
! `" d. q5 E' g9 @/ s$ B* _, L（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
  P& n- o+ u1 l（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
4 Z' L; S+ e0 c（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
9 @  j2 O7 K6 ?3 q
  U2 J% U  J" n& N1 g, V$ {5 `埋弧焊接
  @( q6 r0 `9 k1 p  u/ B  R$ P（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
8 M# ^5 @! u! Y5 @（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
1 p" U( s9 W* D. ^! T& t$ W$ r8 j（5）焊剂高度不足。
9 X6 r6 [/ F2 j/ J* u（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
* v" ]  P2 @4 H% \2 w7 P+ G防止措施：
（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
（2）约需300℃干燥
（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
! b) r" A2 s" F$ g0 G3 ?5 V（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
% N4 j8 I/ c6 c& J* p/ \（3）焊丝有油、锈。
防止措施
. E' O! C# D" T. y1 }4 B9 G（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。

/ f3 E7 U& y4 z+ t7 Y" w. H自保护药芯焊丝
7 U  w! K& b6 F/ C5 L（1）电压过高。
* ~3 y  N% U9 J8 {2 V/ {7 L4 ?- J8 M5 L（2）焊丝突出长度过短。
（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
1 N  [2 i5 U+ [, Z& |6 J（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
7 X5 |) ?8 }" ?! |: I5 e（5）移行速度太快，尤其横焊。
& h6 [$ X9 C0 @- N8 C( v" k* `5 X( G措施
/ R- E7 q) \# ^/ \6 {（1）降低电压。
& G$ q  ]( R! _6 E* W8 o8 ?( z  s. D（2）依各种焊丝说明使用。
（3）焊前清除干净。
3 c' k$ ^+ H4 x. V7 k6 k' G$ L（4）减少拖曳角至约0-20°。
（5）调整适当。

咬边(Weld undercut)

9 U9 {# O) O. b) N# @
) X; L8 C) ^& _1 j9 Q1 r0 ]

手工电弧焊
; K3 [; V% F& c+ L1 U（1）电流太强。
+ [* O) W. y1 C% O（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
' R! J# W3 f1 R& B2 p（4）操作方法不当。
' Y' h0 Y3 x" M（5）母材不洁。
# A# K5 {% R- V* Y$ y& @. S! u（6）母材过热。
措施
$ t, |1 E, T/ S. q（1）使用较低电流。
" ]1 ]' \  W8 q6 i（2）选用适当种类及大小之焊条。
% P% J9 N. }3 G+ `, W! ]% N（3）保持适当的弧长。
7 B; D. O- F" h, o（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
9 U7 m' y; B- \) K) C（6）使用直径较小之焊条。
8 K; S( \, i6 ^
3 i0 j/ e  v( A6 U3 \: WCO2气体保护焊
（1）电弧过长，焊接速度太快。
（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
6 f5 f  k. |' Q（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
措施
: N7 A( G  K$ R- w9 a+ V' ^（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
（3）改正操作方法。
( n' h% t- b: L9 L; X6 r  
夹渣(Slag Inclusion)

3 w7 ~7 u& U  ~1 X( \2 I

$ W2 a( d4 G+ |' I3 H手工电弧焊
. l1 U, P, o8 X" d# [; u（1）前层焊渣未完全清除。
8 J2 C( I% N, W! T3 V/ Q" e% h（2）焊接电流太低。
（3）焊接速度太慢。
（4）焊条摆动过宽。
$ d) w3 z) d, p! V. I! X  }: z# R（5）焊缝组合及设计不良。
措施
（1）彻底清除前层焊渣。
（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
) U2 Y6 u8 v# L* |& P8 H（4）减少焊条摆动宽度。
* B' O3 `) X, E$ x; M% J* P( t6 Q（5）改正适当坡口角度及间隙。
  
CO2气体电弧焊
- _  a. o$ t9 V& F! T! s, P（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
% D3 R; H+ n) a) g% |0 K# f（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
5 [  c9 Y% ^6 a（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
措施
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
（2）注意每道焊道之清洁。
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
3 P0 V1 L- d, E- s) |
埋弧焊接
（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
* \% L( X7 `5 _3 Y. X1 r（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
9 a6 e2 v; h: ?# U+ K（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
! f# t* \. b5 ?7 }措施
+ h; P9 v$ @" D+ j6 h, g& P' O（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
* q  \6 a1 o* u0 q! U5 i" }（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
- I# v% G$ `9 C" k7 R; M% U（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
（5）增加焊接电流及焊接速度。
: s$ x7 O. e; m8 H& Z（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。

! f  B" w; G8 K) ^0 U; m' Q2 Q自保护药芯焊接
" k3 o5 J# o# n; d（1）电弧电压过低。
（2）焊丝摆弧不当。
& |) h' A4 M; V9 J9 k, n（3）焊丝伸出过长。
（4）电流过低，焊接速度过慢。
（5）第一道焊渣，未充分清除。
, Y: n# a2 E5 k& r+ S2 o6 Z1 ~- H9 k（6）第一道结合不良。
（7）坡口太狭窄。
（8）焊缝向下倾斜。
+ U5 p: \% a' O1 @& l0 T( G6 l措施
（1）调整适当。
（2）加多练习。
（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
$ Z9 [/ ?1 g+ C' L（5）完全清除
- {0 p' \" a3 G# P/ C& ^/ T1 u（6）使用适当电压，注意摆弧。
（7）改正适当坡口角度及间隙。
% Z) [+ T) J  I; d0 f  F' e（8）放平，或移行速度加快。
9 ^4 f% m& i. J2 y
1 x3 d% z1 w0 n, M1 M1 V( I未焊透(Incomplete Penetration)
3 r' x# Q" ?4 b2 u, z

手工电弧焊
（1）焊条选用不当。
（2）电流太低。
2 Z& @4 j' c0 W（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
$ n5 x: C8 h' D5 [, R% S防止措施
# [$ z, j6 {% q. u) D（1）选用较具渗透力的焊条。
# ?! i* C8 `5 U' P（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
  
CO2气体保护焊
（1）电弧过小，焊接速度过低。
# L% i' V6 p$ M# e（2）电弧过长。
' y  j& h( `6 U$ c5 c5 Y8 D（3）开槽设计不良。
措施
1 l+ K; b# a. N5 _8 ]7 W（1）增加焊接电流和速度。
（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。
) |8 t1 G9 `" O5 t! |( ^) T
自保护药芯焊丝
4 c7 h  m# Z: ~2 \# ^（1）电流太低。
- t% T) N% T! L0 L6 e（2）焊接速度太慢。
0 B' T5 V, F# I  Q  l3 f, ^) f6 U（3）电压太高。
- Y1 F( _4 Y4 u: c（4）摆弧不当。
, i5 u6 U  m+ e2 g# p+ f（5）坡口角度不当。
1 z$ B- }" ?+ F, q措施
) g* ]' L# ?. n' A' p* ]* m5 J$ v（1）提高电流。
（2）提高焊接速度。
/ d. i* r3 ~' d+ o（3）降低电压。
（4）多加练习。
8 D" Y" N. O/ M) l, F) T8 f（5）采用开槽角度大一点。

裂纹(Crack)
8 G" s' l9 T, E6 n6 }手工电弧焊
* o2 e+ Y9 h# K8 i) n（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
. Y; s& ~; k9 O" k: ], p" Y（2）焊条品质不良或潮湿。
) c- y0 _: w. B+ y9 w  F5 n（3）焊缝拘束应力过大。
. @& j* V( B1 H# \) k（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
5 R2 d. A! V% D7 T. A* j3 i* F. _（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
5 \- d0 Y9 ?( t3 |措施
: N/ J! H( k1 f（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
5 X' g0 H3 a3 I（7）使用适当电流。
( a  I+ l4 _: l( z6 J$ y. W: j3 Q（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
; y- ~/ Q5 E5 P- E, l7 @7 c  E# c
  t1 q6 Z* H$ tCO2气体保护焊
, e* P8 N" ^; P7 B' H（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
6 i- O7 P7 Z6 o' d1 w" U（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
+ P0 W3 ]( u# V: a) M（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
0 d( K5 `4 M. `（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
（2）采用含碳量低的焊条。
（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
% h: w5 M' K( q: t. @. `（5）注意焊丝保存。
; m9 X3 W, Q( c% m0 a# z8 B（6）注意焊件组合之精度。
（7）注意正确的电流及焊接速度。
  
埋弧焊接
（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
# k! S" O# J- n& m2 {（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
, s! u, L! F: z" b（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
! H( K+ n+ j0 e1 O（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
* ~  |2 d( r' u" l8 E7 R措施
（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
（3）更换焊丝。
（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
- Y/ {8 S9 c: S9 n（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
# z6 g2 T- S" ~, C( U9 ]1 X（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
7 Y* T! N/ }. R（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。

变形(Distortion）
+ i6 y( u' P5 `( O2 Y5 i% w

( r) }  u1 i4 _; h( }' |( y
; h( P: D& Z/ c+ t

手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
& m  O8 o3 f- N# R2 E（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
$ A5 ]6 r  @  k7 e" V$ r（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
（8）拘束方式不确实。
措施
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
& Z# A' a! N* n9 q8 M1 b& B1 D! L（4）避免冷却过速或预热母材。
5 G: N9 T1 ^: }7 q（5）选用穿透力低之焊材。
0 K+ Q$ I/ I! F8 }4 u; n6 f（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
! {# |; c. `4 O" `( {; s' T（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
8 _; g9 D% [4 i) P+ T% M/ I  
8 \" n8 f; C- R) E# O其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
措施
（1）使用适当的电流。
（2）使用适合的速度。
% \7 D3 Z/ D# v' t, P7 W7 j/ S8 g  
0 F. u  m! Z; a( t焊道外观形状不良（Bad Appearance)
# S& V: D$ @! l( ]" L( O（1）焊条不良。
% ~9 x7 B) D5 m- j( `" @6 i: X（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
3 e& y5 L4 p# L! ?/ _（6）导电嘴磨耗。
- H4 I" F- V4 E3 H; e' u（7）焊丝伸出长度不变。
措施
* ^% i; S$ A" e$ v+ L2 B（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
8 H9 ~; ^+ K  L% G6 g, ^（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
/ D0 L4 E! a0 W: M0 `（4）降低电流。
+ ]- C5 n9 E% s- @* y' ^（5）多加练习。
+ T9 b2 H* y" X: \（6）更换导电嘴。
（7）保持定长、熟练。

9 i9 y$ f5 D9 _/ t, p. E# j凹痕(Pit)
（1）使用焊条不当。
& B9 P- j' a4 v1 _（2）焊条潮湿。
& q1 ^- n  A1 X1 O（3）母材冷却过速。
' w9 ?8 l  n4 h' Z. B1 l6 M5 z$ a（4）焊条不洁及焊件的偏析。
（5）焊件含碳、锰成分过高。
$ e, s6 H1 w6 \9 {" g措施
. {7 K7 U* K  e8 i/ b7 i& h+ k$ v（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
（2）使用干燥过的焊条。
/ ~2 h; k1 |8 P7 u（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
3 N* F3 @7 W2 G) Q! U（4）使用良好低氢型焊条。
（5）使用盐基度较高焊条。
9 {: [8 h. A/ V# _% e
$ s! _. B. p' |- O1 l! R: ?3 H, c/ Y0 v偏弧(Arc Blow)
（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
（2）接地线位置不佳。
, F# f: a, `8 L: y8 g; L（3）焊枪拖曳角太大。
（4）焊丝伸出长度太短。
( M& ~/ {) l: \6 c（5）电压太高，电弧太长。
9 n1 u, T8 p( C7 T% D. T- F（6）电流太大。
( r- c, ~) z5 c3 h! o1 B  S- j（7）焊接速度太快。
措施
（1）· 电弧偏向一方置一地线。
        · 正对偏向一方焊接
        · 采用短电弧
        · 改正磁场使趋均一
4 v9 Y$ e* K. o9 f  n' T* C/ z        · 改用交流电焊
（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
# `3 e, H0 i3 P9 v9 G& q! ~（6）调整使用适当电流。
（7）焊接速度变慢。
  
& N- c) K& P3 H; g5 r$ \烧穿
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
* s; I, |$ G! f+ k3 N6 S# Z( y" {（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
6 p# N) {+ Y8 g/ A4 G措施
7 o9 X8 F' s) H$ y（1）降低电流。
; V6 v& X0 X- A+ T: ^（2）减少焊缝间隙。
  
; H* J. F" p9 `焊道不均匀
（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
（2）焊枪操作不熟练。
6 s0 |/ ^7 p* q/ I/ y措施
（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
  
焊泪
* X0 l: X6 t5 v( z& c3 u% ~（1）电流过大，焊接速度太慢。
（2）电弧太短，焊道高。
$ |5 f1 o7 e' L/ `! V" S6 B8 E（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
措施
（1）选用正确电流及焊接速度。
（2）提高电弧长度。
（3）焊丝不可离交点太远。
  
火花飞溅过多
+ x7 u3 t& P# E（1）焊条不良。
" a0 _6 _- r" w! R6 n; W（2）电弧太长。
, l; G2 L& c7 c& o* {（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
（8）焊机情况不良。
措施
& }3 d; }5 U9 d, z8 u- }（1）采用干燥合适之焊条。
（2）使用较短之电弧。
+ t+ f- I: x7 ^& L, `/ y0 [# A（3）使用适当之电流。
（4）调整适当。
1 R. F' v% m( M$ t+ p" x% g（5）依各种焊丝使用说明。
（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（7）注意仓库保管条件。
（8）修理，平日注意保养。
  
焊道成蛇行状
（1）焊丝伸出过长。
（2）焊丝扭曲。
（3）直线操作不良。
7 v# L* c' W" [* A: e措施
（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
/ f- T% O5 O  m* p9 t7 E（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
& C" g  H( u$ U" n+ o- u（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。
" y* _' {4 D, n" r  B  }+ c; ~8 k
电弧不稳定
（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
2 n1 A' e+ J( U0 ?* L（2）导电嘴发生磨损。
( P$ [$ N; S9 x2 w; M3 h, t（3）焊丝发生卷曲。
（4）焊丝输送机回转不顺。
（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
9 P+ A8 s% E3 z. D( i措施
（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
/ _6 O% J, e6 m0 P+ {（2）更换导电嘴。
（3）将焊丝卷曲拉直。
1 s( [9 t( a' \+ ^* U; P5 t) m. E3 _0 z（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
9 }' F' a% a: \2 a9 ~, Z  
. k: f% @& ^9 q; e  j喷嘴与母材间发生电弧
（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
3 ~& D: D; ]5 }' f2 j7 T: D措施
（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。

9 I" ]/ d3 s( S$ E焊枪喷嘴过热
+ K# z1 N, N: d7 U（1）冷却水不能充分流出。
（2）电流过大。
措施
（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
6 H# M$ a2 L2 \. h* ?（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。
$ E" R* W2 `- k, p
焊丝粘住导电嘴
( F( h4 X8 N6 H2 [* i. B7 C2 o5 {' y（1）导电嘴与母材间的距离过短。
1 d  T- x$ H' P4 R8 R  x% m（2）导管阻力过大，送线不良。
( x% ?! W. i0 G: j（3）电流太小，电压太大。
措施
) n8 c9 ~3 H6 w& ^6 `/ }（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
# c1 j. ]! r& Y' L4 R* a（2）清除导管内部，使能平稳输送。
（3）调整适当电流，电压值。

& ]3 _2 L+ Y. w6 [
0 s4 I9 a* F; R# b

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