焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

气孔(Blow Hole)

" s) w& G: a' A7 }; j# E4 G

  w1 g, N% N  F% @

手工电弧焊发生原因：
（1）焊条不良或潮湿。
1 G) L4 ^, q  t$ t0 y3 n$ H  }+ h+ x（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
% I0 \$ N" s& j（4）电流太强。
  Q$ w( N8 j: n! j( [7 x5 ?（5）电弧长度不适合。
1 P7 J* ^+ B8 n, ~( n- F（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
防止措施：
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
* O7 m8 Q8 D; G1 L- P（2）焊接前清洁被焊部份。
  o& A. V# L7 y" h# \+ g% o- o（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
5 @5 L5 {/ O5 Q6 \9 z& c（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：
0 J/ ^; B! y7 d( X% `6 H7 V, \（1）母材不洁。
（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
; f& y( n0 T5 ?（3）点焊不良，焊丝选择不当。
7 W5 ^1 H  h) N（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
% L5 d& l1 e" i: {; f（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
8 w  B  p0 W' f! G; W4 {3 _2 u（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
! i' I3 A4 J. i! d7 n/ ?7 i3 ~（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
, a; [3 k" Z/ s5 b  _（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
' ]+ f  q% E& d; d+ d6 ^5 t（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
  g# j. _* z6 m7 ^$ F- y（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
8 |7 _+ U( H# L8 i
埋弧焊接
（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
( p% ~9 A! n+ E+ o（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
4 D2 z9 s- A6 x. J1 U7 P+ ?; l$ c; F) b防止措施：
$ X/ v! h% l9 [1 Y7 s! \' H# @（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
/ \+ ?+ l4 F! e( V: v4 ]（2）约需300℃干燥
（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
! k" F+ V9 I) Z1 y9 Y, ]1 E$ v- l（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
. W% Z0 c& n8 X: Z3 s7 j5 C. W* v% U（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
4 J8 S. O" P& d  e4 y% g（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

& C2 `; O9 r# V* V9 b2 N% S设备不良
# k% n# I4 \1 ^$ p) O5 `（1）减压表冷却，气体无法流出。
（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
（3）焊丝有油、锈。
$ J$ T. }/ A' I( q3 A& C; k防止措施
（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
! x- l0 u6 A. e% ]（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
% k/ T1 c3 F  w- `（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。

自保护药芯焊丝
9 V! e$ m- z  X8 S! ~, J3 `（1）电压过高。
（2）焊丝突出长度过短。
（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
$ O! {9 {* Y# s/ V3 X7 R" _（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
（5）移行速度太快，尤其横焊。
措施
& M0 l2 ^; s/ ^0 W1 F/ z7 i: `（1）降低电压。
（2）依各种焊丝说明使用。
! m0 P. ?2 ?* \* [- P（3）焊前清除干净。
（4）减少拖曳角至约0-20°。
（5）调整适当。
# O+ m$ g% T  J5 F, u9 P6 R
咬边(Weld undercut)
- r# K. M& K& d  V
1 h1 J! m) c* z( z

* L* P. U6 s' `

& Q6 ]9 F" c1 z* Y1 D# L4 b手工电弧焊
（1）电流太强。
$ r& k* i0 _. W4 u/ ^' f6 g（2）焊条不适合。
; i: o- P; j* w（3）电弧过长。
* _6 H; E- ^, R$ ^0 w（4）操作方法不当。
, O" }& }8 u5 }7 }' J( w6 N7 a  B' ~' v（5）母材不洁。
（6）母材过热。
措施
! C& w# q. a, t/ l! N; v0 q（1）使用较低电流。
（2）选用适当种类及大小之焊条。
6 e& g* D6 E7 `. `# d（3）保持适当的弧长。
$ V7 e5 f9 ]5 Q（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
, I, F1 b* K9 j9 F（5）清除母材油渍或锈。
& T7 q! I% ^0 N（6）使用直径较小之焊条。

& l0 O; Q0 I% t" O8 f5 A$ ICO2气体保护焊
（1）电弧过长，焊接速度太快。
（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
. I* z' E5 @4 H: e  X3 L（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
措施
（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
$ M9 z: g* |& W) A（3）改正操作方法。
9 D  K7 t+ n6 T2 ^5 G: @- I  
: W8 D- K# k" n# R# L6 D) v0 h夹渣(Slag Inclusion)

; v/ v. |; ^! ^

- B, G7 C6 W% o- Y  W5 V! g( s手工电弧焊
（1）前层焊渣未完全清除。
（2）焊接电流太低。
. l% V+ `1 U; ]% ^（3）焊接速度太慢。
# h' X6 M8 b$ F3 _（4）焊条摆动过宽。
& S2 n  f  `* Y8 V% `（5）焊缝组合及设计不良。
措施
（1）彻底清除前层焊渣。
（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
（4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。
& R. X* E, P' @, w+ u* b: v  
CO2气体电弧焊
; V5 _( f$ O( x8 @0 t" }/ ?; q（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
, b- N# u0 o$ Y0 A（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
/ @+ z! a$ `1 ~( }5 E( k9 A（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
6 e& C0 c% w: R1 c" B措施
) U: L3 l' D% q, R8 k7 V/ M（1）尽可能将焊件放置水平位置。
7 p2 e$ Q0 ?5 X- N- v( Y（2）注意每道焊道之清洁。
2 u: y1 }% l5 n) m$ X（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
* `0 O8 V7 A% C6 [% H: o3 u
埋弧焊接
3 h* `3 E. z' O2 S% a, u（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
# C% q; j, ]. G0 [% r（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
8 g# T' F3 f/ v: U  y) g- ~# E措施
（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
; O& c" \' k; ?6 r) i（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
% g% }. o& w) }（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
3 D1 Z+ `% r; y/ R$ C; J/ g2 J, ]（5）增加焊接电流及焊接速度。
（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
7 {- f/ r  S  s9 |
自保护药芯焊接
( T$ D& H# A, F; p  u2 @- s1 s* I（1）电弧电压过低。
; V; g3 `. B, ^$ O+ A（2）焊丝摆弧不当。
（3）焊丝伸出过长。
9 m! C/ U" _6 J) u5 t- w9 o; b" B" |（4）电流过低，焊接速度过慢。
（5）第一道焊渣，未充分清除。
6 C$ e' h0 m1 c' l6 S; B& I* N（6）第一道结合不良。
（7）坡口太狭窄。
! ]1 {. u+ N1 ^. M# Y( Q9 ^（8）焊缝向下倾斜。
措施
$ g! n; J7 \, t" @（1）调整适当。
3 u% i+ u8 p2 l（2）加多练习。
, |& n# v3 X$ s. K（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
  q4 |( u1 N7 S0 @- i+ ~（5）完全清除
（6）使用适当电压，注意摆弧。
- @3 K" \# u/ D$ Z1 @# L, `  [（7）改正适当坡口角度及间隙。
) e: D# d, r6 s- u4 g" V- r4 B（8）放平，或移行速度加快。
7 u3 O6 s0 W# ~" E# S( P. R
未焊透(Incomplete Penetration)

# M' w0 I  Z: S' T9 f4 g手工电弧焊
  ^0 t/ q$ R0 W（1）焊条选用不当。
5 a' Z$ F8 S+ Y- u% ^! G2 `+ Y9 W（2）电流太低。
（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
, c/ Z7 f: B- m8 k, C0 l/ A' ]# }（4）焊缝设计及组合不正确。
  s, g: }- g( N" X防止措施
( q% c2 N7 p# W4 c* G: f9 G（1）选用较具渗透力的焊条。
（2）使用适当电流。
0 ?. {+ |" U  v8 t（3）改用适当焊接速度。
% p4 T. ]( t, T7 d; \) N; C$ X（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
  
3 I3 b" G; k% r* r( Q  z  ]! W4 sCO2气体保护焊
- s& L4 E1 d! t9 H, f1 O（1）电弧过小，焊接速度过低。
（2）电弧过长。
（3）开槽设计不良。
措施
（1）增加焊接电流和速度。
4 {. a8 \/ {* J% N3 k# x6 ?6 R6 i（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。
- I- s2 A2 F2 ]& \3 b, x8 X
5 K* u* L+ J) l% z0 s! m自保护药芯焊丝
6 T9 {- _' _( e" C（1）电流太低。
8 w4 t& P9 W8 G  l7 `0 X（2）焊接速度太慢。
（3）电压太高。
（4）摆弧不当。
（5）坡口角度不当。
措施
（1）提高电流。
+ S( t( w5 I& T7 O4 F, [' ?（2）提高焊接速度。
（3）降低电压。
（4）多加练习。
. T1 t& Y4 A0 F0 q- N（5）采用开槽角度大一点。
) w" I# x, y3 q% V% B6 C
裂纹(Crack)
# ?5 F6 i5 C/ Y# r- h手工电弧焊
/ }* Y2 w5 G/ c! ]) x（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
. b; b& D. k. b! `4 c（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
; Z; @2 G2 i. P. |5 u3 i% D, w3 \（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
( s9 _  s8 q  B9 i" G0 s; [3 F3 I（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
- a; q  A0 F- t6 w+ R措施
( l; d& h) O5 P5 {（1）使用低氢系焊条。
8 t) O/ d, l; f8 u9 w8 X4 V" T. j（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

5 N1 y9 d0 @; |! P# S' yCO2气体保护焊
8 w/ b- i( i0 M8 `4 S2 }; Z' x) R（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
! J7 p" }1 f5 Q: Y（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
（2）采用含碳量低的焊条。
（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
- B- j; i  ^& M: R" V  A# \（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
* q- x1 f1 r7 P% {7 g（5）注意焊丝保存。
（6）注意焊件组合之精度。
（7）注意正确的电流及焊接速度。
  
+ |+ c5 a9 t( P埋弧焊接
6 i6 M( u4 z" S8 @: G% x2 b' M（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
( [/ H* N7 D7 E5 Z  }6 e! j（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
/ ~8 I1 V1 @) J7 L（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
1 ]! J( y: T9 O. i) ]$ ]0 X. ~8 L（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
5 z$ }1 K* u' G% N6 }措施
. Z, M  L5 U* Z2 U: ~% S+ X, a（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
2 _7 o, R$ Y  H2 s. C' |/ t; B  ^8 ~（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
3 J( Y& v. \$ R  H（3）更换焊丝。
- b% N; S& ]4 s6 A3 r（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
. c$ V' n: Z5 D% f: N（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。

7 k, M2 u5 c7 D7 o, J$ t& H  B变形(Distortion）

* f3 t+ z% n' `

3 n/ @6 H, k3 s, T/ Q手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
$ C! ~  u' b" d% z（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
& Z' N/ E9 F2 |8 Y1 I（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
* Z  k4 T/ L& b& d, @（8）拘束方式不确实。
: Q- R" m; e/ r, Q, ^措施
& ]2 p( c+ Y2 ?7 q# e（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
! a# C; q0 g. O! k" T; K3 z  
其它焊接缺陷
6 N& T: S2 h6 {! D6 a& l) N搭叠（Overlap)
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
措施
（1）使用适当的电流。
（2）使用适合的速度。
3 @: T9 E& [6 E, b8 ^: }  
* v9 r/ s9 T' \! T0 w- m$ q0 S焊道外观形状不良（Bad Appearance)
（1）焊条不良。
（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
5 M# g* c2 B# ^* f（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
9 M' u% s* q, K* h; _% p/ a) M2 w  {- I' n（6）导电嘴磨耗。
（7）焊丝伸出长度不变。
措施
# q. d+ K  ~# \6 q9 }4 \) d（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
" x! d7 c* }5 }8 P) {% f（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
; i; R/ K" L/ M# U4 `（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
+ ~7 }) L6 [% Q' ]3 m! F（4）降低电流。
（5）多加练习。
（6）更换导电嘴。
1 t1 u6 Z7 w' u% x（7）保持定长、熟练。

% e2 m. ]9 O5 z, l0 x# s( n凹痕(Pit)
$ }* K9 r( s5 h/ I( c（1）使用焊条不当。
（2）焊条潮湿。
5 z9 ?2 a; b3 c（3）母材冷却过速。
（4）焊条不洁及焊件的偏析。
! P  ?4 \) K( q" V) U8 Q/ ^' K$ b（5）焊件含碳、锰成分过高。
措施
9 I9 [5 f; W$ F. ^2 v7 `0 G（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
! b+ O2 c: e- t! \7 J% E（2）使用干燥过的焊条。
（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
4 ?) C: T7 \9 }/ }3 r/ x7 P9 c) `（4）使用良好低氢型焊条。
- o4 |# _/ C6 U8 i$ d; r+ G% M4 k% _（5）使用盐基度较高焊条。

偏弧(Arc Blow)
（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
, y3 A! N; u- Z* @( R（4）焊丝伸出长度太短。
) d8 f! u; e3 r. f& D6 ?（5）电压太高，电弧太长。
4 q: m0 r  D* K. M（6）电流太大。
（7）焊接速度太快。
0 F# _* P% ^/ _措施
/ y/ S9 U/ ~% g/ w（1）· 电弧偏向一方置一地线。
* D: c* Z7 ~7 |+ A5 E9 b8 F. E3 Z        · 正对偏向一方焊接
, x8 J6 ]- [7 [, p6 s& n! ^        · 采用短电弧
) o; r! i6 p4 X. z. ~1 m        · 改正磁场使趋均一
        · 改用交流电焊
1 e- @$ X5 F& o, F# Q5 o* q（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
6 V/ j6 ^& F+ {3 z+ a+ c2 q（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
（6）调整使用适当电流。
（7）焊接速度变慢。
9 A* C+ A3 [3 m0 x7 E7 s  
烧穿
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
& [6 b- e1 ]0 C" E. n* \（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
措施
% h9 t5 D# j0 A. Q（1）降低电流。
0 [/ I, f& M3 l. h! [! @+ ?5 U5 U（2）减少焊缝间隙。
+ d9 l8 x% F1 j* y: d  
焊道不均匀
（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
1 F  {3 }9 z) ?  s* |（2）焊枪操作不熟练。
措施
3 \1 Q1 C' N4 A% T（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
  
焊泪
5 o* C% T2 j  ]  S7 D& X& G/ |8 y（1）电流过大，焊接速度太慢。
# i8 I* K, @9 o3 t" z6 f（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
& y0 v7 E; ~+ R6 q措施
% X) x6 a4 C. p1 T5 b! S8 e（1）选用正确电流及焊接速度。
& B* j8 x; H" k0 f（2）提高电弧长度。
  r, e! ~" g5 t（3）焊丝不可离交点太远。
+ Z" k, _* T2 C8 A7 Q3 R  
; E$ h+ T3 v: p6 d+ z$ [火花飞溅过多
# ?5 U& q1 C/ ]; a  m, S（1）焊条不良。
( P8 _$ t$ e1 F+ R（2）电弧太长。
' H5 D5 D) |4 S% r7 \（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
: i6 |9 a( i, J4 `（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
* K5 R# z/ l# |, x, q5 t  B（8）焊机情况不良。
措施
（1）采用干燥合适之焊条。
$ ~- c1 f  n/ p6 ^/ Z# T（2）使用较短之电弧。
（3）使用适当之电流。
（4）调整适当。
# Z, o5 z( }5 ]+ o0 D* |9 p（5）依各种焊丝使用说明。
$ [. H& q. s8 u( O/ E& r! K! }, ]（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（7）注意仓库保管条件。
（8）修理，平日注意保养。
! ]% ]# T. a& M  c% W- n+ U& f  
焊道成蛇行状
0 }* s: @" t  f7 V) ]1 F（1）焊丝伸出过长。
（2）焊丝扭曲。
7 m8 N: c4 a" @6 W2 a* j! |9 [（3）直线操作不良。
措施
5 z' h' x' j' [4 y. L9 E' G（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
; v8 _# M  Q) T（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。

, A, j1 M# Z! \8 T1 L* F9 o电弧不稳定
（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
# z& X+ K4 _1 m( `（2）导电嘴发生磨损。
（3）焊丝发生卷曲。
' c! n9 u9 z! C! m- f. i* [( p（4）焊丝输送机回转不顺。
（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
/ r  [% K* |  J  T+ }2 x# A7 x( u措施
% m' b* S4 {) Q) ~3 g0 W  Y7 D4 F（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
' W$ G1 E% b( o+ b0 M# J* f0 ^（2）更换导电嘴。
7 F' y! O  C6 F: z& L- L! g: }- q8 ^+ {& B（3）将焊丝卷曲拉直。
* p: w3 g! b* p* E" V) [# u- ]（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
: Z5 R0 g5 b( [- c（5）更换输送轮。
" k4 O/ X& M: G! Z. f# s; X- i（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
' O/ T: e2 l  Y  C（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
7 N; U( s$ `, Z& u/ l3 U! X  
喷嘴与母材间发生电弧
（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
7 I- M8 y2 X- q措施
（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。

2 b& }- S! y2 P$ s) ]& p( c焊枪喷嘴过热
* D- q9 T  M3 K; ]& d3 {（1）冷却水不能充分流出。
（2）电流过大。
: L: `- q! B& [6 J, p$ |% |* }措施
（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
' |' u, Z* ~9 S) r1 B  n（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。
# F9 F0 a; w% H! {/ o
焊丝粘住导电嘴
（1）导电嘴与母材间的距离过短。
1 g/ q- ~0 {. O2 x（2）导管阻力过大，送线不良。
（3）电流太小，电压太大。
措施
% ]: [# w+ I; ~3 k) _（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
（2）清除导管内部，使能平稳输送。
, G0 ~- z1 }9 V（3）调整适当电流，电压值。
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