焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

气孔(Blow Hole)

7 F7 L" B! t8 B9 A! s. _6 N

* n* a! F0 f- R }6 |7 ^0 E

手工电弧焊发生原因：
# ?$ M% |& _$ Z" o5 `* t( t（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
+ \; ~; _5 g, @( ~9 ?- Y: w（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
! m1 M# O; h& @（5）电弧长度不适合。
（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
防止措施：
) e& Y! \4 r; X1 M! I( R（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
" l9 y% T# \% d（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
4 g- p7 P& c9 i! t（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
6 v5 J. s4 w" i. j1 b; d" ZCO2气体保护焊发生原因：
（1）母材不洁。
$ L' C- ~6 X: M, g& w3 {（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
! \* R$ a) y2 E V1 i. R（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
7 Q+ b: ^* e4 P W0 Q（1）焊接前注意清洁被焊部位。
7 j: B% i+ ?: k: Y, ]（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
& I& J9 Y7 q g3 c/ J5 \（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
2 l8 M3 M( o9 X2 z s/ `（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
! _* M+ l/ k' k' u4 u' P; f4 l（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
" I0 n1 X. J, i9 S5 F
# Y9 e) f; S/ B5 }- y+ @埋弧焊接
（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
6 b; M9 l7 T% t9 @4 J（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
% p; N9 i) G6 L（4）焊接速度过快。
7 `& Q, }" s' d（5）焊剂高度不足。
（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
5 l+ C2 {, R9 W. r2 y6 w（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
防止措施：
: N5 L, Z* u* X$ C, h* ]6 b（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
（2）约需300℃干燥
（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
: `! y! p# z4 W9 [) G（7）换用清洁焊丝。
" X& F6 N9 i0 O0 R. o" ^8 O（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).
- [6 W) j6 w7 c: f6 \' T
设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
) c+ p( Q. X0 X/ |$ Q（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
（3）焊丝有油、锈。
防止措施
（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
6 d0 z, S) h7 V1 T/ R& C; S" y) P: c（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
5 \) F( g# ?) m& o. b# _5 ~（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
7 Z. L' w$ h6 V7 X# `% Z
自保护药芯焊丝
（1）电压过高。
（2）焊丝突出长度过短。
（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
% k7 Y) |, L$ |4 {1 U（5）移行速度太快，尤其横焊。
措施
（1）降低电压。
（2）依各种焊丝说明使用。
" g& K* x/ s* }. F0 I（3）焊前清除干净。
. O* j$ S) X# z（4）减少拖曳角至约0-20°。
（5）调整适当。

咬边(Weld undercut)

7 R8 K W L. n! ~% \. d7 T

5 j" u) o- E6 x- y7 W1 [, f
! j" `/ q/ \9 R) f0 \4 B( }

手工电弧焊
（1）电流太强。
2 o' v; X- f9 @: J+ x2 h（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
. |: _% K. n$ h' b W9 s4 \（4）操作方法不当。
' W2 ?! r5 Q( g. A（5）母材不洁。
/ s* h6 C, A$ ^! c（6）母材过热。
3 ?4 F6 k- R a* |) g% T+ t8 T8 h措施
（1）使用较低电流。
（2）选用适当种类及大小之焊条。
（3）保持适当的弧长。
, h4 _( G8 P; E5 R" }! b（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
0 r7 e6 S$ v/ {# F（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。

8 ^# l% @1 N6 O0 ^CO2气体保护焊
（1）电弧过长，焊接速度太快。
) B6 D5 ], l& n6 d5 C% n6 b2 \（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
6 |! o" j, Y: y; G8 h7 q（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
* F# m9 i/ n% @措施
（1）降低电弧长度及速度。
" s! O+ f6 V! P, `5 U# ^2 Q（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
* g3 r0 ^+ H& S8 E7 q（3）改正操作方法。
+ b3 j3 Z7 X& M, }" R
夹渣(Slag Inclusion)
- L' p* E1 W6 J5 x. J& X

; B3 l( T4 ~6 [& v手工电弧焊
; n% b% l0 c7 w+ O S; z# i（1）前层焊渣未完全清除。
, @, k- Z; [: F7 _' Q* i5 S（2）焊接电流太低。
) `3 p/ n" {' A5 u8 U. a（3）焊接速度太慢。
（4）焊条摆动过宽。
（5）焊缝组合及设计不良。
措施
（1）彻底清除前层焊渣。
6 B( |5 _0 {. l+ Y/ e（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
（4）减少焊条摆动宽度。
5 U4 t+ `% o: V3 s ^0 ~（5）改正适当坡口角度及间隙。
. I& l. {6 L9 q7 b- ?
# j. N9 d" F: M+ I$ _CO2气体电弧焊
（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
4 D- }' N5 G, U$ k/ }# W( j措施
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
5 j1 z, R; H7 ?7 @$ K（2）注意每道焊道之清洁。
" `, T- p9 I" A- _' S" z6 `（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
" v! n+ ]* n: U: T4 j7 g7 g w5 I
7 Q! g1 I7 o" u& c埋弧焊接
2 {- ^$ V1 P. }# e; [（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
; a% x1 C& S" S7 b& [（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
! m/ \' s& t5 L（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
措施
（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
/ g7 s, W8 C4 S# _6 @; X（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
- v, R( }8 S* |, y7 G% c- n（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
- g0 s4 N! L8 I. {' d. s（5）增加焊接电流及焊接速度。
/ j% q' q' M* u（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
0 _& [9 x) u6 V) w1 N9 F1 w& A, M0 I
自保护药芯焊接
（1）电弧电压过低。
$ q$ S. j. @6 p/ V- [（2）焊丝摆弧不当。
（3）焊丝伸出过长。
6 A+ c4 T* l8 N( l9 e（4）电流过低，焊接速度过慢。
' {. R# o" D: g+ B {（5）第一道焊渣，未充分清除。
（6）第一道结合不良。
（7）坡口太狭窄。
（8）焊缝向下倾斜。
措施
（1）调整适当。
6 H. ^% R! {$ {) F0 V（2）加多练习。
（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
. e, c6 z/ o8 _' O) A' s（5）完全清除
（6）使用适当电压，注意摆弧。
（7）改正适当坡口角度及间隙。
（8）放平，或移行速度加快。
& |) V8 K( e: h9 P2 o
0 ]% W% h4 W, W: Y7 i未焊透(Incomplete Penetration)

2 x( Q1 N! _% N4 I. q* l; Y$ X; X) A

3 W$ A" ^% y, `, U' O

8 Q+ T# O1 W, i2 `0 f* t手工电弧焊
（1）焊条选用不当。
" z0 C. S9 K! g$ D（2）电流太低。
5 z" @# I. x0 A0 o9 h/ b（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
" ]( \9 l- Q/ e6 n e8 `+ j（4）焊缝设计及组合不正确。
防止措施
6 z% @5 T) P: T（1）选用较具渗透力的焊条。
6 L2 _# O7 j+ b4 y8 l（2）使用适当电流。
5 ]: J* A) ~; Z（3）改用适当焊接速度。
, A9 M. c6 f" t. J7 h（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。

CO2气体保护焊
（1）电弧过小，焊接速度过低。
& f# s% h F0 H! |$ b( E$ E8 \（2）电弧过长。
（3）开槽设计不良。
; M: F' l I2 J* f* j- y措施
（1）增加焊接电流和速度。
/ X9 k% G* W. U. U/ G（2）降低电弧长度。
* I) t8 Z7 _# Q2 ?（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。

1 v! D) \" b( t- R自保护药芯焊丝
（1）电流太低。
3 q9 j1 r) i/ x' Z（2）焊接速度太慢。
# Q [" y5 [- b2 Y（3）电压太高。
, I; F; m& a5 ?1 P（4）摆弧不当。
+ |) W' t" I3 _' ]- H% }（5）坡口角度不当。
措施
5 S* J0 j8 k9 C4 g- d, P7 p7 Q（1）提高电流。
（2）提高焊接速度。
( ? j+ i. R. I; F/ Y0 H T（3）降低电压。
（4）多加练习。
（5）采用开槽角度大一点。

裂纹(Crack)
手工电弧焊
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
5 p9 A, [4 [3 n" s5 S, \0 K（2）焊条品质不良或潮湿。
: @ A4 K g* ]（3）焊缝拘束应力过大。
# W T3 l' X1 h2 z（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
. }6 x0 t0 P" f9 Y) v1 O" M3 ~; `（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
措施
（1）使用低氢系焊条。
" o x5 d, u v# X（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
8 F/ T" f* L$ d4 v" v& g+ r: P8 S（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
0 M# F# X ~0 T+ a% \7 H2 [' x; E（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
6 O' q# e0 ^- { Y# y3 t# u（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
* i$ s% O! s3 s
" u* o" ]# M u! @- ~3 h, ICO2气体保护焊
, i% H! Y* i; |: d5 T8 o! m9 J（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
6 r8 D- a; p- x$ g. S s! F2 x（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
( m$ {7 T3 Y: C: \3 C6 X2 y* C! F（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
$ m% Q1 i7 K+ c' q/ R（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
4 w% N) P7 R0 ~' n; r4 v5 I4 T: T! ~（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
; @/ j* W" h! v（2）采用含碳量低的焊条。
（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
, Y# q8 U$ @" h1 A* k( r( \（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
! U, w6 K+ b2 X i（5）注意焊丝保存。
' r. W# E& V0 N& W（6）注意焊件组合之精度。
1 C% B$ C7 F' o# V5 j) o% K _（7）注意正确的电流及焊接速度。

+ C S! f+ h" ?- i埋弧焊接
（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
* ?4 g5 e$ l6 b- r' D（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
( s4 N; f& `( x! q) Z5 a（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
! y8 z- C+ c/ A2 e9 Z6 \: w, Z9 S措施
& ]- I9 I1 X% m6 t6 }" E4 Q（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
* v; y+ H& j& [ }3 W（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
3 x9 X: l- k0 o9 \( b% p（3）更换焊丝。
m; B: N, ~; S2 z3 {3 _4 [; ?0 ?（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
* z5 o9 f" O. m: M5 Z1 b7 c8 m（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
/ C: a _, z: U# g* t! i; b（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。
3 a3 s; T/ b/ [" T0 F1 @ U
' h2 o- ^+ @2 _$ m' n9 X$ \变形(Distortion）
5 G. L6 a- F5 D: {5 ^5 f) X

手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
0 r, x7 N$ G8 ^8 n（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
; [+ I# s6 x0 D4 u（7）焊着金属过多。
$ v7 \5 h9 u! U1 R' J L（8）拘束方式不确实。
2 z) K8 X( W T9 }' d$ q措施
8 X5 N9 d4 @/ j, s( O9 x0 w) X（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
% Z$ d3 N' e- o9 m) r8 E（2）改正焊接顺序
& r. u) R" l: F# t& a, M（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
% ~ o9 Y: k- C& {, W（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
: o2 O* M( k) V% Z5 _（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
1 L; [6 z/ f. N（8）注意防止变形的固定措施。

其它焊接缺陷
8 m. s: z' M9 G( ]' ?% l搭叠（Overlap)
. A$ O; i& [7 q& }（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
措施
（1）使用适当的电流。
/ p# C, x: x# `( N7 H2 M( p6 D（2）使用适合的速度。
& a3 _1 `- B. n6 |
焊道外观形状不良（Bad Appearance)
0 v: o0 |6 M& S8 u. o# c3 R（1）焊条不良。
（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
（6）导电嘴磨耗。
9 {5 G% J; \/ P1 i+ I（7）焊丝伸出长度不变。
8 M9 P" i8 w1 s措施
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
9 I9 P: v4 a3 z: u! A% P' }; L（4）降低电流。
（5）多加练习。
（6）更换导电嘴。
( m, h6 C0 G. f/ |; Q* [2 d$ k) h（7）保持定长、熟练。

凹痕(Pit)
, b! M( T7 k, Z7 g4 x# n# \1 A& z（1）使用焊条不当。
- d% V9 q. W e（2）焊条潮湿。
" O) y/ Q0 s9 O0 z（3）母材冷却过速。
（4）焊条不洁及焊件的偏析。
（5）焊件含碳、锰成分过高。
5 e9 a2 I, Z. p# ?% j措施
* t7 T) ] g- s4 i+ w( n% X8 l（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
' A! i1 i) O1 f! Y# ^6 g（2）使用干燥过的焊条。
! w' \- J" E; N y- W7 U（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
（4）使用良好低氢型焊条。
（5）使用盐基度较高焊条。

偏弧(Arc Blow)
1 |9 p* E/ V. F0 b（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
9 Z" Q u$ J+ ]（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
9 q* |! V/ b* @! U+ P7 y（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
, v8 h6 W% }7 }1 V% y4 o* k1 @（6）电流太大。
# d& \. j' H7 J（7）焊接速度太快。
# u/ Y' R) y. J, }措施
（1）· 电弧偏向一方置一地线。
5 O1 V" P/ j g+ T. k# @. l· 正对偏向一方焊接
· 采用短电弧
· 改正磁场使趋均一
· 改用交流电焊
/ J2 V" r, Q3 L& M+ `（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
3 ~, B. P# K; n2 C（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
（6）调整使用适当电流。
（7）焊接速度变慢。
( h6 a! T8 q# h
9 j7 R; ?- q+ l: R0 F1 s烧穿
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
措施
, l/ S+ @* d- ~$ k* Z（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。

9 P& P/ n% U1 l7 b. o, t焊道不均匀
[: w$ Z% _: }2 K) n（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
（2）焊枪操作不熟练。
9 Z. ^- Y$ z; i3 A- W; F% R4 T措施
* o) y3 C% }; s& X（1）将焊接导电嘴换新使用。
2 d4 o$ c, \ }$ t( f4 M（2）多加操作练习。
1 S: H0 e7 S8 s4 Y0 {' }& A. m; o5 b
/ f- x) T* k+ z q4 S焊泪
, g" I. [+ T8 F' b8 ~9 g6 f（1）电流过大，焊接速度太慢。
s6 M1 w/ Z, l（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
$ n4 n1 e: B& j9 C/ W措施
7 g) |. t( X7 D9 u（1）选用正确电流及焊接速度。
! c7 i1 G. R3 ~（2）提高电弧长度。
% |2 W( i7 I" } W: T, a（3）焊丝不可离交点太远。
; V5 P6 e) S5 L5 a4 [
0 {3 p! A- j( t* @1 k3 x火花飞溅过多
, v/ m! A# P! k. f `（1）焊条不良。
（2）电弧太长。
（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
0 X, N# r, S7 e q Q4 k（8）焊机情况不良。
措施
（1）采用干燥合适之焊条。
（2）使用较短之电弧。
（3）使用适当之电流。
- D' d5 g1 j5 L) ?& R: O（4）调整适当。
（5）依各种焊丝使用说明。
（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
0 w. K0 x# m, s8 }（7）注意仓库保管条件。
. r" i6 S" r. L9 [8 m6 y- }% I（8）修理，平日注意保养。

焊道成蛇行状
（1）焊丝伸出过长。
（2）焊丝扭曲。
（3）直线操作不良。
措施
（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
5 k0 R. ^. t, N; B3 P( [# m（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。
2 V4 A- c1 z9 y) {1 s2 @
电弧不稳定
（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
（3）焊丝发生卷曲。
9 p. V4 F! \9 d. n5 f（4）焊丝输送机回转不顺。
（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
( I* L, P4 q& s' }& O措施
（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
（2）更换导电嘴。
（3）将焊丝卷曲拉直。
（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
. m, Y) i/ z* s, z（5）更换输送轮。
0 V2 Q( v* X# P4 r' V) S9 O（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
% ^, z- n) E% x0 V: s
喷嘴与母材间发生电弧
8 B% g1 N Q8 a4 n% f/ j* q（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
措施
* ?. h8 n# _0 M（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。

焊枪喷嘴过热
（1）冷却水不能充分流出。
（2）电流过大。
: L7 L; e, ^1 n2 m+ B5 x措施
（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
1 n( l: N# p8 R O- y a J- F$ k" K（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。
( c/ D* }) B. q3 c& u2 A# S4 f: ~
' R8 t: |8 l9 j$ v) n焊丝粘住导电嘴
3 m$ ?& y: s$ w% g（1）导电嘴与母材间的距离过短。
（2）导管阻力过大，送线不良。
! n6 D7 O1 E3 f# H4 }1 ]4 t& i2 p（3）电流太小，电压太大。
; t( s! w6 T2 V9 b$ `# g措施
（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
（2）清除导管内部，使能平稳输送。
（3）调整适当电流，电压值。


' N) f8 R% t* A5 y" q
4 R; x! f$ F W; O. X6 l( V

xiaoyan.ren

学习了。收藏！

马云龙

厉害，学习了

天天向上2019

不错资料，学习了

zz19890919

学习了。收藏！

wedsed

有实物图，收藏了

11483882

学习了

闪电侠-

学习了

jxsqlv

有用的姿势又增加了

a79003625

還得頂才能下~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
% l( W4 e( f+ f0 o- r' @