焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

; J1 O( C. P4 y
4 _1 A4 c/ d5 x0 r气孔(Blow Hole)

- N1 O( y0 r- l9 a4 r

1 `" j1 Z+ S1 W* W2 {2 m) v

- _. B& R0 E' U2 O$ }' I

手工电弧焊发生原因：
（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
6 S/ G3 ^' y. M5 T1 f; q（3）焊接速度太快。
7 t7 k  A/ e9 e' q6 G（4）电流太强。
8 z9 `; a0 }" x& e4 [! j（5）电弧长度不适合。
, n: b- d& ], y) o. V（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
防止措施：
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
$ M6 J6 [- F$ c7 H5 {2 n0 O（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：
2 K( y" A( H1 d+ [（1）母材不洁。
（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
3 l9 V3 u5 a& e2 O$ r# v（3）点焊不良，焊丝选择不当。
6 [$ T3 u. @" l' K" O& Q' i（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
% k3 m2 ~- b4 m9 D（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
4 G# z5 t/ x% [6 X（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
* V$ c" ]3 ?0 A  X（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
% u) k6 O2 W! F# L' K$ R（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
6 k/ F1 P4 |6 T3 B5 e（5）加装挡风设备。
' S& G9 u, Q& ]（6）降低速度使内部气体逸出。
（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。

埋弧焊接
# q9 ]9 F4 g3 k5 e$ u5 W+ W（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
  J5 l. D2 @0 u) ~7 `" ?（2）焊剂潮湿。
6 _9 L, c  b. J. z: t9 e0 i（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
, ?* S; ], U1 w8 U1 g/ e（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
防止措施：
% d( V; |# W6 t$ u3 D0 B: S（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
* F! c4 _. T4 p( L3 B  {9 t（2）约需300℃干燥
（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
; C# }1 ^$ m3 B( |（4）降低焊接速度。
（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
（7）换用清洁焊丝。
9 ?7 d; K: H- h: A+ Y1 ?5 k（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).
! J; {  S6 I/ E  G9 X
  W; p# M& J& e8 r设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
. e" e: |1 y2 k& n$ J（3）焊丝有油、锈。
防止措施
! b9 T  S1 n" V$ c7 M1 q（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
. P( Z( o2 z% @! y! ~* E! W& x) b4 Z（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
! B; s3 |( j$ P( G$ e" b
7 p1 t. o* f& F" q自保护药芯焊丝
4 c3 H5 r2 m5 z（1）电压过高。
& H; z% z% U- u* Q, v0 ?7 J, V（2）焊丝突出长度过短。
, I4 ^9 K3 O  O9 S+ `3 H（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
) i& P' V3 ]/ _8 x, I$ {（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
（5）移行速度太快，尤其横焊。
措施
（1）降低电压。
% w3 J8 ^! @4 n! I$ Q（2）依各种焊丝说明使用。
- F' p0 o/ P0 A# O1 B6 w7 D# o（3）焊前清除干净。
- P4 _% S1 w1 x1 p: j0 ?+ Z（4）减少拖曳角至约0-20°。
（5）调整适当。

咬边(Weld undercut)
, l/ L2 {# T9 G$ I, ]

! @- q# b5 T" g

手工电弧焊
- P# c7 G; C# h1 _（1）电流太强。
（2）焊条不适合。
9 [' K4 B1 E/ i7 b9 P（3）电弧过长。
0 d- l' O! I2 ^$ j; v4 H# s/ _（4）操作方法不当。
（5）母材不洁。
# X* t) p3 F+ Z6 G& c& @8 \（6）母材过热。
& X8 l+ B/ ~7 t: @措施
& L' L, C9 [7 \" X" H. F8 a3 C4 F（1）使用较低电流。
) U2 |* f* D- q5 ~+ K1 P（2）选用适当种类及大小之焊条。
（3）保持适当的弧长。
# y/ C" K) L# S; s6 I（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。

9 l# p" g( n/ q7 e5 nCO2气体保护焊
（1）电弧过长，焊接速度太快。
! C$ q# m$ u+ G（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
. B2 x5 W& Z0 m: L) v4 B* B( `2 E（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
2 w6 K; }0 q5 Q  G7 t措施
) _4 k% E: |! `（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
（3）改正操作方法。
  
" \. D) Z3 R2 h9 I$ a" U0 A8 Q夹渣(Slag Inclusion)
* ~* |; C( a% L

手工电弧焊
（1）前层焊渣未完全清除。
（2）焊接电流太低。
（3）焊接速度太慢。
! U% q+ o: B* w0 t7 `（4）焊条摆动过宽。
（5）焊缝组合及设计不良。
9 X" S: `/ s1 n措施
（1）彻底清除前层焊渣。
5 |7 J3 q: U  P$ S; x（2）采用较高电流。
. [3 [) G7 y+ s4 i' M（3）提高焊接速度。
% x$ `2 q6 x7 t( \. S' c* s（4）减少焊条摆动宽度。
& H5 d/ W& |- s% t, S（5）改正适当坡口角度及间隙。
  
CO2气体电弧焊
% Q5 X3 |4 z, g# w! L1 p& h（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
$ |$ t8 d' S5 S. x（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
+ x/ ?7 K# R1 F$ x9 h  Y8 `8 A* ^（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
8 U/ T# v) P1 Z! T; n5 Y/ L  S措施
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
（2）注意每道焊道之清洁。
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
/ N8 g3 {' l0 S0 [1 C6 D
" z+ @3 {' }. F1 ^3 y6 a. ^" ]- v埋弧焊接
（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
6 V, G9 ]  j0 g7 Z9 U$ w7 H（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
0 G7 j2 r# x  ?（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
+ u$ X) d9 ]) k1 c, S. y6 t（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
措施
（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
, G; n6 {6 }  Q( l4 I（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
  F' W5 f7 u7 L" d1 m（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
. }4 Z  b8 k7 q9 h4 X（5）增加焊接电流及焊接速度。
: _5 I$ l' N! A5 Y9 G. l% v4 x/ W2 u（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
+ q; m- y" I2 T0 Y. K+ V5 ]
自保护药芯焊接
（1）电弧电压过低。
3 u, m; ]. f: p2 m! R（2）焊丝摆弧不当。
（3）焊丝伸出过长。
9 h3 M) I1 ?4 b1 u# ]（4）电流过低，焊接速度过慢。
（5）第一道焊渣，未充分清除。
! N4 h6 V5 b: j% I（6）第一道结合不良。
0 s) e, a( j3 a, w+ {; M* i（7）坡口太狭窄。
（8）焊缝向下倾斜。
9 l" }' ]- D) V" G! f措施
& u6 `2 \8 T( ]* }5 ?( r（1）调整适当。
（2）加多练习。
, `2 {5 E/ D  X" z5 [% c（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
: E/ n- s8 o7 S! D( H/ E3 e5 A（5）完全清除
' [) y$ D/ d# r* \（6）使用适当电压，注意摆弧。
, d6 n# o& L$ D2 _, d1 e( b0 R（7）改正适当坡口角度及间隙。
" \- J) e9 f1 U3 _: w, C2 M; \5 h- U2 d（8）放平，或移行速度加快。

未焊透(Incomplete Penetration)

6 F3 h, t) M8 E3 Y0 J- ~# ?  L

* u3 a3 G3 Z* X5 b# c2 a

, H) k7 f8 v- d3 Y5 W' {

手工电弧焊
& c& X5 j* c' }: O（1）焊条选用不当。
（2）电流太低。
: w7 |3 g; Q7 u$ Z4 X' f* d0 N3 f" c% ~4 I（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
; _' ]8 Y$ b; P, B: r& V9 g（4）焊缝设计及组合不正确。
1 I' L4 q5 {9 x3 N% B7 i& B, o防止措施
" n- }, w& \6 G# Z/ h" X（1）选用较具渗透力的焊条。
4 U+ T& h: v2 \（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
" B" @6 m2 n5 u* J' @（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
! o9 o  @' @1 L  
CO2气体保护焊
/ p+ m2 v- i7 |# p5 u# g1 |（1）电弧过小，焊接速度过低。
0 F4 i3 L9 {) P' t1 l& G5 c* _5 S- a! t（2）电弧过长。
' v1 P9 r1 S1 s4 e$ {4 c（3）开槽设计不良。
! T: F: |( r7 w! G7 h' l( i措施
（1）增加焊接电流和速度。
/ c& G9 R1 j3 `  i0 E（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。
. w) H4 A/ S% Z, W; ?: x( A2 L1 `7 d$ o
- L* t7 C$ W9 F& E自保护药芯焊丝
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
5 ]; y! m" Y/ F4 r0 A, V（3）电压太高。
, a: t2 g7 N9 n4 C. q（4）摆弧不当。
（5）坡口角度不当。
措施
（1）提高电流。
: F) ^0 H& e) R- r1 u2 l3 o: Y3 [（2）提高焊接速度。
（3）降低电压。
1 z  f- o2 S( }. ^- e+ u（4）多加练习。
（5）采用开槽角度大一点。
2 q3 q8 ~5 B: G3 v! t
6 Z2 e" R: k6 L8 W* J# Y% c# K裂纹(Crack)
! @/ L: o  p, G0 ^( p手工电弧焊
  s/ L- J& g4 U（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
/ b8 @2 o3 ~- G" R& |（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
7 I  y3 [; h. B  V（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
$ ?  y7 J- J  p（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
措施
. M+ E; Y* C+ K5 o" @% w（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
: N* i0 Z- D$ S8 B& B& f$ p（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
4 R$ ]# O+ c2 D( n  _1 K
CO2气体保护焊
（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
' I' u0 `+ e( o/ ]（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
, G" k2 L2 E, v; y（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
' _5 ~- ]: r- r; q- i1 z0 z（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
（2）采用含碳量低的焊条。
( H& ~, g5 R; n& [) [. H8 F（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
8 v$ O8 S6 C2 e& q; Z+ V& w9 W（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
% ]1 R- u5 r. Q（5）注意焊丝保存。
6 {$ R* t- M) V4 F1 T& l7 J$ g% @（6）注意焊件组合之精度。
2 H! T' S( `0 b1 G3 S: O（7）注意正确的电流及焊接速度。
  
/ L$ J" J' `% k9 v) c埋弧焊接
（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
7 `+ b" U; E/ h（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
/ Q) H* i4 U1 O. ~（3）焊丝含碳、硫量过大。
8 x" D( V4 V! ?& i6 |# s4 f（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
3 q) O* e( X  ~$ X# N（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
( b8 ?2 k, i: ~) G# I（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
* w2 ^$ K6 F. @措施
（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
% P/ O7 d$ h8 S. k（3）更换焊丝。
! z  P( `% E- E5 d( ~# W（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
( {! u0 w8 u2 Q7 h6 c) N7 n（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。
6 U) v7 o4 D2 S2 v- f% q
变形(Distortion）

  ]  K/ I3 z$ j- h2 k
1 y# ?7 F; R; o& N8 h; S

7 ^7 ]! z2 o, u: V$ @7 J& M, u; k手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
（1）焊接层数太多。
1 F- ?. |( ~( D1 _' K（2）焊接顺序不当。
6 P+ V% s: d5 [' Z（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
1 t& ^2 {* z2 n/ T$ Z% b（5）母材过热。（薄板）
& ^4 v. K; B6 j# [( U（6）焊缝设计不当。
) I7 ?/ @% H5 R$ c（7）焊着金属过多。
3 \8 n# p! Q) k8 n- \2 \  U（8）拘束方式不确实。
措施
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
4 o7 c0 `& Z' H6 k3 T6 j+ Z（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
; l0 }- R7 }2 ^* {! X（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
8 y, x% |  C+ [: h7 _0 @  
$ e8 o0 q. `- X! F' }4 }3 u其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
（1）电流太低。
% }) {  x2 c. K' _5 K（2）焊接速度太慢。
& D8 l! p( F" [& f9 _) x措施
（1）使用适当的电流。
% J, s$ w4 N, U' z+ t* z（2）使用适合的速度。
* B, z. `: U6 Z2 M+ i) k7 O6 d- G  
焊道外观形状不良（Bad Appearance)
（1）焊条不良。
* B; m; l' G3 a7 s' ?, ]) H（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
* l8 _5 E7 S/ ~（5）焊道内，熔填方法不良。
7 w, ~: |# Q# o4 ^6 x# M' M（6）导电嘴磨耗。
（7）焊丝伸出长度不变。
+ W3 a( s) n; a7 r4 {6 l/ F$ }措施
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
+ J  Z% H5 i3 h4 G1 I( b（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
4 f% _" v, t+ c8 R, w（4）降低电流。
" Q6 W2 y% r$ ]9 z8 D1 D6 E（5）多加练习。
: N& r7 A- c5 B: a* H4 Q6 o  T（6）更换导电嘴。
, `) `1 w0 [. D! y4 F（7）保持定长、熟练。

凹痕(Pit)
（1）使用焊条不当。
3 E4 K7 ]  u; o0 R（2）焊条潮湿。
- p# o% ]# A9 ^+ ~（3）母材冷却过速。
" G5 v8 I1 Z) n' x- D（4）焊条不洁及焊件的偏析。
# v5 C1 a8 [2 [6 F/ _$ D（5）焊件含碳、锰成分过高。
措施
（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
（2）使用干燥过的焊条。
4 Q. i! O! N; ^5 B（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
% N' b5 b3 c* H; N% U( h" S（4）使用良好低氢型焊条。
2 r% H" I* K& x5 ?9 e+ c/ d  s（5）使用盐基度较高焊条。
0 ~* Y) ~0 D+ G* W0 R+ L; Y
$ [) t- |- R1 P% G偏弧(Arc Blow)
（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
2 [0 T, o  z$ W（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
3 ]. @% C! O& Z8 \0 `  I（4）焊丝伸出长度太短。
1 Z' t2 q& l  }3 |# c（5）电压太高，电弧太长。
; Q* I" E( p. T! j（6）电流太大。
（7）焊接速度太快。
措施
5 A8 P- T6 V  |% H6 }（1）· 电弧偏向一方置一地线。
        · 正对偏向一方焊接
. l% ?! _( c5 S& \$ s# K5 c8 [7 @        · 采用短电弧
        · 改正磁场使趋均一
" I. @. O. s: y. M; B% ^$ b4 }        · 改用交流电焊
$ X! h" \) ?" Q5 M（2）调整接地线位置。
（3）减小焊枪拖曳角。
2 E& r0 o2 c$ ^5 D# g8 Z+ s（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
/ b. p4 F* j; R（6）调整使用适当电流。
3 u% Q, m# \; q' q6 G3 v（7）焊接速度变慢。
8 w3 R- ^5 e  N& i+ V9 K; Y% h$ `  
4 j& I0 a' [  ~0 I, D烧穿
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
5 a- X' P  k: }' v' ?  O" w! H# V（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
/ q  j- s& A* i: r- g措施
（1）降低电流。
3 {1 ]- l8 k6 Q（2）减少焊缝间隙。
4 ]5 `" ~% ^( Z+ _) `7 S. y- O# W+ a  
6 O) i1 z( [# I: c$ w# M& l焊道不均匀
; ^& p  U) l7 ^8 a1 E（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
3 v) x3 V/ P. O; G6 K+ r（2）焊枪操作不熟练。
措施
+ D6 g* p  @) |+ \; ]（1）将焊接导电嘴换新使用。
! q7 M8 m  L. {1 j（2）多加操作练习。
, L6 ~+ {, {2 @  ~  
5 K& B  K; v- c( c* G2 S2 t0 ~; o; i焊泪
（1）电流过大，焊接速度太慢。
  d' j- L; q& p, }! k( i+ V（2）电弧太短，焊道高。
4 A, h2 x- e7 M（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
. U5 m. v8 ~7 @1 H措施
9 G5 a0 w& \: S& f) H6 p（1）选用正确电流及焊接速度。
（2）提高电弧长度。
) l! v& S9 U0 ~2 C" U8 k* {（3）焊丝不可离交点太远。
  
火花飞溅过多
, {. r. T/ A% c$ t$ K6 E4 @: _% i（1）焊条不良。
  s7 c- [, H+ ^3 ~（2）电弧太长。
" R& {. c$ L" G9 N（3）电流太高或太低。
' s. [0 F& C0 E（4）电弧电压太高或太低。
5 y( h2 [$ J1 h  R（5）焊丝突出过长 。
" g2 Y2 i; g) W0 E. t# N（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
7 e" z# M" z) Q4 p! u（8）焊机情况不良。
& z/ R4 G0 d0 W0 g# A措施
（1）采用干燥合适之焊条。
# y" G7 e# K7 }! a（2）使用较短之电弧。
（3）使用适当之电流。
（4）调整适当。
4 T* A- d; ^  ~. q4 O6 ^, _（5）依各种焊丝使用说明。
! S; y. e# t6 g, o* N: L9 Y（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（7）注意仓库保管条件。
: ~6 B2 C( n2 i' Q( k/ b  q8 C4 p1 r（8）修理，平日注意保养。
. J9 W1 _, E6 t  L  |  
焊道成蛇行状
（1）焊丝伸出过长。
（2）焊丝扭曲。
1 i& M% \; A3 V3 ^（3）直线操作不良。
! W4 Q# o, d3 r+ X6 ~4 A  \- P措施
1 K& f6 J3 j# F% W" Y( G: l+ `（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
# E3 s5 R5 {: i4 ]1 a: N（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。

; D0 r2 \, }7 m1 q  R电弧不稳定
（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
2 o. l$ I$ n% k, C& W/ t（3）焊丝发生卷曲。
（4）焊丝输送机回转不顺。
- G9 c: B! A* e0 l6 n( i* I& o（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
1 p( A% F. \) m) S' y. N- t（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
1 S/ m$ f2 J" I% `5 q2 o) P0 ]措施
1 A5 Y( m* i- i0 q7 F（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
（2）更换导电嘴。
( `2 u+ K& d0 O% x) ]% x（3）将焊丝卷曲拉直。
（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
5 ~8 x, J$ X8 _% z9 k" |6 n  
! f" x0 W% |2 b  ?: Z* g喷嘴与母材间发生电弧
  k* s. r3 ]8 K9 ~（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
措施
4 l" h! u; u9 Y（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。

) [7 Y. l; [( ?+ ]5 \+ u; p& G焊枪喷嘴过热
（1）冷却水不能充分流出。
（2）电流过大。
" _1 x) U2 G4 v0 L! h2 z$ e措施
（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
* i& c) N, {6 H2 d（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。

3 Z2 [$ Y0 C7 W3 f$ x焊丝粘住导电嘴
（1）导电嘴与母材间的距离过短。
（2）导管阻力过大，送线不良。
（3）电流太小，电压太大。
措施
; z" m. d2 M" ~（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
（2）清除导管内部，使能平稳输送。
（3）调整适当电流，电压值。
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