钣金加工中小企业如何数字化转型 如何快速带来收益

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企业数字化改造与智能化转型势在必行

随着新一代信息技术的快速发展，数字化、网络化、智能化在制造业中逐渐渗透，在制造业各个细分行业中都已成为趋势。各级各地政府都出台了相关的支持政策，国务院国资委组织实施国有企业数字化转型转向行动计划，江苏省推出“关于推动传统制造业数字化转型的建议“；广东省推进《制造业数字化转型实施方案（2021-2025）》，“一企一策、一行一策、一园一策、一链一策“支持全省数字化转型……特别是今年特殊的经济大环境下，面对拉闸限电、原料涨价等市场经济的异常波动，对制造业企业来说，加快数字化转型进程无疑是增强自身优势的重要手段。

然而目前不少企业，特别是中小企业，在智能化改造和数字化转型过程中，缺乏对两化深度融合的全面思考以及对智能制造的理解，缺少智能车间（工厂）建设相关经验，不重视顶层设计智能车间（工厂）建设方案，经常出现起步困难或者走入误区。

在这个大背景下，本文将分享钣金加工行业中的一个案例，探讨：

中小型制企业数字化转型究竟怎么转？

数字化投入如何快速带来收益？

企业如何确定哪些环节需要数字化改造？

行业案例

客户是一家提供钣金外加工服务的企业，经过数十年的发展，从1台激光切割机逐渐壮大，成为拥有激光/冲床下料、折弯、焊接、打磨及组装等钣金全工序，员工数达到30人的企业。随着业务的进一步扩大，生产运营遇到了很大的挑战。在2020年，随着疫情的初步好转，市场需求旺盛，不得不连续多月高负荷生产，经常要安排计划外的时间加班才能勉强满足订单交付。现场半成品库存堆积，甚至不得不搭建一些雨棚作为应急仓库，不管是车间人员还是仓库人员都花费了大量时间寻找零件，有时零件丢失需要补单，重做后却又在现场发现，类似的问题导致订单延迟的情况不断发生，造成多次客户投诉，甚至因此丢失了一些订单。

后来客户了解到通快不单提供钣金加工设备、软件，还运营着钣金加工厂，对钣金工厂的运营优化和数字化升级积累了大量实践经验，便邀请通快的工程师协助进行生产管理改善，除此之外，客户也希望了解作为一个小型外加工工厂，在已经投入了ERP的基础上，如何跟上时代潮流，实现数字化转型。

客户的ERP功能比较局限，只有订单记录和部分财务功能，车间的生产计划、物流计划、采购计划还是考excel表格和纸质文档运行，半成品和成品标识缺乏明确标识，需要人工多次复核。针对该客户的实际情况，项目组首先从传统精益生产的角度，分析了从订单接收、生产到包装发货整个过程对应的信息流和物料流，其次按照GB/T39116-2020智能制造成熟度模型结合钣金加工的特点重点评估了生产能力域的智能制造水平。基于以上分析，最终讨论得出快速改进的事项及数字化转型的计划。主要结果如下：

在导入折弯设备状态监控后，大于10分钟的待机或者故障时间，员工必须记录原因。每天班组会议班长，每周、每月生产经理考核设备利用率及分析主要待机原因。

最终确认主要原因是：

1.折弯员工需要自己寻找、搬运待加工零件

2.换模时间长

3.故障和维修时间缺乏管理。

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平衡下料和折弯产能后，限制提前下料，减少了折弯工序的工时浪费，折弯产能反而提升了约16%。

结论

正如上面提到的案例，钣金加工是典型的离散制造行业，品种多、批量小、交期短、质量要求高已经成为其发展趋势，这对钣金车间的生产管理提出了新的挑战，迫切需要进行智能制造转型；然而钣金加工本身又有其特殊性，下料工序是“一到多”，考虑到经济性，通常工艺参数相同的不同订单不同批次的零件在同一板材套料，易造成现场零件数量多、识别难、半成品库存积压；后道的装配、焊接工序又是”多到一“，需要解决物料齐套的问题，因此在转型升级的过程中必须考虑钣金加工特殊性产生的需求。

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另外钣金行业特别是中小钣金外加工企业普遍存在精益生产管理水平不足的情况，急需管理补课，提高生产现场管理、优化业务流程、规范基础数据，为转型升级打好基础。

数字化转型不是简单的投资一台自动化设备或者上线一套生产管理软件，不可能一蹴而就，通过现状分析，识别出可优化与改进的环节，参考智能制造相关模型，结合市场上软件与硬件的应用可行性分析，进而系统的定义出智能制造建设的需求。这样企业才能制定出符合自身实际情况的智能制造转型升级之路，毕竟智能制造不是企业的目标，它只是一种工具或手段，根本目的是解决企业问题，提升企业的竞争力。片面的追求提高自动化水平，“机器换人”甚至“黑灯工厂”，或者上线高大上的信息管理系统都是不合适的。

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来源：通快

远祥

通快不是做激光焊接的嘛