滚动轴承的常用术语及定义

bearing0232 · 发表于 2006-8-16 17:41:44

滚动轴承的常用术语及定义

轴承零件：

（一）轴承零件总论
1. 轴承零件 bearing part
组成滚动轴承的各零件之一，但是不包括所有的附件。
2. 轴承套圈 bearing ring
具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件。
3. 轴承垫圈 bearing washer
具有一个或几个滚道的推力滚动轴承的环形零件。
4. 平挡圈 loose rib
一个可分离的基本上平的垫圈，用其内或外部分作为向心圆柱滚子轴承外圈或内圈的一个挡边。
5. 斜挡圈（可分离的）(separate)thrust collar
一个可分离的有"L"形截面的圈，用其外部分作为向心圆柱滚子轴承内圈的一个挡边。
6. 中挡圈 guide ring
在具有两列或多列滚子的滚子轴承内的一个可分离的圈，用于隔离两列滚子并引导滚子。
7. 止动环 locating snap ring
具有恒定截面的单口环，装在环形沟里，将滚动轴承在外壳内或轴上轴向定位。
8. 锁圈 retaining snap ring
具有恒定截面的单口环，装在环形沟里作为挡圈将滚子或保持架保持在轴承内。
9. 隔圈 spacer
是环形零件，用于两个轴承套圈或轴承垫圈之间或两半轴承套圈之间或两半轴承垫圈之间以使它们之间保持所规定的轴向距离。
10. 密封圈 seal
由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙，防止润滑油漏出及外物侵入。
11. 防尘盖 shield
是个环形罩，通常由薄金属板冲压而成，固定在轴承的一个套圈或垫圈上，并朝另一套圈或垫圈延伸，遮住轴承内部空间，但不与另一套圈或垫圈接触。
12. 护圈 flinger
附在内圈或轴圈上的一个零件，利用离心力以增强滚动轴承防止外物侵入的能力。
13. 滚动体 rolling element
在滚道间滚动的球或滚子。
14. 保持架 cage
部分地包裹全部或一些滚动体，并与之一起运动的轴承零件，用以隔离滚动体，并且通常还引导滚动体和将其保持在轴承内。

（二）轴承零件结构特征
1. 滚道 raceway
滚动轴承承受负荷部分的表面，用作滚动体的滚动轨道。
2. 直滚道 straight raceway
在垂直于滚动方向的平面内的母线为直线的滚道。
3. 凸度滚道 crowned raceway
在垂直于滚动方向的平面内呈连续的微凸曲线的基本圆柱形或圆锥形的滚道，以防止在滚子与滚道接触处产生应力集中。
4. 球面滚道 spherical raceway
滚道为球表面的一部分。
5. 沟道 raceway groove
球轴承的滚道呈沟形，通常为一个圆弧形的横截面，其半径略大于球半径。
6. （沟）肩 (groove)shoulder
沟（滚）道的侧面。
7. 挡边 rib
突出于滚道表面与滚动方向平行的窄凸肩。用以支承和引导滚动体并使其保持在轴承内。
8. 引导保持架的表面 cage riding land
轴承套圈和垫圈的圆柱形表面，用以在径向引导保持架。
9. 套圈（垫圈）端面 ring(washer)face
垂直于套圈（垫圈）轴心线的套圈（垫圈）表面。
10. 轴承内孔 bearing bore
滚动轴承内圈或轴圈的内孔
11. 圆柱形内孔 cylindrical bore
轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线平行。
12. 圆锥形内孔 tapered bore
轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线相交。
13. 轴承外表面 bearing outside surface
滚动轴承外圈或座圈的外表面。
14. 套圈（垫圈）倒角 ring(washer)chamfer
轴承内孔或外表面与套圈一端面连接的套圈（垫圈）表面。
15. 越程槽 grinding undercut
在轴承套圈或轴承垫圈的挡边或凸缘根部为便于磨削所开的沟或槽。
16. 密封（接触）表面 sealing(conract)surface
与密封圈滑动接触的表面。
17. 密封圈（防尘盖）槽 seal(shield)groove
用以保持轴承密封圈（防尘盖）的槽。
18. 止动环槽 snap ring groove
用以保持止动环的槽。
19. 润滑槽 lubrication groove
在轴承零件上用于输送润滑剂的槽。
20. 润滑孔 lubrication hole
在轴承零件上，用于将润滑剂输送到滚动体上的孔。

（三）轴承套圈
1. 内圈 inner ring
滚道在外表面的轴承套圈。
2. 外圈 outer ring
滚道在内表面的轴承套圈。
3. 圆锥内圈 cone
圆锥滚子轴承的内圈。
4. 圆锥外圈 cup
圆锥滚子轴承的外圈。
5. 双滚道圆锥内圈 double cone
有双滚道的圆锥滚子轴承内圈。
6. 双滚道圆锥外圈 double cup
有双滚道的圆锥滚子轴承外圈。
7. 宽内圈 extended inner ring
在一端或两端加宽的轴承内圈，以便改善轴在其内孔的引导或安装紧固件或密封件提供补充位置。
8. 锁口内圈 stepped inner ring
一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承内圈。
9. 锁口外圈 counterbored outer ring
一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承外圈。
10. 冲压外圈 drawn cup
由薄金属板冲压，一端封口（封口冲压外圈）或两端开口的套圈，一般指向心滚针轴承的外圈。
11. 凸缘外圈 flanged outer ring
有凸缘的轴承外圈。
12. 调心外圈 aligning outer ring
有球形外表面的外圈，以适应其轴心线与轴承座轴心线间产生的永久角位移。
13. 调心外座圈 aligning housing ring
用于调心外圈与座孔间的套圈，有一个与外圈的球形外表面相配的球形内表面。
14. 外球面 spherical outside surface
轴承外圈外表面是球表面的一部分。
15. 圆锥外圈前面挡边 cup front face rib
圆锥外圈滚道前面上的挡边，用
以引导滚子及承受滚子大端面的推力。
16. 中挡圈 centre rib
具有双滚道的轴承套圈，例如双滚道圆锥内圈的中间整体挡边。

（四）轴承垫圈
1. 轴圈 shaft washer
安装在轴上的轴承垫圈。
2. 座圈 housing washer
安装在座内的轴承垫圈。
3. 中圈 central washer
两面均有滚道的轴承垫圈，用于双列双向推力滚动轴承的两列滚动体之间。
4. 调心座圈 aligning housing washer
有球形背面的座圈，以适应其轴心线与座轴心线间的永久角位移。
5. 调心座垫圈 aligning seat washer
用于调心座圈与外壳承受推力表面间的垫圈，其表面为凹球形面与调心座圈的球形背面相配。

（五）滚动体
1. 球 ball
球形滚动体
2. 滚子 roller
有对称轴并在垂直其轴心线的任一平面内的横截面均呈圆形的滚动体。
3. 球（滚子）总体 ball (roller)complement
在一特定的滚动轴承内的全部球（滚子）。
4. 球（滚子）组 ball (roller)set
滚动轴承内的一列球（滚子）。
5. 圆柱滚子cylindrical roller
滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线平行。
6. 滚针 needle roller
长度与直径之比率较大的小直径圆柱滚子，一般长度在直径的3～10倍之间，但直径通常不超过5mm。滚针头部可以有几种形状。
7. 圆锥滚子 tapered roller
滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线相交，一般为截圆锥体。
8. （凸）球凸面滚子 convex roller
滚子的外表面在包含其轴心线的平面为内凸弧形。
9. 凹面滚子 concave roller
滚子的外表面在包含其轴心线的平面内为凹弧形。
10. 对称球面滚子 convex symmetrical roller
凸球面滚子的外表面在通过滚子中部、垂直于其轴心线的平面的两边是对称的。
11. 非对称球面滚子 convex asymmetrical roller
凸球面滚子的外表面在通过滚子中部，垂直于其轴心线的平面的两边是非对称的。
12. 凸度滚子 crowned roller
基本上为圆柱或圆锥形滚子的外表面在包含滚子轴心线的平面内，呈连续的微凸曲线，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。
13. 修形滚子 relieved end roller
在滚子外表面的端部，其直径略有修正，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。
14. 螺旋滚子 spiral wound roller
以钢条绕制成螺旋形的滚子。
15. 滚子端面 roller end face
基本垂直于滚子轴心线的端部表面。
16. 滚子大端面 roller lavge end face
圆锥滚子或非对称球面滚子大头的端面。
17. 滚子小端面 roller small end face
圆锥滚子或非对称球面滚子小头的端面。
18. 滚子倒角 roller chamfer
滚子外表面与端面相连接的表面。

（六）保持架
1. 浪形保持架 ribbon cage
包括一个或两个波浪状的环形零件组成的滚动轴承保持架。
2. 保持架兜（窗）孔 cage pocket
保持架上的孔或开口，以容纳一个或多个滚动体。
3. 保持架梁 cage bar
保持架上的一部分，用以隔开相邻的保持架兜孔。
4. 保持架爪 cage prong
从保持架或半保持架上伸出的悬臂。
5. 保持架支柱 cage pin
一般为圆柱体支柱，可穿过滚子的轴向孔使用。
6. 挡边引导的保持架 land riding cage
由轴承套圈或轴承垫圈上的肩面作径向引导（定中心）的保持架。

laona · 发表于 2010-8-12 17:29:37

好东西，谢谢分享，收藏了先

zhangr0413 · 发表于 2010-8-12 17:03:28

回复 6# 伊凡

大哥太感谢了，最好你多发布点资源，但是权限低点，下载积分少点，我想下载个SKF的，没积分，郁闷的要死。

115966351 · 发表于 2009-8-2 19:16:20

太棒了,收藏了,谢谢.

mj1717345 · 发表于 2007-10-6 09:46:44

太棒了,收藏了,谢谢.

万事兴 · 发表于 2007-10-4 18:16:22

你上面写那么多都是在书上复制下来的。
我问你几个问题你回答看看，用白话文说。
1.合套后圆锥轴承保持架的松紧程度该如何？
2.C级轴承在手动仪器上检测。出现清脆噪音和憨厚噪音是哪里的问题，请分析！
3.冲压保持架变形有几种？都怎么解决？

考验你的能力到了
我给你留下我的QQ32616362

zc.jdjob88.com · 发表于 2006-9-1 08:45:59

呵呵这个更厉害！！！收下了！！非常感谢啊！！！

伊凡 · 发表于 2006-8-24 16:30:20

Sorry, I mAsS iT Up!

伊凡 · 发表于 2006-8-24 16:28:22

前言
滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因，其承载能力，旋转精度和减摩性能等会发生变化，当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效，轴承一旦发生损坏等意外情况时，将会出现其机器、设备停转，功能受到损伤等各种异常现象。
  因此需要在短期内查处发生的原因，并采取相应措施，当然，滚动轴承损坏的情况比一般机械零件的损坏要复杂得多，滚动轴承损坏的特点是表现形式多，原因复杂，轴承的损坏除了轴承设计和制造的内在因素外，大部分是由于使用不当，例如：选型不适合（参见顾客须知）、支承设计不合理，安装不当，润滑不良，密封不好等外部因素引起的。
  研究滚动轴承损坏的形成和原因具有重要的意义，一方面可以改进使用方法，正确地使用轴承，充分发挥轴承应有的效能，另一方面有助于开发性能更好的新产品。本文中除了叙述滚动轴承使用中注意事项、安装方法、运转监察等外，还着重介绍轴承损坏的形式和原因及应采取的对策。
轴承的使用
  2.1 使用注意事项滚动轴承是精密零件，因而在使用时要求相应地持慎重态度，既便使用了高性能的轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，所以，使用轴承时应注意以下事项：
  2.1.1保持轴承及其周围环境的清洁。即使肉眼看不见的微笑灰尘进入轴承，也会增加轴承的磨损，振动和噪声。
  2.1.2使用安装时要认真仔细，不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击轴承，不允许通过滚动体传递压力。 2.1.3使用合适、准确的安装工具，尽量使用专用工具，极力避免使用布类和短纤维之类的东西。
  2.1.4防止轴承的锈蚀，直接用手拿取轴承时，要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油后再进行操作，在雨季和夏季尤其要注意防锈。

  2.2 配合
  2.2.1配合的选择滚动轴承的内径尺寸和外径尺寸是按标准公差制造的，轴承内圈与轴，外圈与座孔的配合松紧程度只能通过控制轴颈的公差和座孔的公差来实现。轴承内圈与轴的配合采用基孔制，轴承外圈与座孔的配合采用机轴制。滚动轴承常用的配合如图2-1所示。正确选择配合，必须知道轴承的实际负荷条件，工作温度及其他要求，而实际上是很困难的。因此，多数情况是根据使用精研选择配合的。
  2.2.2负荷性质选择配合首先应考虑负荷向量相对套圈的旋转情况。按照合成径向负荷向量相对于套圈的旋转情况，套圈所承受的负荷可分为：固定负荷、旋转负荷和摆动负荷，如图2-2所示。
  a. 固定负荷作用于套圈上的合成径向负荷，由套圈滚道的局部区域所承受，并传至轴或轴承座的相应局部区域，这种负荷称为固定负荷。其特点是合成径向负荷向量与套圈相对静止。承受定向负荷的套圈可选用较松的配合。
  b.旋转负荷作用于套圈上的合成径向负荷沿滚道圆周方向旋转，顺次由各个部位所承受，这种负荷称为旋转负荷，其特点是合成径向负荷向量相对于套圈旋转。承受旋转负荷的套圈应选紧配合，在特殊情况下，如负荷很轻，或在重负荷作用下套圈仅偶尔低速转动，轴承选用较硬材料和表面粗糙较高时，承受旋转负荷的套圈也可选用较松的配合。
  c.摆动负荷作用于套圈上的合成径向负荷方向不定，这种负荷情况称为摆动负荷或不定向负荷，其特点是作用套圈上的合成径向负荷向量在套圈滚道的一定区域内摆动，为滚道一定区域所承受，或作用于轴承上的负荷是冲击负荷，振动负荷，其方向，数值经常变动的负荷。承受摆动负荷得轴承内、外套圈与周、轴承座、孔的配合都应采用紧配合。
  2.2.3负荷大小套圈与轴或外壳间的过赢量取决于负荷的大小，较重的负荷采用较大的过赢量，较轻的负荷采用较小的过赢量。通常将当量径向负荷p分成“轻”、“正常”、“重”负荷三种情况，其与轴承的额定动负荷c的关系列于表2-1，供选择轴和座孔公差带时参考。
  2.2.4轴和外壳孔公差带的选择根据负荷的大小和性质，对轴和委可控的公差带规定在表2-2——表2-4内。 2.2.5配合表面的粗糙度和形位公差配合表面的粗糙度和形位公差，直接影响产品的使用性能，如耐磨性，抗腐蚀性和配合性质等。为此，合理规定轴和外壳孔的形位公差和提出配合表面的粗糙度要求，对于稳定配合性质，提高过赢配合的连接强度至关重要。轴和外壳孔的配合表面粗糙度及形位公差见表2-5——表2-6和图2-3

  2.3轴承安装轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。
  2.3.1清洗轴承及相关零件，（对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承安装前无需清洗。） 2.3.2检查相关零件的尺寸及精加工情况
  2.3.3安装方法轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合的套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法：
  a. 压入配合轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），如图2-4所示。装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径，如图2-5所示。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面，如图2-6所示。
  b.加热配合通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，如图2-7所示，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。
  c.圆锥孔轴承的安装圆锥孔轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装载紧定套和退卸套的锥面上，其配合的松紧程度可用轴承径向游隙减小量来衡量，因此，安装前应测量轴承径向游隙，安装过程中应经常测量游隙以达到所需要的游隙减小量为止，安装时一般采用锁紧螺母安装，也可采用加热安装的方法。
  d.推力轴承的安装推力轴承的周与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。
  2.3.4轴承安装后的检查
  2.3.5润滑剂的添加

  2.4轴承运转检查轴承安装结束以后，应马上进行运转检查，以确定安装是否正常。
轴承的诊断管理
为使滚动的轴承具有的性能，在良好的条件下能够维持长期使用，必须对轴承进行检查和保养，这种检查与保养（轴承装前保管见附页轴承储存），对提前预防故障是很重要的，希望根据适合机器运转条件的操作标准，进行定期检查和保养，一般采用如下方法： 3.1运转状态下的检查根据轴承的滚动声、振动、温度的检查和润滑剂的性质检查，润滑剂的补充或更换时间进行判断。详细情况见第4项内容：运转中检查与故障处理。 3.2轴承检查充分观察机器的定期检查和更换而拆下来的轴承，检查滚道面状况和有无损伤及可否再次使用，详细情况请见第5项内容：轴承的检查。
轴承的检查
充分观察机器的定期检查和更换而拆下来的轴承，检查滚道面状况和有无损伤及可否再次使用，详细情况请见第5项内容：轴承的检查。
4.运转中检查与故障处理运转中的检查项目有轴承的滚动声、振动、温度、润滑的状态等，具体情况如下：在运转中发现异常状态时，请参照上表2-8
4.1轴承的滚动声采用测声器对运转中的轴承的滚动声的大小及音质进行检查，轴承即使有轻微的剥离等损伤，也会发出异常音和不规则音，用测声器能够分辨。
4.2轴承的振动轴承振动对轴承的损伤很敏感，例如剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动测量中反映出来，所以，通过采用特殊的轴承振动测量器（频率分析器等）可测量出振动的大小，通过频率不可以推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同，因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。
4.3轴承的温度轴承的温度，一般有轴承室外面的温度就可推测出来，如果利用油孔能直接测量轴承外圈温度，则更为合适。通常，轴承的温度随着运转开始慢慢上升，1-2小时后达到稳定状态。轴承的正常温度因机器的热容量，散热量，转速及负载而不同。如果润滑、安装部合适，则轴承温都会急骤上升，会出现异常高温，这时必须停止运转，采取必要的防范措施。根据大量测试数据，表4-1列出了各种机械中轴承工作时外圈温度的平均值，以供参考。由于温度受润滑、转速、负荷、环境的影响，表中值只表示大致的温度范围。使用热感器可以随时检测轴承的工作温度，并实现温度超过规定值时自动报警或停止防止燃轴事故发生。
4.4.1轴承润滑的作用润滑对滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温升、振动等有重要影响，没有正常的润滑，轴承就不能工作。分析轴承损坏的原因表明，40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。因此，轴承的良好润滑是减小轴承摩擦和磨损的有效措施。除此之外，轴承的润滑还有散热，防锈、密封、缓和冲击等多种作用，轴承润滑的作用可以简要地说明如下： a. 在相互接触的二滚动表面或滑动表面之间形成一层油膜把二表面隔开，减少接触表面的摩擦和磨损。 b. 采用油润滑时，特别是采用循环油润滑、油雾润滑和喷油润滑时，润滑油能带走轴承内部的大部分摩擦热，起到有效的散热作用。 c. 采用脂润滑时，可以防止外部的灰尘等异物进入轴承，起到封闭作用。 d. 润滑剂都有防止金属锈蚀的作用。 e. 延长轴承的疲劳寿命。
4.4.2脂润滑和油润滑的比较轴承的润滑方法大致分为脂润滑和油润滑两种。为了充分发挥轴承的功能，重要的是根据使用调减和使用目的，采用润滑方法。表4-2示出脂润滑和油润滑的优缺点。
4.4.3脂润滑润滑脂是由基础油，增稠剂及添加剂组成的润滑剂。当选择时，应选择非常适合于轴承使用条件的润油脂，由于商标不同，在性能上也将会有很大的差别，所以在选择的时候，必须注意。轴承常用的润滑脂有钙基润滑脂、钠基润滑脂、钙钠基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂和二硫化钼润滑脂等。轴承中充填润滑脂的数量，以充满轴承内部空间的1/2-1/3为适宜。高速时应减少至1/3。过多的润滑脂将使温升增高。
4.4.4润滑脂的选择按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温性能，滴点一般可用来评价高温性能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。根据轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压性能。根据环境条件选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。
4.4.5油润滑在高速、高温的条件下，脂润滑已不适应时可采用油润滑。通过润滑油的循环，可以带走大量热量。粘度是润滑油的重要特性，粘度的大小直接影响润滑油的流动性及摩擦面间形成的油膜厚度，轴承工作温度下润滑油的粘度一般是12-15cst。转速愈高应选较低的粘度，负荷愈重应选较高的粘度。常用的润滑油有机械油、高速机械油、汽轮机油、压缩机油、变压器油、气缸油等。油润滑方法包括： a. 油浴润滑油浴润滑是最普通的润滑方法，适于低、中速轴承的润滑，轴承一部分浸在油槽中，润滑油由旋转的轴承零件带起，然后又流回油槽，油面应稍低于最低滚动体的中心。 b. 滴油润滑滴油润滑适于需要定量供应润滑油得轴承部件，滴油量一般每3-8秒一滴为宜，过多的油量将引起轴承温度增高。 c. 循环油润滑用油泵将过滤的油输送到轴承部件中，通过轴承后的润滑油再过滤冷却后使用。由于循环油可带走一定的热量，使轴承降温，故此法适用于转速较高的轴承部件。 d. 喷雾润滑用干燥的压缩空气经喷雾器与润滑油混合形成油雾，喷射轴承中，气流可有效地使轴承降温并能防止杂质侵入。此法适于高速、高温轴承部件的润滑。 e. 喷射润滑用油泵将高压油经喷嘴射到轴承中，射入轴承中的油经轴承另一端流入油槽。在轴承高速旋转时，滚动体和保持架也以相当高的旋转速度使周围空气形成气流，用一般润滑方法很难将润滑油送到轴承中，这时必须用高压喷射的方法将润滑油喷至轴承中，喷嘴的位置应放在内圈和保持架中心之间。
4.4.6固体润滑在一些特殊使用条件下，将少量固体润滑剂加入润滑脂中，如加入3~5%的1号二硫化钼可减少磨损，提高抗压耐热能力，对于高温、高雅、高真空、耐腐蚀、抗辐射，以及极低温等特殊条件，把固体润滑剂加入工程塑料或粉末冶金材料中，可制成具有自润滑性能的轴承零件，如用粘结剂将固体润滑剂粘结在滚道、保持架和滚动体上，形成润滑薄膜，对减少摩擦和磨损有一定效果。
4.4.7润滑剂的补充与更换 a. 润滑脂的补充间隔时间由于机械作用，老化及污染的增加，轴承配置中所填的润滑基将逐渐失去其润滑性能。因此，对润滑秩需不断补充和更新。润滑剂补充的间隔时间会因轴承的形成、尺寸和转速等而不同，图4-1示出根据运转时间需要补充润滑脂的大致间隔时间。另外，在图4-1中，当轴承温度超过70℃的情况下，轴承温度每上升15℃，就要使用润滑脂的补充间隔时间减少一半。双面封闭轴承在制造时已经装入脂，“HRB”在这些产品中使用的是标准润滑脂，共运行温度范围和其他性能适宜于所规定的场合，且填脂量也与轴承大小相应，脂的使用寿命一般可超过轴承寿命，除特殊场合，不需补充润滑脂。 b. 润滑油的更换周期润滑油的更换周期因使用条件和油量等不同，一般情况下，在运转温度为50℃以下，灰尘少的良好环境下使用时，一年更换一次，当油温达到100℃时，要3个月或更短时间更换一次。
5.轴承的检查对设备的定期检修，运转检查及外围零件更换时被拆卸下来的轴承进行检查，以次判断可否再次使用或使用情况的好于坏。要仔细调查和记录被拆下来的轴承和外观情况，为了弄清和调查润滑剂的剩余量，取样以后，要很好地清洗一下轴承。其次检查滚道面，滚动面和配合面的状况以及保持架的磨损状态等有无损伤和异常情况特别是要参照文中第6项观察滚道面的运行轨迹。判断轴承可否再次使用，要在考虑轴承损伤的程度，机器性能、重要性、运行条件、检查周期等以后再来决定。检查结果，如果发现轴承有损伤和异常情况时，请对照第7项轴承损伤一节的内容查明原因，制定对策。另外，检查结果，如果有下面几种缺陷的话，轴承就不能再用了，需要更换新的轴承。 a. 内外圈、滚动体、保持架其中任何一个有裂纹和出现碎片的。 b. 内外圈、滚动体其中任何一个有剥离的。 c. 滚道面、挡边、滚动体有显著卡伤的。 d. 保持架的磨损严重或铆钉松动厉害的。 e. 滚道面、滚动体生锈和有伤痕的。 f. 滚动面、滚动体上有显著压痕和打痕的。 g. 内圈内径面或外圈外径上有蠕变的。 h. 过热变色厉害的。 i. 润滑脂密封轴承的密封圈和防尘盖破损来严重的。
6.运行轨迹与加载荷的方法轴承一转动、内圈与外圈的滚道面，由于与滚动体是滚动接触，因而运行轨迹为暗面，运行轨迹附在滚道面上不属于异常，由此变可得知负载条件，所以在拆下轴承的情况下，请严加注意和观察滚道面的运行轨迹。如果仔细观察运行轨迹的话，则会得知只负担径向载荷，承受大的轴向载荷，承受力矩载荷，或在轴承箱上有极端刚性不均等。可以检查对轴承是否加上了意外的载荷和安装误差是否国大等，并成为追究轴承损作原因的线索。图6-1示出深沟球轴承在不同的负载条件下生产的运行轨迹。（a）是内圈旋转时只能承受径向载荷的量普通的运行轨迹。（c）~（h）所示的运行轨迹对轴承有很坏的影响，大多使用寿命比较短。滚子轴承的运行轨迹（图6~2）也一样，（1）是对在内圈旋转载荷时所使用的圆柱滚子轴承正确加上径向载荷时的外圈运行轨迹。（j）是内圈与外圈相对倾斜，轴的挠度较大的运行轨迹，滚道面的运行轨迹，在其纵向上产生浓淡在负载圈的出口处，运行轨迹是倾斜的，双列圆锥滚子轴承使内圈旋转。K表示只负担径向负载时的外圈的运行轨迹。L表示只受轴向载荷时的轨迹。在内圈与外圈相对倾斜大只承受径向载荷的情况时，其运行轨迹偏离在两列轨道面180。的位置（m）。
7.轴承的损伤与对策滚动轴承，如果没有选择错误和能够正确使用的话，到轴承寿命之前，可是用很长一段时间，在这种情况下，损伤状态为剥离。另一方面，还有意外地提早损伤，而经不住使用的早期损伤，作为该早期损伤的原因，有使用和润滑上考虑的不够，进而还有异物侵入，轴承组装的误差和轴的挠度大、对轴和轴承箱的研究不够等，可以说，这些原因互相重合的情况比较多。所以，要在充分了解轴承使用的机器，使用条件，轴承外围的结构的基础上，如果能弄清事故发生前后的状况，再结合轴承的损伤情况和多种原因进行考察，就可以防止同类事故的再次发生。
7.1-7.18项示出了轴承损伤的例子及其原因和对策，请作为推断轴承损伤原因的资料加以使用。另外，当分析损伤情况时，请考察附表的“损伤原因一览表”。
运行轨迹与加载荷的方法
  轴承一转动、内圈与外圈的滚道面，由于与滚动体是滚动接触，因而运行轨迹为暗面，运行轨迹附在滚道面上不属于异常，由此变可得知负载条件，所以在拆下轴承的情况下，请严加注意和观察滚道面的运行轨迹。如果仔细观察运行轨迹的话，则会得知只负担径向载荷，承受大的轴向载荷，承受力矩载荷，或在轴承箱上有极端刚性不均等。
可以检查对轴承是否加上了意外的载荷和安装误差是否国大等，并成为追究轴承损作原因的线索。图6-1示出深沟球轴承在不同的负载条件下生产的运行轨迹。
（a）是内圈旋转时只能承受径向载荷的量普通的运行轨迹。
（c）~（h）所示的运行轨迹对轴承有很坏的影响，大多使用寿命比较短。滚子轴承的运行轨迹（图6~2）也一样，
（1）是对在内圈旋转载荷时所使用的圆柱滚子轴承正确加上径向载荷时的外圈运行轨迹。
（j）是内圈与外圈相对倾斜，轴的挠度较大的运行轨迹，滚道面的运行轨迹，在其纵向上产生浓淡在负载圈的出口处，运行轨迹是倾斜的，双列圆锥滚子轴承使内圈旋转。
(K)表示只负担径向负载时的外圈的运行轨迹。L表示只受轴向载荷时的轨迹。在内圈与外圈相对倾斜大只承受径向载荷的情况时，其运行轨迹偏离在两列轨道面180。的位置（m）。
  7.轴承的损伤与对策滚动轴承，如果没有选择错误和能够正确使用的话，到轴承寿命之前，可是用很长一段时间，在这种情况下，损伤状态为剥离。另一方面，还有意外地提早损伤，而经不住使用的早期损伤，作为该早期损伤的原因，有使用和润滑上考虑的不够，进而还有异物侵入，轴承组装的误差和轴的挠度大、对轴和轴承箱的研究不够等，可以说，这些原因互相重合的情况比较多。所以，要在充分了解轴承使用的机器，使用条件，轴承外围的结构的基础上，如果能弄清事故发生前后的状况，再结合轴承的损伤情况和多种原因进行考察，就可以防止同类事故的再次发生。
  7.1-7.18项示出了轴承损伤的例子及其原因和对策，请作为推断轴承损伤原因的资料加以使用。
  另外，当分析损伤情况时，请考察附表的“损伤原因一览表”。
轴承的损伤与对策
  滚动轴承，如果没有选择错误吓能够正确使用的话，到轴承寿命之前，可使用很长一段时间，在这种情况下，损伤状态为剥离。
  另一方面，还有意外的提早损伤，而经不住使用的早期损伤，作为该早期损伤的原因，有使用吓润滑上考虑的不够，进而还有异物侵入，轴承组装的误差和轴的挠度大、对轴和轴承箱的研究不够等。可以说，这些原因互相重合的情况比较多。
所以，要在充分了解轴承使用的机器，使用条件，轴承外围得结构得基础上，如果能弄清事故发生前后的状况，再结合轴承的损伤情况和多种原因进行考察，就可以防止同类事故的再次发生。
  7.1-7.18项示出了轴承损伤的例子及其原因和对策，请作为推断轴承损伤原因的资料加以使用。
另外，当分析损伤情况时，请考察附表“损伤原因一览表”。
剥离
损伤状态:轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。原　因:载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。措　施:检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈。使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。检查轴和轴承箱的精度。检查游隙。

剥皮
损伤状态:呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表面往里有多条深至5-10m的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落（微小剥离）原　因:润滑剂不合适。异物进入了润滑剂内。润滑剂不良造成表面粗糙。配对滚动零件的表面光洁度不好。措　施:选择润滑剂改善密封装置改善配对滚动零件的表面光洁度。

卡伤
损伤状态:所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。原　因:过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。措　施:检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度。

断裂
损伤状态:所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。原　因:安装时受到了打击。载荷过大。跌落等使用不良。措　施:改善安装方法（采用热装，使用适当的工具夹）。纠正载荷条件。轴承安装到位，使挡边受支承。

裂纹、裂缝
损伤状态:所谓裂纹是指滚道轮或滚动体产生裂纹损伤。如果继续使用的话，也将包括裂纹发展的裂缝。原　因:过大过盈量。过大载荷，冲击载荷。剥离有所发展。由于滚道轮与安装构件的接触而产生的发热和微振磨损。蠕变造成的发热。锥轴的锥角不良。轴的圆柱度不良。轴台阶的圆角半径比轴承倒角大而造成与轴承倒角的干扰。措　施:过盈量适当。检查载荷条件。改善安装方法。轴的形状要适当。

保持架的损伤
损伤状态:保持架的损伤有保持架的变形，折损，磨损等。柱的折损。端面部的变形。凹处面的磨损。导向面的磨损。原　因:安装不良（轴承的非直线性）。使用不良。力矩载荷大。冲击，振动大。转速过大，急加减速。润滑不良。温度上升。措　施:检查安装方法。检查载荷，旋转及温度条件。降低振动。纠正保持架的选择。改变润滑剂和润滑方法。

压痕
损伤状态:咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。原　因:金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。措　施:冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。
梨皮状点蚀
损伤状态:在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。原　因:润滑过程中出现异物咬入。由于空气中的水分而结露。润滑不良。措　施:改善密封装置。充分过滤润滑油。使用合适的润滑剂。

磨损
损伤状态:所谓磨损是由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。原　因:异物侵入，生锈电蚀引起的发展。润滑不良。由于滚动体的不规则运动而造成的打滑措　施:改善密封装置。清洗轴承箱。充分过滤润滑油。检查润滑剂及润滑方法。防止非直线性。

微振磨损
损伤状态:由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而也称微振磨损腐蚀。原　因:润滑不良。小振幅的摇摆运动。过盈量不足。措　施:使用适当的润滑剂。加预压。检查过盈量。向配合面上涂润滑剂

假性布氏压痕
损伤状态:在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于振动和摇动造成磨损有所发展，产生累似布氏压痕的印痕。原　因:在运输过程中等轴承在停转时的振动和摆动。振幅小的摆动运动。润滑不良。措　施:运输过程中咬对轴和轴承箱加以固定。运输时对内圈和外圈要分开包装。加上预压减轻振动。使用适当的润滑剂。

蠕变
损伤状态:所谓蠕变是指在轴承的配合面上产生间隙时，在配合面之间相对发生滑动而言，发生蠕变的配合面呈现出镜面光亮或暗面，有时页带有卡伤磨损产生。原　因:过盈量不足或间隙配合。紧定套紧固不够。措　施:检查过盈量，实施止转措施。适当紧固紧定套。研究轴和轴承箱的精度。轴向预压。滚道轮侧面紧固。粘接配合面。向配合面涂润滑剂。

烧伤
损伤状态:滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。原　因:润滑不良。过大载荷（预压过大）。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。措　施:研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。

电蚀
损伤状态:所谓电蚀是指电流在循环转重的轴承滚道轮和滚动体的接触部分流动时、通过薄薄的润滑油膜发出火花、其表面出现局部的地熔融和凹凸现象。原　因:外圈与内圈间地电位差。措　施:在设定电路时、电流要不流过轴承部分。对轴承进行绝缘。

生锈、腐蚀
损伤状态:轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。原　因:水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入。润滑剂不合适。由于水蒸气的凝结而附有水滴。高温多湿时停转。运输过程重防锈不良。保管状态不合适。使用不合适。措　施:改善密封装置。研究润滑方法。停转时的防锈措施。改善保管方法。使用时要加以注意。

安装伤痕
损伤状态:在安装和拆卸时等使用时给滚道面及滚动面上造成的轴向线状伤痕. 原　因:安装、拆卸时的内圈、外圈倾斜安装、拆卸时的冲击载荷。措　施:使用恰当的工具使用冲压机而防止了冲击载荷。安装时相互之间的定心。

变色
损伤状态:由于温度上升和润滑剂反应等、滚道轮和滚动体及保持架变色。原　因:润滑不良。与润滑剂的反映造成热态浸油。温度上升大。措　施:改善润滑方法。

中国是世界上最早发明滚动轴承的国家之一

中国是世界上最早发明滚动轴承的国家之一

　中国是世界上最早发明滚动轴承的国家之一。从考古文物与资料看, 中国最古老的具有现代滚动轴承结构雏形的轴承,出现于公元前221～207年 (秦朝)的今山西省永济县薛家崖村。公元1280年(元朝)在中国古代的天文仪器上也使用了圆柱滚动支承.尽管历史上中国在滚动轴承技术领域曾走在世界文明的前列,但在旧中国轴承工业却十分落后。新中国成立后,特别是本世纪七十年代以来,在改革开放的强大推动下,轴承工业进入了一个崭新的高质快速发展时期。建国五十年来,中国轴承工业已取得举世瞩目的辉煌成就! 　　
轴承(滚动轴承简称)是机械工业使用广泛、要求严格的配套件和基础件,被人们称为机械的关节。由于使用范围广泛, 决定了轴承品种的多样性和复杂性。由于要求严,决定了轴承质量和性能的重要性。轴承制造业是一种精密的基础件制造业,它的精度以0.001毫米(mm)来衡量, 而普通机械零件的制造公差一般只有0.01mm。电机的噪声和振动,在很大程度上取决于轴承质量;高精度机床主轴的摆差和温升,更是与轴承质量息息相关。通讯卫星消旋装置中的轴承性能,直接影响其通讯效果;航天、航空中关键轴承发生故障, 就会造成严重的事故。总之,工业、农业、国防、科学技术和家用电器等各个领域中的主机,其精度、性能、寿命、可靠性和各项经济指标,都与轴承有着密切的联系,而且轴承工业的发展还关系着我国重大技术装备的制造水平及机械设备的出口能力。轴承在国民经济和国防建设中正在起着越来越重要的作用: 　　
新中国建立前,轴承制造业几乎是一片空白。机械设备配套和维修需要的轴承,基本上依赖进口。当时,仅在辽宁省瓦房店和沈阳、上海及山西省长治等地有一些轴承厂、店,但能独立生产轴承四元件(内外套圈、滚动体和保持架)的工厂没有一家.1949年,全国轴承年产量仅为13.8万套。中国建立五十年来,轴承工业飞速发展,轴承品种从少到多, 产品质量和技术水平从低到高,行业规模从小到大。　　
  轴承工业的发展历程,大致可分为三个阶段:
  (一) 奠基阶段(1949～1957年):1949年瓦房店轴承厂恢复生产,成为中国第一家独立生产轴承的企业。抗美援朝期间,瓦房店轴承厂部分北迁哈尔滨,于1951年4 月建成哈尔滨轴承厂并投入生产。1953年上海市轴承行业形成秦福兴轴领厂、上工轴承厂、荣泰新机器厂和金兴铁工厂4个中心厂及10多个卫星厂。在原苏联援助下,全国156 项重点工程之一的洛阳轴承厂1954年3月底破土动工兴建,1957年开始试制普通轴承13.6万套。至此,我国轴承工业瓦房店、哈尔滨、洛阳、上海四个主要生产基地初步形成,为轴承制造业的发展奠定了基础。1957年,全国轴承产量首次突破1000万套大关。
(二) 体系形成阶段(1958～1977年):此阶段处于国家“一?五”至“五?五”五个五年计划发展时期, 给轴承工业带来了新的机遇。“一?五”中期,洛阳轴承厂于1958年7月通过国家验收,顺利建成投产;上海轴承工业开始形成一个有地方特色的轴承工业基地; 瓦房店、哈尔滨轴承厂充实完善,获得较大发展。同时建成了部直属的洛阳轴承研究所和第十设计研究院等科研、工厂设计机构。此时期, 轴承制造业为重点主机配套的新产品发展较快,已开始生产汽车万向节滚针轴承、磁电机轴承、机床主轴轴承和精密轴承,并试制了铁路机车、轧钢机、重型机械、石油工业和航空发电机、坦克等主机所需的部分配套轴承. 　　
  “二?五”时期,为适应农业机械化的发展,在成都、杭州、合肥、无锡、济南、烟台、上海、北京、广州、昆明、长沙等地先后建成38个轴承厂(点 ),迎来了中国轴承工业第一个发展高峰期。这些轴承厂以后都发展成为各省市的重点企业。　
  　在“三?五”期间,即从六十年代中期开始,中国轴承工业建设投资的重点集中在远离沿海工业发达的三线地区。在三线建设中,陆续在西南、西北和中南地区,兴建了贵州虹山、贵阳、兰州、甘肃海林、陕西海红、宁夏西北、青海海山和湖北襄阳等一批轴承厂,进一步改善了企业的布局。其中襄阳轴承厂,以生产汽车轴承为主,与进入七十年代, 即“四?五”时期, 轴承工业为满足“大打矿山之仗”的需求,第二汽车制造厂同步发展,成为一个新兴的汽车轴承生产基地.一批地方中、小轴承厂又纷纷建立起来, 形成了中国轴承工业第二个发展高峰期。在七十年代初的建厂高潮中,全国滚动轴承厂家已达600多个。此期间,短圆柱滚子轴承、球面滚子轴承、圆锥滚子轴承都有较快发展,轴承品种规格日趋齐全.到“五?五”初期, 中国轴承制造业逐步建立起了瓦房店、哈尔滨、洛阳、襄阳轴承厂和上海轴承行业五个各具特色的生产基地, 以及星罗棋布的中小轴承企业。并建立了综合性的科研与工厂设计机构和一些行业内的工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。据1977年171个主要企业统计,工业总产值达到10.1亿元(70 年不变价),轴承产量1.2亿套,职工14.7万人, 拥有主要生产设备4.8万台, 固定资产原值14.9亿元,全员总产值劳动生产率为6821元/人?年, 均比前一发展期有较大的进步。
(三) 高质快速发展阶段(1978～1999年):1978年中共十一届三中全会的召开揭开了中国历史崭新的一页, 波澜壮阔的改革大潮在祖国大地汹涌澎湃。在邓小平理论指引下, 轴承行业不断推进改革,扩大开放,加快发展,实现生产力大解放,使综合技术经济实力明显增强, 在国际上的影响日益提高,行业面貌发生了历史性的变化,掀起了轴承工业发展史上第三次浪潮。　
  　“六?五”时期,轴承行业贯彻执行机械部“三上一提高”的方针,通过技术改造和技术引进, 进一步改善了生产布局, 增强了短线产品的生产能力, 提高了经济效益。在技术引进的同时,开展了与瑞典SKF、日本NTN、NSK、美国TIMKEN等名牌轴承公司的技术交往和合作。期间还开发了密封轴承、关节轴承、直线运动轴承、组合轴承、转臂轴承、谐波传动轴承等新产品,轴承设计水平逐步接近(或部分达到)国外同类产品的先进水平。其中瓦房店轴承厂生产的777/650型轧钢机轴承,寿命达到国际先进水平, 获得国家优质产品银质奖。哈尔滨轴承厂生产的B、C级3182120-3182122 和 2268120-2268122机床主轴轴承,获得国家优质产品银质奖。洛阳轴承厂设计的B3-706和B3-707 型精密光学坐标镗床主轴轴承,获得国家优质产品金质奖.

轴承的常用辨别方法
随着国内汽车保有量的持续上升，对汽车配件及汽车用品的使用需求也不断增加，然而广州市内大大小小的配件及用品经营店多而庞杂，其中的货品良莠不齐，不少假冒伪劣产品混迹其中，造成车主的损失，严重者甚至还会导致人员的伤亡。为了让车主对各正厂品牌的有关配件及用品的特点有一定的认识，从本周起在车主版面特别开设“精明消费通”栏目，向车主朋友们介绍各种类型、各主要汽车品牌配件的辨别方式。希望伴随着栏目的发展，尊重品牌、杜绝假货、使用正品的观念能深入人心。这是我们的希望，也是我们努力的方向。
把轴承称为汽车的关节一点不为过。在一辆车子上，不仅是它的四条腿———轮子需要使用轴承，但凡会转动的机器部件都少不了轴承的参与，它是传动系统中非常不起眼却关系重大的东西。因为工作量大，它的磨损度也比较高，所以更换轴承是汽车维修中比较常见的事情。走在汽配市场，发现经营各种品牌的轴承店多如牛毛，然而他们卖的轴承质量如何，是否真如包装上标示的是正厂品牌？这个疑问大概在每个车主心中都转悠过不少次。以下向你介绍几种辨别轴承质量的常用方法：　　外包装是否明晰：一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊。（部分进口品牌的配件包装上还有专门用以保护自己的知识产权的独特设计，这在今后的内容中将会陆续地进行详细的介绍）。　　
钢印字是否清晰：在轴承体上会印有品牌字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得深，非常清晰。而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。　　是否有杂响：左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子一类的杂质，藏在轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。这是和严格执行生产标准、并且用机器操作的正厂品牌之间最大的不同。　　
表面是否有浑浊的油迹：这在购买进口轴承时应该特别注意。由于国内目前的防锈技术还不是特别到家，所以对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，拿在手上粘粘稠稠，而国外原装进口的轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，倒是特别细心的行家说进口轴承闻起来有一种味道，肯定是下了防锈油，只是看不到而已。
  倒角是否均匀：所谓轴承的倒角，也就是横面与竖面的交接处，仿冒的轴承由于生产技术的限制，在这些边边角角的部位处理得不尽人意。

轴承的定期检查
  对设备的定期检修，运转检查及外围零件更换时被拆卸下来的轴承进行检查，以次判断可否再次使用或使用情况的好于坏。要仔细调查和记录被拆下来的轴承和外观情况，为了弄清和调查润滑剂的剩余量，取样以后，要很好地清洗一下轴承。　　
  其次检查滚道面，滚动面和配合面的状况以及保持架的磨损状态等有无损伤和异常情况。　　
  判断轴承可否再次使用，要在考虑轴承损伤的程度，机器性能、重要性、运行条件、检查周期等以后再来决定。检查结果，如果发现轴承有损伤和异常情况时，伤一节的内容查明原因，制定对策。另外，检查结果，如果有下面几种缺陷的话，轴承就不能再用了，需要更换新的轴承。
  a. 内外圈、滚动体、保持架其中任何一个有裂纹和出现碎片的。
  b. 内外圈、滚动体其中任何一个有剥离的。
  c. 滚道面、挡边、滚动体有显著卡伤的。
  d. 保持架的磨损严重或铆钉松动厉害的。
  e. 滚道面、滚动体生锈和有伤痕的。
  f. 滚动面、滚动体上有显著压痕和打痕的。
  g. 内圈内径面或外圈外径上有蠕变的。
  h. 过热变色厉害的。
  i. 润滑脂密封轴承的密封圈和防尘盖破损来严重的。

（1）、运转中检查与故障处理　　
  运转中的检查项目有轴承的滚动声、振动、温度、润滑的状态等，具体情况如下：
一、轴承的滚动声　　
  采用测声器对运转中的轴承的滚动声的大小及音质进行检查，轴承即使有轻微的剥离等损伤，也会发出异常音和不规则音，用测声器能够分辨。
二、轴承的振动　　
  轴承振动对轴承的损伤很敏感，例如剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动测量中反映出来，所以，通过采用特殊的轴承振动测量器（频率分析器等）可测量出振动的大小，通过频率分不可推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同，因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。
三、轴承的温度　　
  轴承的温度，一般有轴承室外面的温度就可推测出来，如果利用油孔能直接测量轴承外圈温度，则更位合适。通常，轴承的温度随着运转开始慢慢上升，1-2小时后达到稳定状态。轴承的正常温度因机器的热容量，散热量，转速及负载而不同。如果润滑、安装部合适，则轴承温都会急骤上升，会出现异常高温，这时必须停止运转，采取必要的防范措施。根据大量测试数据，表4-1列出了各种机械中轴承工作时外圈温度的平均值，以供参考。由于温度受润滑、转速、负荷、环境的影响，表中值只表示大致的温度范围。使用热感器可以随时监测轴承的工作温度，并实现温度超过规定值时自动报警户或停止防止燃轴事故发生。
四、润滑
1、轴承润滑的作用　　
  润滑对滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温升、振动等有重要影响，没有正常的润滑，轴承就不能工作。分析轴承损坏的原因表明，40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。因此，轴承的良好润滑是减小轴承摩擦和磨损的有效措施。
  除此之外，轴承的润滑还有散热，防锈、密封、缓和冲击等多种作用，轴承润滑的作用可以简要地说明如下：
  a. 在相互接触的二滚动表面或滑动表面之间形成一层油膜把二表面隔开，减少接触表面的摩擦和磨损。
  b. 采用油润滑时，特别是采用循环油润滑、油雾润滑和喷油润滑时，润滑油能带走轴承内部的大部分摩擦热，起到有效的散热作用。
  c. 采用脂润滑时，可以防止外部的灰尘等异物进入轴承，起到封闭作用。
  d. 润滑剂都有防止金属锈蚀的作用。
  e. 延长轴承的疲劳寿命。
  2、脂润滑和油润滑的比较　　轴承的润滑方法大致分为脂润滑和油润滑两种。为了充分发挥轴承的功能，重要的是根据使用调减和使用目的，采用润滑方法。表4-2示出脂润滑和油润滑的优缺点。
  3、脂润滑　　润滑脂是由基础油，增稠剂及添加剂组成的润滑剂。当选择时，应选择非常适合于轴承使用条件的润油脂，由于商标不同，在性能上也将会有很大的差别，所以在选择的时候，必须注意。轴承常用的润滑脂有钙基润滑脂、钠基润滑脂、钙钠基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂和二硫化钼润滑脂等。轴承中充填润滑脂的数量，以充满轴承内部空间的1/2-1/3为适宜。高速时应减少至1/3。过多的润滑脂使温度升高。
  4、润滑脂的选择　　按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温性能，滴点一般可用来评价高温性能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。根据轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压性能。根据环境条件选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。五、油润滑　　在高速、高温的条件下，脂润滑已不适应时可采用油润滑。通过润滑油的循环，可以带走大量热量。粘度是润滑油的重要特性，粘度的大小直接影响润滑油的流动性及摩擦面间形成的油膜厚度，轴承工作温度下润滑油的粘度一般是12-15cst。转速愈高应选较低的粘度，负荷愈重应选较高的粘度。常用的润滑油有机械油、高速机械油、汽轮机油、压缩机油、变压器油、气缸油等。
  油润滑方法包括：
  a. 油浴润滑　　
油浴润滑是最普通的润滑方法，适于低、中速轴承的润滑，轴承一部分浸在由槽中，润滑油由旋转的轴承零件带起，然后又流回油槽油面应稍低于最低滚动体的中心。
  b. 滴油润滑　　
滴油润滑适于需要定量供应润滑油得轴承部件，滴油量一般每3-8秒一滴为宜，过多的油量将引起轴承温度增高。
  c. 循环油润滑　　
用油泵将过滤的油输送到轴承部件中，通过轴承后的润滑油再过滤冷却后使用。由于循环油可带走一定的热量，使轴承降温，故此法适用于转速较高的轴承部件。
  d. 喷雾润滑　　
用干燥的压缩空气经喷雾器与润滑油混合形成油雾，喷射轴承中，气流可有效地使轴承降温并能防止杂质侵入。此法适于高速、高温轴承部件的润滑。
  e. 喷射润滑　　
用油泵将高压油经喷嘴射到轴承中，射入轴承中的油经轴承另一端流入油槽。在轴承高速旋转时，滚动体和保持架也以相当高的旋转速度使周围空气形成气流，用一般润滑方法很难将润滑油送到轴承中，这时必须用高压喷射的方法将润滑油喷至轴承中，喷嘴的位置应放在内圈和保持架中心之间。
  六、固体润滑　　
在一些特殊使用条件下，将少量固体润滑剂加入润滑脂中，如加入3~5%的1号二硫化钼可减少磨损，提高抗压耐热能力，对于高温、高雅、高真空、耐腐蚀、抗辐射，以及极低温等特殊条件，把固体润滑剂加入工程塑料或粉末冶金材料中，可制成具有自润滑性能的轴承零件，如用粘结剂将固体润滑剂粘结在滚道、保持架和滚动体上，形成润滑薄膜，对减少摩擦和磨损有一定效果。
  七、润滑剂的补充与更换
  a. 润滑脂的补充间隔时间　　
由于机械作用，老化及污染的增加，轴承配置中所填的润滑基将逐渐失去其润滑性能。因此，对润滑秩需不断补充和更新。润滑剂补充的间隔时间会因轴承的形成、尺寸和转速等而不同，根据运转时间需要补充润滑脂的大致间隔时间。另外，当轴承温度超过70℃的情况下，轴承温度每上升15℃，就要使用润滑脂的补充间隔时间减少一半。双面封闭轴承在制造时已经装入脂，“HRB”在这些产品中使用的是标准润滑脂，共运行温度范围和其他性能适宜于所规定的场合，且填脂量也与轴承大小相应，脂的使用寿命一般可超过轴承寿命，除特殊场合，不需补充润滑脂。
  b. 润滑油的更换周期　　
润滑油的更换周期因使用条件和油量等不同，一般情况下，在运转温度为50℃以下，灰尘少的良好环境下使用时，一年更换一次，当油温达到100℃时，要3个月或更短时间更换一次。
  （2）停机检查　　
定期的检查轴承封维持轴承于最佳状况是很重要的工作。最有利的检查时间是安排在定期的停机检查时期，事先的计划及知道轴承的信轩及备有轴承图面通常是及助于检查工作。

  干净轴的重要性：　　
  a.保持轴承及润滑的干净是很重要的。　　
  b.检查前需先清洁机器表面，然后拆卸轴承周边的零件。油封是很脆弱的零件，因此需小心的拆卸，切勿过度施力，然后仔细的检查油封及其周边的零件，如果已呈现出不良的症状时，务必更换掉，不良的油封会导致轴承的损坏及严得的设备停机。　　
  c.检查润滑剂　　
沾上点点润滑剂在两指之间摩擦，若有污染物存在，可感觉出来，或在手背上涂一薄层润滑剂，然后封光检查。　　
  d.更换润滑剂　　
机油润滑的轴承在泻除旧机油后，可能的话，再灌入新鲜的机油并让机器在低转速旋转几分钟。尽可能使机油收集残馀的污染物，然后再泻除这些机油，机油在使用前最好先经过滤。滑脂润滑的轴承在更换滑脂时所使用的乔除器应避免带有棉质物接角到轴承的任一部位，因为这些残留的纤维可能楔入于滚动件之间并且造成损坏，尤其是小轴承的应用更需注意此问题。　　
  f.覆盖暴露的轴承　　
检查轴承时，千万不要让轴承暴露于污染物或湿气的环境。如果工作中断时，应以油纸塑胶片或类似材料覆曾机器。　　

  若在不用拆卸而可能执行检查的情形下清洗无掩蔽的轴承的，要以涂敷用的刷子沾上石油溶剂（white spirit）清洗，再以一块不起毛的布料擦干或用压缩空气吹干（注意不要让轴承组件起动旋转）。　　
以一面小镜子及类似牙医所用的那种探针来检查轴承之轨道面、保持器和珠子。若轴承并未受损，应该根据机器原厂所提供之润滑说明或本书204页至247页之建议执行再润滑。　　
不可清洗加密封盖或防尘的轴承；只擦拭其外部表面即可。如果轴承呈受损情形时即需更换掉。在定期的停机保养时期内更换轴承远比由于阵承损坏所选成的突然停机之损失来得经济多了。
  （3）轴承的润滑
  1、轴承润滑的作用　　
润滑对滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温度、振动等有重要影响，没有正常的润滑，轴承就不能工作。分析轴承损坏的原因表明，40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。因此，轴承的良好润滑是减小轴承摩擦和磨损的有效措施。除此之外，轴承的润滑还有散热，防锈、密封、缓和冲击等多种作用，轴承润滑的作用可以简要地说明如下：
  a. 在相互接触的二滚动表面或滑动表面之间形成一层油膜把二表面隔开，减少接触表面的摩擦和磨损。
  b. 采用油润滑时，特别是采用循环油润滑、油雾润滑和喷油润滑时，润滑油能带走轴承内部的大部分摩擦热，起到有效的散热作用。
  c. 采用脂润滑时，可以防止外部的灰尘等异物进入轴承，起到封闭作用。
  d. 润滑剂都有防止金属锈蚀的作用。
  e. 延长轴承的疲劳寿命。
  2、脂润滑和油润滑的比较　　轴承的润滑方法大致分为脂润滑和油润滑两种。为了充分发挥轴承的功能，重要的是根据使用调减和使用目的，采用润滑方法。表4-2示出脂润滑和油润滑的优缺点。
  3、脂润滑　　
润滑脂是由基础油，增稠剂及添加剂组成的润滑剂。当选择时，应选择非常适合于轴承使用条件的润油脂，由于商标不同，在性能上也将会有很大的差别，所以在选择的时候，必须注意。　　轴承常用的润滑脂有钙基润滑脂、钠基润滑脂、钙钠基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂和二硫化钼润滑脂等。　　
轴承中充填润滑脂的数量，以充满轴承内部空间的1/2-1/3为适宜。高速时应减少至1/3。过多的润滑脂将使温升增高。
  4、润滑脂的选择　　
按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温性能，滴点一般可用来评价高温性能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。　　
根据轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压性能。　　
根据环境条件选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。
  5、油润滑　　
在高速、高温的条件下，脂润滑已不适应时可采用油润滑。通过润滑油的循环，可以带走大量热量。粘度是润滑油的重要特性，粘度的大小直接影响润滑油的流动性及摩擦面间形成的油膜厚度，轴承工作温度下润滑油的粘度一般是12-15cst。转速愈高应选较低的粘度，负荷愈重应选较高的粘度。常用的润滑油有机械油、高速机械油、汽轮机油、压缩机油、变压器油、气缸油等。
油润滑方法包括：
  a. 油浴润滑　　
油浴润滑是最普通的润滑方法，适于低、中速轴承的润滑，轴承一部分浸在由槽中，润滑油由旋转的轴承零件带起，然后又流回油槽油面应稍低于最低滚动体的中心。
  b. 滴油润滑　　
滴油润滑适于需要定量供应润滑油得轴承部件，滴油量一般每3-8秒一滴为宜，过多的油量将引起轴承温度增高。
  c. 循环油润滑　　
用油泵将过滤的油输送到轴承部件中，通过轴承后的润滑油再过滤冷却后使用。由于循环油可带走一定的热量，使轴承降温，故此法适用于转速较高的轴承部件。
  d. 喷雾润滑　　
用干燥的压缩空气经喷雾器与润滑油混合形成油雾，喷射轴承中，气流可有效地使轴承降温并能防止杂质侵入。此法适于高速、高温轴承部件的润滑。
  e. 喷射润滑　　
用油泵将高压油经喷嘴射到轴承中，射入轴承中的油经轴承另一端流入油槽。在轴承高速旋转时，滚动体和保持架也以相当高的旋转速度使周围空气形成气流，用一般润滑方法很难将润滑油送到轴承中，这时必须用高压喷射的方法将润滑油喷至轴承中，喷嘴的位置应放在内圈和保持架中心之间。
  6、固体润滑　　
  在一些特殊使用条件下，将少量固体润滑剂加入润滑脂中，如加入3～5%的1号二硫化钼可减少磨损，提高抗压耐热能力，对于高温、高雅、高真空、耐腐蚀、抗辐射，以及极低温等特殊条件，把固体润滑剂加入工程塑料或粉末冶金材料中，可制成具有自润滑性能的轴承零件，如用粘结剂将固体润滑剂粘结在滚道、保持架和滚动体上，形成润滑薄膜，对减少摩擦和磨损有一定效果。
  7、润滑剂的补充与更换
  a. 润滑脂的补充间隔时间　　
由于机械作用，老化及污染的增加，轴承配置中所填的润滑基将逐渐失去其润滑性能。因此，对润滑秩需不断补充和更新。润滑剂补充的间隔时间会因轴承的形成、尺寸和转速等而不同，图4-1示出根据运转时间需要补充润滑脂的大致间隔时间。　　
另外，在图4-1中，当轴承温度超过70℃的情况下，轴承温度每上升15℃，就要使用润滑脂的补充间隔时间减少一半。　　
双面封闭轴承在制造时已经装入脂，“HRB”在这些产品中使用的是标准润滑脂，共运行温度范围和其他性能适宜于所规定的场合，且填脂量也与轴承大小相应，脂的使用寿命一般可超过轴承寿命，除特殊场合，不需补充润滑脂。
  b. 润滑油的更换周期　　
润滑油的更换周期因使用条件和油量等不同，一般情况下，在运转温度为50℃以下，灰尘少的良好环境下使用时，一年更换一次，当油温达到100℃时，要3个月或更短时间更换一次。

滚动轴承的常用术语及定义（1）
一．轴承：

(一)滚动轴承总论
1. 滚动轴承 rolling bearing
在支承负荷和彼此相对运动的零件间作滚动运动的轴承，它包括有滚道的零件和带或不带隔离或引导件的滚动体组。可用于承受径向、轴向或径向与轴向的联合负荷。
2. 单列轴承 single row bearing
具有一列滚动体的滚动轴承。
3. 双列轴承 double row bearing
具有两列滚动体的滚动轴承。
4. 多列轴承 multi-row bearing
具有多于两列的滚动体，承受同一方向负荷的滚动轴承，最好是指出列数及轴承类型，例如："四列向心圆柱滚子轴承"。
5. 满装滚动体轴承 full complement bearing
无保持架的轴承，每列滚动体周向间的间隙总和小于滚动体的直径并尽可能小，以使轴承有良好的性能。
6. 角接触轴承 angular contact bearing
公称接触角大于0°而小于90°的滚动轴承。
7. 调心轴承 self-aligning bearing
一滚道是球面形的，能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承。
8. 可分离的轴承 separable bearing
具有可分离部件的滚动轴承。
9. 不可分离轴承 non-separable bearing
在最终装配后，轴承套圈均不能任意自由分离的滚动轴承。
注：对于不同方法分离零件的轴承，例如有双半套圈（02、01、08）的球轴承不另规定缩略术语。
10. 英制轴承 inch bearing
原设计时外形尺寸及公差以英制单位表示的滚动轴承。
11. 开型轴承 open bearing
无防尘盖及密封圈的滚动轴承。
12. 密封圈轴承 sealed bearing
一面或两面装有密封圈的滚动轴承。
13. 防尘盖轴承 shielded bearing
一面或两面装有防尘盖的滚动轴承。
14. 闭型轴承 capped bearing
带有一个或两个密封圈，一个或两个防尘盖及一个密封圈和一个防尘盖的滚动轴承。
15. 予润滑轴承 prelubricated bearing
制造厂已经充填润滑剂的滚动轴承。
16. 仪器精密轴承 instrument precision bearing
仪器专用的滚动轴承。
17. 组配轴承 matched bearing
配成一对或一组的滚动轴承。

（二）向心轴承
1. 向心轴承 radial bearing
主要用于承受径向负荷的滚动轴承，其公称接触角在0°到45°之间，基本零件为内圈、外圈和带或不带保持架的滚动体。
2. 径向接触轴承 radial contact bearing
公称接触角为0°的向心滚动轴承。
3. 角接触向心轴承 angular contact radial bearing
公称接触角大于0°到45°的向心滚动轴承。
4. 外球面轴承 insert bearing
有外球面和带锁紧件的宽内圈的向心滚动轴承。主要供简单的外壳使用。
5. 锥孔轴承 tapered bore bearing
内圈有锥孔的向心滚动轴承。
6. 凸缘轴承 flanged bearing
在其一个套圈上，一般是外圈或圆锥外圈上有外径向凸缘的向心滚动轴承。
7. 滚轮（滚动）轴承 track roller (rolling bearing)
有厚截面外圈的向心滚动轴承，作为轮子在导轨上滚动，例如凸轮导轨。
8. 挡圈型滚轮（滚动）轴承 yoke type track roller (rolling bearing)
装有一对平挡圈的滚轮滚动轴承。
9. 万能组配轴承 universal matching bearing
任意选择一套或多套相同的向心滚动轴承一起使用时，可以得到予先对成对或成组安装所规定的特性。

（三）推力轴承
1. 推力轴承 thrust bearing
主要用于承受轴向负荷的滚动轴承，其公称接触角大于45°到90，基本零件为轴圈、座圈和带或不带保持架的滚动体。
2. 轴向接触轴承 axial contact bearing
公称接触角为90°的推力轴承。
3. 角接触推力轴承 angular contact thrust bearing
公称接触角大于45°但小于90°的推力滚动轴承。
4. 单向推力轴承 single direction thrust bearing
只能在一个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。
5. 双向推力轴承 double-direction thrust bearing
可在两个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。
6. 双列双向推力轴承 double row double-direction thrust bearing
有两列滚动体的双向推力滚动轴承，每列只在一个方向承受轴向负荷。
7. 直线(运动)轴承 linear(motion)bearing
两滚道在滚动方向上有相对直线运动的滚动轴承。

（四）球轴承
1. 球轴承 ball bearing
滚动体是球的滚动轴承。
2. 向心球轴承 radial ball bearing
滚动体是球的向心滚动轴承。
3. 深沟球轴承 deep groove ball bearing
每个套圈均具有横截面大约为球的周长三分之一的连续沟型滚道的向心球轴承。
4. 装填槽球轴承 filling slot ball bearing
在沟型球轴承每个套圈的一个挡边上装填槽，以便能装填更多的球。
5. 锁口球轴承 counterbored ball bearing
外圈的一个挡边全部或部分去掉的沟型球轴承。
6. 三点接触球轴承 three point comtact ball bearing
单列角接触球轴承当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与一沟道有两点接触，而与另一沟道有一点接触。受纯轴向负荷时，每个球与每一沟道只有一点接触。
7. 四点接触球轴承 four point contact ball bearing
单列角接触球轴承，当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与两个沟道各有两点接触，而受纯轴向负荷时，各只有一点接触。
8. 推力球轴承 thrust ball bearing
滚动体是球的推力滚动轴承。
9. 单列双向推力球轴承 single row double-directino thrust ball bearing
接触角大于45°的四点接触球轴承。
10. 双排单向推力球轴承 doubel row single-direction thrust ball bearing
具有双排球的同心滚道且承受相同方向负荷的单向推力球轴承。

（五）滚子轴承
1. 滚子轴承 roller bearing
滚动体是滚子的滚动轴承。
2. 向心滚子轴承 radial roller bearing
滚动体是滚子的向心滚动轴承。
3. 圆柱滚子轴承 cylindrical roller bearing
滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。
4. 圆锥滚子轴承 tapered roller bearing
滚动体是圆锥滚子的向心滚动轴承。
5. 滚针轴承 needle roller bearing
滚动体是滚针的向心滚动轴承。
6. 冲压外圈滚针轴承 drawn cup needle roller bearing
薄钢板冲压（拉伸）外圈向心滚针轴承，其一端封闭或两端敞开，经常不带内圈使用。
7. （凸）球面滚子轴承 convex roller bearing
滚动体是凸球面滚子的向心滚动轴承。
8. 凹面滚子轴承 concave roller bearing
滚动体是凹面滚子的向心滚动轴承。
9. 球面滚子轴承 spherical roller bearing
滚动体是凸球面或凹面滚子的调心向心滚动轴承。有凸度球面滚子的轴承，外圈有一球面形滚道；有凹面滚子的轴承，其内圈有一球面形滚道。
10. 交叉滚子轴承 crossed roller bearing
有一列滚子的角接触滚动轴承，相邻滚子交叉成十字配置，以使一半滚子（每数第二个滚子）承受一个方向的轴向负荷，而相反方向的轴向负荷由另一半滚子承受。
11. 推力滚子轴承 thrust roller bearing
滚动体是滚子的推力滚动轴承。
12. 推力圆柱滚子轴承 cylindrical roller thrust bearing
滚动体是圆柱滚子的推力滚动轴承。
13. 推力圆锥滚子轴承 tapered roller thrust bearing
滚动体是圆锥滚子的推力滚动轴承。
14. 推力滚针轴承 needle roller thrust besring
滚动体是滚针的推力滚动轴承。
15. 推力球面滚子轴承 spherical thrust roller bearing
滚动体是凸球面或凹面滚子的调心推力滚动轴承。有凸球面滚子的轴承座圈的滚道为球面形，有凹球面滚子轴承的轴圈滚道为球面形。

滚动轴承的常用术语及定义(2)
二、轴承零件：

（一）轴承零件总论
1. 轴承零件 bearing part
组成滚动轴承的各零件之一，但是不包括所有的附件。
2. 轴承套圈 bearing ring
具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件。
3. 轴承垫圈 bearing washer
具有一个或几个滚道的推力滚动轴承的环形零件。
4. 平挡圈 loose rib
一个可分离的基本上平的垫圈，用其内或外部分作为向心圆柱滚子轴承外圈或内圈的一个挡边。
5. 斜挡圈（可分离的）(separate)thrust collar
一个可分离的有"L"形截面的圈，用其外部分作为向心圆柱滚子轴承内圈的一个挡边。
6. 中挡圈 guide ring
在具有两列或多列滚子的滚子轴承内的一个可分离的圈，用于隔离两列滚子并引导滚子。
7. 止动环 locating snap ring
具有恒定截面的单口环，装在环形沟里，将滚动轴承在外壳内或轴上轴向定位。
8. 锁圈 retaining snap ring
具有恒定截面的单口环，装在环形沟里作为挡圈将滚子或保持架保持在轴承内。
9. 隔圈 spacer
是环形零件，用于两个轴承套圈或轴承垫圈之间或两半轴承套圈之间或两半轴承垫圈之间以使它们之间保持所规定的轴向距离。
10. 密封圈 seal
由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙，防止润滑油漏出及外物侵入。
11. 防尘盖 shield
是个环形罩，通常由薄金属板冲压而成，固定在轴承的一个套圈或垫圈上，并朝另一套圈或垫圈延伸，遮住轴承内部空间，但不与另一套圈或垫圈接触。
12. 护圈 flinger
附在内圈或轴圈上的一个零件，利用离心力以增强滚动轴承防止外物侵入的能力。
13. 滚动体 rolling element
在滚道间滚动的球或滚子。
14. 保持架 cage
部分地包裹全部或一些滚动体，并与之一起运动的轴承零件，用以隔离滚动体，并且通常还引导滚动体和将其保持在轴承内。

（二）轴承零件结构特征
1. 滚道 raceway
滚动轴承承受负荷部分的表面，用作滚动体的滚动轨道。
2. 直滚道 straight raceway
在垂直于滚动方向的平面内的母线为直线的滚道。
3. 凸度滚道 crowned raceway
在垂直于滚动方向的平面内呈连续的微凸曲线的基本圆柱形或圆锥形的滚道，以防止在滚子与滚道接触处产生应力集中。
4. 球面滚道 spherical raceway
滚道为球表面的一部分。
5. 沟道 raceway groove
球轴承的滚道呈沟形，通常为一个圆弧形的横截面，其半径略大于球半径。
6. （沟）肩 (groove)shoulder
沟（滚）道的侧面。
7. 挡边 rib
突出于滚道表面与滚动方向平行的窄凸肩。用以支承和引导滚动体并使其保持在轴承内。
8. 引导保持架的表面 cage riding land
轴承套圈和垫圈的圆柱形表面，用以在径向引导保持架。
9. 套圈（垫圈）端面 ring(washer)face
垂直于套圈（垫圈）轴心线的套圈（垫圈）表面。
10. 轴承内孔 bearing bore
滚动轴承内圈或轴圈的内孔
11. 圆柱形内孔 cylindrical bore
轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线平行。
12. 圆锥形内孔 tapered bore
轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线相交。
13. 轴承外表面 bearing outside surface
滚动轴承外圈或座圈的外表面。
14. 套圈（垫圈）倒角 ring(washer)chamfer
轴承内孔或外表面与套圈一端面连接的套圈（垫圈）表面。
15. 越程槽 grinding undercut
在轴承套圈或轴承垫圈的挡边或凸缘根部为便于磨削所开的沟或槽。
16. 密封（接触）表面 sealing(conract)surface
与密封圈滑动接触的表面。
17. 密封圈（防尘盖）槽 seal(shield)groove
用以保持轴承密封圈（防尘盖）的槽。
18. 止动环槽 snap ring groove
用以保持止动环的槽。
19. 润滑槽 lubrication groove
在轴承零件上用于输送润滑剂的槽。
20. 润滑孔 lubrication hole
在轴承零件上，用于将润滑剂输送到滚动体上的孔。

（三）轴承套圈
1. 内圈 inner ring
滚道在外表面的轴承套圈。
2. 外圈 outer ring
滚道在内表面的轴承套圈。
3. 圆锥内圈 cone
圆锥滚子轴承的内圈。
4. 圆锥外圈 cup
圆锥滚子轴承的外圈。
5. 双滚道圆锥内圈 double cone
有双滚道的圆锥滚子轴承内圈。
6. 双滚道圆锥外圈 double cup
有双滚道的圆锥滚子轴承外圈。
7. 宽内圈 extended inner ring
在一端或两端加宽的轴承内圈，以便改善轴在其内孔的引导或安装紧固件或密封件提供补充位置。
8. 锁口内圈 stepped inner ring
一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承内圈。
9. 锁口外圈 counterbored outer ring
一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承外圈。
10. 冲压外圈 drawn cup
由薄金属板冲压，一端封口（封口冲压外圈）或两端开口的套圈，一般指向心滚针轴承的外圈。
11. 凸缘外圈 flanged outer ring
有凸缘的轴承外圈。
12. 调心外圈 aligning outer ring
有球形外表面的外圈，以适应其轴心线与轴承座轴心线间产生的永久角位移。
13. 调心外座圈 aligning housing ring
用于调心外圈与座孔间的套圈，有一个与外圈的球形外表面相配的球形内表面。
14. 外球面 spherical outside surface
轴承外圈外表面是球表面的一部分。
15. 圆锥外圈前面挡边 cup front face rib
圆锥外圈滚道前面上的挡边，用
以引导滚子及承受滚子大端面的推力。
16. 中挡圈 centre rib
具有双滚道的轴承套圈，例如双滚道圆锥内圈的中间整体挡边。

（四）轴承垫圈
1. 轴圈 shaft washer
安装在轴上的轴承垫圈。
2. 座圈 housing washer
安装在座内的轴承垫圈。
3. 中圈 central washer
两面均有滚道的轴承垫圈，用于双列双向推力滚动轴承的两列滚动体之间。
4. 调心座圈 aligning housing washer
有球形背面的座圈，以适应其轴心线与座轴心线间的永久角位移。
5. 调心座垫圈 aligning seat washer
用于调心座圈与外壳承受推力表面间的垫圈，其表面为凹球形面与调心座圈的球形背面相配。

（五）滚动体
1. 球 ball
球形滚动体
2. 滚子 roller
有对称轴并在垂直其轴心线的任一平面内的横截面均呈圆形的滚动体。
3. 球（滚子）总体 ball (roller)complement
在一特定的滚动轴承内的全部球（滚子）。
4. 球（滚子）组 ball (roller)set
滚动轴承内的一列球（滚子）。
5. 圆柱滚子cylindrical roller
滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线平行。
6. 滚针 needle roller
长度与直径之比率较大的小直径圆柱滚子，一般长度在直径的3～10倍之间，但直径通常不超过5mm。滚针头部可以有几种形状。
7. 圆锥滚子 tapered roller
滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线相交，一般为截圆锥体。
8. （凸）球凸面滚子 convex roller
滚子的外表面在包含其轴心线的平面为内凸弧形。
9. 凹面滚子 concave roller
滚子的外表面在包含其轴心线的平面内为凹弧形。
10. 对称球面滚子 convex symmetrical roller
凸球面滚子的外表面在通过滚子中部、垂直于其轴心线的平面的两边是对称的。
11. 非对称球面滚子 convex asymmetrical roller
凸球面滚子的外表面在通过滚子中部，垂直于其轴心线的平面的两边是非对称的。
12. 凸度滚子 crowned roller
基本上为圆柱或圆锥形滚子的外表面在包含滚子轴心线的平面内，呈连续的微凸曲线，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。
13. 修形滚子 relieved end roller
在滚子外表面的端部，其直径略有修正，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。
14. 螺旋滚子 spiral wound roller
以钢条绕制成螺旋形的滚子。
15. 滚子端面 roller end face
基本垂直于滚子轴心线的端部表面。
16. 滚子大端面 roller lavge end face
圆锥滚子或非对称球面滚子大头的端面。
17. 滚子小端面 roller small end face
圆锥滚子或非对称球面滚子小头的端面。
18. 滚子倒角 roller chamfer
滚子外表面与端面相连接的表面。

（六）保持架
1. 浪形保持架 ribbon cage
包括一个或两个波浪状的环形零件组成的滚动轴承保持架。
2. 保持架兜（窗）孔 cage pocket
保持架上的孔或开口，以容纳一个或多个滚动体。
3. 保持架梁 cage bar
保持架上的一部分，用以隔开相邻的保持架兜孔。
4. 保持架爪 cage prong
从保持架或半保持架上伸出的悬臂。
5. 保持架支柱 cage pin
一般为圆柱体支柱，可穿过滚子的轴向孔使用。
6. 挡边引导的保持架 land riding cage
由轴承套圈或轴承垫圈上的肩面作径向引导（定中心）的保持架。

滚动轴承的常用术语及定义(3)
三．轴承配置及分部件:
（一）轴承配置
1．成对安装 paired mounting
两套滚动轴承端面对端面地安装在同一轴上的一种安装方式，工作时可将其视为一个整体。轴承可以背对背、面对面或成串联式安装。
2．组合安装 stack mounting
三套或更多的滚动轴承端面对端面地安装在同一轴上的一种安装方式，工作时可将其视为一个整体。
3．背对背配置 back-to-bacd arrangement
两套滚动轴承相邻外圈的背面对背面的安装方式。
4．面对面配置 face-to-face arrangement
两套滚动轴承相邻外圈的前面对前面的安装方式。
5．串联配置 tandem arrangement
两套或更多的滚动轴承中的一套轴承外圈的背面与下一套轴承外圈的前面相对的安装方式。
6．配对 matched pair
按予定特征（通常按予负荷或游隙）挑选或制造的两套滚动轴承，并按规定方法安装在一起。
7．组配 matched stack
将三套或更多的滚动轴承按予定的特性，通常按予负荷或游隙挑选或制造，并按规定方法安装在一起。

（二）分部件
1. 分部件 sub-unit
可以自由地从轴承上分离下来的带或不带滚动体，或带保持架和滚动体的轴承套圈或轴承垫圈，可以自由地从轴承上分离下来的滚动体与保持架的组件。
2. 可互换分部件 interchangeable sub-unit
一个分部件可由一相同组的其他分部件替换而不影响轴承的功能。
3. 内圈、保持架和球（滚子）组件 inner ring cage and ball (roller) assembly
由一个内圈、球（滚子）和保持架组成的分部件。
4. 圆锥内圈组件 cone assembly
由一个圆锥内圈、圆锥滚子和保持架组成的分部件。
5. 外圈、保持架和球（滚子）组件 outer ring cage and ball (roller)assembly
由一个外圈、球（滚子）和保持架组成的分部件。
6. 无内圈的滚针轴承 needle roller bearing without inner ring
由一个外圈与满装轴承的滚针或一个外圈与滚针及保持架组成的分部件。当需要时，可将轴承的补充叙述加在本条内，例如："滚针轴承，满装，冲压外圈，无内圈"或"滚针轴承有保持架，机制套圈，无内圈"。

（三）滚动体和保持架组件
1. 滚动体和保持架组件 rolling element and and cage assembly
由滚动体和保持架组成的分部件。
2. 球（滚子）和保持架组件 ball (roller) and cage assembly
由球（滚子）轴承的滚动体和保持架组成的分部件，当不特指组件用于向心轴承还是推力轴承时使用。
3. 球和保持架向心（推力）组件 ball and cage radial (thrust)assembly
向心（推力）球轴承的球和保持架组件。
4. 滚子和保持架向心（推力）组件 roller and cage radial (thrust) assembly
向心（推力）滚子轴承的滚子和保持架组件。当需要时，可将滚子类型加在本条中，例如"滚针和保持架推力组件"或"圆柱滚子和保持架向心组件"。

滚动轴承的常用术语及定义(4)
（一）尺寸方案及系列
1. 尺寸方案 dimension plan
包括滚动轴承外形尺寸的系统或表。
2. 轴承系列 bearing series
一组特定类型的滚动轴承，具有逐渐增加的尺寸，在大多数情况下有相同的接触角且外形尺寸之间有一定的关系。
3. 尺寸系列 dimension series
宽度系列或高度系列与直径系列的组合，对圆锥滚子轴承还包括角度。
4. 直径系列 diameter series
我国现行标准尺寸方案的一部分，轴承外径的递增系列，对每一个标准的轴承内径来说，有一个外径系列，而两直径之间经常有一特定关系。
5. 宽度系列 width series
我国现行标准尺寸方案的一部分。轴承宽度的递增系列，对每一直径系列的轴承内径，有一宽度系列。
6. 高度系列 height series
我国现行标准推力轴承尺寸方案的一部分。轴承高度的递增系列，对每一直径系列的轴承内径，有一高度系列。
7. 角度系列 angle series
我国现行标准圆锥滚子轴承尺寸方案的一部分。接触角的一个特定范围。

（二）轴心线、平面、方向
1. 轴承轴心线 bearing axis
滚动轴承的理论旋转轴心线，对向心轴承即内圈轴心线，对推力轴承则指轴圈轴心线。
2. 内圈（轴圈）轴心线 inner ring (shaft washer)axis
内圈（轴圈）的基本圆柱孔或圆锥孔的内接圆柱体或内接圆锥体的轴心线。
3. 外圈（座圈）轴心线 outer ring (housing washer)axis
如果外圈的外表面是圆柱形的，则外表面的外接圆柱体的轴心线即为外圈轴心线，如果该表面基本是球面形的，则通过套圈外表面外接球体中心，垂直于外圈基准端面的线，为该外圈的轴心线。
4. 圆锥内圈（外圈）轴心线 cone (cup)axis
圆锥滚子轴承内圈（外圈）的轴心线。
5. 径向平面 radial plane
垂直于轴心线的平面，与套圈基准端面或垫圈背面的切面平行的平面，可以认为是径向平面。
6. 径向 radial direction
在径向平面内通过轴心线的方向。
7. 轴向平面 axial plane
包容轴心线在内的平面。
8. 轴向 axial direction
平行于轴承轴心线的方向。与套圈基准端面或垫圈背面的切面垂直的方向，可以认为是轴向。
9. 径向（轴向）距离 radial (axial) distance
在径向（轴向）测出的距离。
10. 接触角（公称接触角） contace angle (nominal contact angle)
垂直于轴承轴心线的平面（径向平面）与经轴承套圈或垫圈传递给滚动体的合力作用线（公称作用线）之间的夹角。
11. 公称接触点 nominal contact point
轴承零件在正常相对位置时，滚动体与滚道表面接触的点。
12. 套圈（垫圈）基准端面 reference face of a ring (a washer)
轴承制造厂指定作为基准面的套圈（垫圈）端面，可以作为测量的基准。

（三）外形尺寸
1. 外形尺寸 boundary dimension
限定轴承外形的一种尺寸，基本外形尺寸为内径、外径、宽度（或高度）及倒角尺寸。
2. 轴承内径 bearing bore diameter
向心轴承的内圈内径或推力轴承的轴圈内径。
3. 轴承外径 bearing outside diameter
向心轴承的外圈外径或推力轴承的座圈外径。
4. 轴承宽度 bearing width
限定向心轴承宽度的两个套圈端面之间的轴向距离，对于单列圆锥滚子轴承是指外圈背面与内圈背面之间的轴向距离。
5. 轴承高度 bearing height
限定推力轴承高度的两个垫圈背面之间的轴向距离。
6. 套圈（垫圈）倒角尺寸 ring (washer)chamfer dimension
套圈（垫圈）倒角表面在径向或轴向的延长部分。
7. 径向倒角尺寸 radial chamfer dimension
套圈或垫圈的假想尖角到套圈或垫圈端面与倒角表面交线间的距离。
8. 轴向倒角尺寸 axial chamfer dimension
套圈或垫圈的假想尖角到套圈或垫圈的内孔或外表面与倒角表面交线间的距离。
9. 凸缘宽度 flange width
凸缘两端面之间的距离。
10. 凸缘高度 flange height
凸缘的径向尺寸。外凸缘的高度是凸缘外表面与外圈外表面之间的径向距离。
11. 止动环槽直径 snap ring groove diameter
止动环槽的圆柱表面的直径
12. 止动环槽宽度 snap ring groove width
止动环槽两端面间的轴向距离。
13. 止动环槽深度 snap ring groove depth
止动环槽的圆柱表面与外圆柱表面之间的径向距离。
14. 调心表面半径 aligning surface radius
调心座圈、调心座垫圈、调心外圈或调心外座圈的球形表面的曲率半径。
15. 调心表面中心高度 sligning surface centre height
推力轴承的调心座圈的球面形背面的曲率中心与相对的轴圈背面之间的轴向距离。

（四）分部件及零件的尺寸
1. 球直径 ball diameter
与球表面相切的两平行平面间的距离。
2. 滚子直径 roller diameter
在垂直于滚子轴心线的平面内（径向平面），与滚子表面相切的彼此平行的两条切线之间的距离。计算额定负荷时，应用滚子中部的径向平面。
3. 滚子长度 roller length
包含滚子末端在内的两径向平面间的距离。但在计算额定负荷时用的"滚子长度"是滚子与滚道在最短接触处的理论最大接触长度。
4. 球组的节圆直径 pitch diameter of ball set
轴承内一列球的球心组成的圆的直径。
5. 滚子组的节圆直径 pitch diameter of roller set
轴承内一列滚子的中部,贯穿滚子轴心线的圆的直径。
6. 球组内径（外径） ball set bore diameter (outside diameter)
轴承内一列球的内接（外接）圆柱体的直径。
7. 滚子组内径（外径） roller set bore diameter (outside diameter)
径向接触滚子轴承内，一列滚子的内接（外接）圆柱体的直径。
8. 球总体内径（外径） ball complement bore diameter (outside diameter)
向心球轴承内所有球的内接（外接）圆柱体的直径。
9. 滚子总体内径（外径）roller complemert bore diameter (outside diameter)
径向接触滚子轴承内，所有滚子的内接（外接）圆柱体的直径。

滚动轴承的常用术语及定义(5)
五．与公差关联的尺寸

1. 公称内径（外径） noninal bore diameter (outside diameter)
包络基本圆柱形内孔（圆柱形外表面）理论表面的圆柱体的直径。在一指定的径向平面内，包络圆锥孔理论表面的圆锥体的直径。包络基本球形表面的理论表面的球面直径。
注：对于滚动轴承的公称内径公称外径，一般是实际内孔与外表面偏差的基准值。
2. 套圈公称宽度 nominal ring width
轴承套圈两理论端面间的距离。一般是实际宽度偏差的基准值（基本尺寸）。
3. 轴承公称宽度（轴承高度） nominal bearing width (bearing height)
套圈两理论端面（垫圈背面）间的距离，用以限定向心轴承宽度（推力轴承高度）。一般是轴承实际宽度或轴承实际高度偏差的基准值（基本尺寸）。
4. 轴承实际宽度 actual bearing width
向心轴承的轴心线与限定轴承宽度的套圈实际端面的两个切平面交点间的距离。用内圈端面及外圈端面的限定轴承宽度。
注：对单列圆锥滚子轴承，为轴承轴心线与下述两平面交点间的距离：一个平面是与内圈实际背面相切的平面，另一个是与外圈实际背面相切的平面。此时内、外圈滚道以及内圈背面挡边的里边均与所有滚子相接触。
5. 轴承实际高度 actual bearing height
推力轴承轴心线与限定轴承高度的垫圈两个实际背面的切平面交点间的距离。
6. 轴承实际高度偏差 deviation of the actual bearing height
推力轴承实际高度与公称高度之差。
7. 公称倒角尺寸 nominal chamfer dimension
作为基准的倒角尺寸。
8. 径向单一倒角尺寸 radial single chamfer dimension
在单一轴向平面内，套圈或垫圈的假想尖角到倒角表面与套圈或垫圈端面交点间的距离。
9. 轴向单一倒角尺寸 axial single chamfer dimension
在单一轴向平面内，套圈或垫圈的假想尖角到倒角表面与套圈或垫圈的内孔或三角皮带表面交点间的距离。
10. 允许的最大单一倒角尺寸 largest permissible single chamfer dimension
允许的最大径向或轴向单一倒角尺寸。
11. 球公称直径 nominal ball diameter
一般用于识别球尺寸的直径值。
12. 球单一直径 single diameter of a ball
与球实际表面相切的两平行平面间的距离。
13. 球平均直径 mean diameter of a ball
球的最大与最小单一直径的算术平均值。
14. 球直径变动量 ball diameter variation
球的最大与最小单一直径之差。
5. 球批 ball lot
假定制造条件相同的一定数量的球，并被认为一整体。
16. 球等级 ball grade
球的尺寸、形状、表面粗糙度及规值差的特定组合。
17. 球规值 ball gauge
球批平均直径与球公称直径之间的微小差量，此量为一已确定系列中的一个量。
18. 球分规值 ball subgauge
最接近球批的球规值的真实偏差的已定系列的量。
19. 滚子公称直径 nominal diameter of a roller
一般用于识别滚子直径的直径值。
对于对称滚子，是指在通过滚子长度中部的径向平面内的理论直径，对非对称滚子是最大的理论直径（即在包括圆锥滚子大端的假想尖角在内的径向平面内）。
20. 滚子单一直径 single diameter of a roller
在垂直于滚子轴心线的平面（径向平面）与滚子的实际表面相切又平行的两条直线间的距离。
21. 滚子公称长度 nomnial length of a roller
一般用于识别滚子长度的长度值。
22. 滚子实际长度 actual length of a roller
恰好包括滚子实际末端在内的两径向平面间的距离。
23. 滚子规值 roller gauge
在规定的同一径向平面内，滚子单一平面平均直径偏离滚子公称直径的上偏差和下偏差所限定的直径偏差范围。对圆柱滚子和滚针来说该平面通过其长度的中部。
24. 滚子等级 roller grade
滚子直径与形状公差的特定组合。
25. 圆度误差 deviation from circular from
被测轮廓的两个同心圆之间的最小径向距离，为圆度误差。
26. 圆柱度误差 deviation from cylindrical form
被测轮廓的两个同轴圆柱体之间的最小径向距离，为圆柱度误差。
27. 球形误差（基本球形表面的）deviation from spherical form
轮廓表面（内表面）的内切球体或围绕轮廓表面（外表面）的外接球体与轮廓表面上任意点间在任意赤道平面内的最大径向距离。
28. 成套轴承（向心轴承）内圈的径向跳动 radial runout of assembled bearing inner ring
内圈在不同的角位置时，内孔表面与相对外圈一固定点间的最大与最小径向距离之差。在上述点的角位置或在其附近两边处的滚动体均应与内、外圈滚道或内圈背面挡边（圆锥滚子轴承）内面相接触，亦即轴承各零件处于正常的相对位置。
29. 成套轴承（向心轴承）外圈的径向跳动 radial runout of assembled bearing outer ring
外圈在不同的角位置时，外径表面与相对内圈一固定点间的最大与最小径向距离之差。在上述点的角位置或在其附近两边的滚动体均应与内、外圈滚道或内圈背面挡边（圆锥滚子轴承）内面相接触，亦即轴承各零件处于正常的相对位置。
30. 径向游隙（能承受纯径向负荷的轴承，非予紧状态）radial internal clearance
无外负荷作用时，在不同的角度方向，一个套圈相对于另一套圈，从一个径向偏心极限位置移向相反极限位置的径向距离的算术平均值。此平均值包括了套圈或垫圈在不同的角位置时的相互位移量以及滚动体组有不同角位置时相对于套圈或垫圈的位移量。
31. 理论径向游隙（径向接触轴承） theoretical radial internal clearance
外圈滚道接触直径减去内圈滚道接触直径再减去两倍滚动体直径。
32. 轴向游隙（在两个方向上能承受轴向负荷的轴承，非予紧状态) axial internal clearance
无外负荷作用时，一个套圈或垫圈相对于另一套圈或垫圈从一个轴向极限位置移向相反的极限位置的轴向距离的算术平均值。此平均值包括了套圈或垫圈在不同的角位置时的相互位移量以及滚动体组在不同的角位置时相对于套圈或垫圈的位移量。

滚动轴承的常用术语及定义(6)
六．力矩、负荷及寿命

1. 启动力矩 starting torque
使一轴承套圈或垫圈相对于另一固定的套圈或垫圈开始旋转所需的力矩。
2. 旋转力矩 running torque
当一个轴承套圈或垫圈旋转时，阻止另一套圈或垫圈运动所需的力矩。
3. 径向负荷 radial load
作用于垂直轴承轴心线方向的负荷。
4. 轴向负荷 axial load
作用于平行轴承轴心线方向的负荷。
5. 静负荷 static load
当轴承套圈或垫圈的相对旋转速度为零时（向心或推力轴承）或当滚动元件在滚动方向无运动时（直线轴承），作用在轴承上的负荷。
6. 动负荷 dynamic load
当轴承套圈或垫圈相对旋转时（向心或推力轴承）或当滚动元件在滚动方向运动时（直线轴承），作用在轴承上的负荷。
7. 当量负荷 equivalent load
计算理论负荷用的一般术语，在特定的场合，轴承在该理论负荷作用下如同承受了实际负荷。
8. 径向（轴向）基本额定静负荷 basic static radial (axial) load rating
与滚动体及滚道的总永久变形量相对应的径向静负荷（中心轴向静负荷）。如果在零负荷下，滚子与滚道（滚子轴承）为或假定为正常母线（全线接触）时，在最大接触应力下，滚动体与滚道接触处产生的总永久变形量为滚动体直径的0.0001倍。对单列角接触轴承，径向额定负荷为引起轴承套圈彼此相对纯径向位移的负荷的径向分量。
9. 径向（轴向）基本额定动负荷 basic dynamic radial (axial) load rating
恒定的径向负荷（恒定的中心轴向负荷），在该负荷下，滚动轴承理论上可以经受1百万转的基本额定寿命。对单列角接触轴承，该径向额定负荷为引起轴承套圈彼此相对纯径向位移的负荷的分量。
10. 寿命（指一套轴承的）life
轴承的一个套圈或一个垫圈或一个滚动体的材料首次出现疲劳扩展之前，一个套圈或一个垫圈相对于另一个套圈或一个垫圈的转数。寿命还可用在给定恒定转速下的运转小时数来表示。
11. 可靠性（指轴承寿命的）reliability
在同一条件下运转的一组近于相同的滚动轴承期望达到或超过某一规定寿命的轴承的百分数。一套轴承的可靠性为此轴承达到或超过规定寿命的概率。
12. 额定寿命 rating life
以径向基本额定动负荷或轴向基本额定动负荷为基础的寿命的预测值。
13. 基本额定寿命 basic rating life
与90%可靠性关联的额定寿命。
14. 寿命系数 life factor
为了得到与给定额定寿命相应的基本额定径向动负荷或基本额定轴向动负荷，适用于当量动负荷的修正系数。
15. 带座轴承 plummer block
向心轴承与座组合在一起的一种组件，在与轴承轴心线平行的支撑表面上有供安装螺钉的底板。
16. 立式座 plummer block housing
装滚动轴承用座。
17. 凸缘座 flanged housing
有径向凸缘及在与轴承轴心线垂直的支承表面上有供其安装用的螺钉孔的一种座。
18. 紧定套 adapter sleeve
有圆柱形内孔的轴向开口的套筒，其外表面为圆锥形且小端有外螺纹。用于将有锥孔的轴承安装（用锁紧螺母及锁紧垫圈）在有圆柱形外表面的轴上。
19. 退卸套 withdrawal sleeve
有圆柱形内孔轴向开口的套筒，其外表面为圆锥形且大端有外螺纹。用于将有锥孔的轴承在圆柱形外表面的轴上安装或拆卸（用螺母）。
20. 锁紧螺母 locknut
有圆柱形外表面及轴向槽的螺丝母，用锁紧垫圈的一个外爪及环形板手将螺母锁紧。用于滚动轴承轴向定位。
21. 锁紧垫圈 lockwasher
有许多外爪的薄钢板垫圈。一个外爪用于锁紧螺母，一个内爪插入紧定套或轴的轴向槽里。
22. 偏心套 eccentric locking collar
一端有相对内孔偏心的凹槽钢圈，安装在外球面轴承内圈的相等偏心的伸长端。相对内圈旋转偏心套以将内圈固紧，然后紧固顶丝使之固紧在轴上。
23. 同心套 concentric locking collar
安装在外球面轴承宽内圈上的钢圈，有顶丝旋入内圈上的孔里并与轴接触。

五大类轴承的结构、性能特点
推力圆锥滚子轴承的结构、性能特点？由于推力圆锥滚子轴承中的滚动体为圆锥滚子，在结构上由于滚动母线与垫圈的滚道母线均汇交于轴承的轴心线上某一点，因而滚动表面可形成纯滚动、极限转速高于推力圆柱滚子轴承。推力圆锥滚子轴承可承受单向的轴向载荷。推力圆锥滚子轴承的类型代号为90000型。由于推力圆锥滚子轴承的生产量少，各厂已生产的型号多为非标准外形尺寸，而标准外形尺寸的系列，品种生产较少，因而目前尚无该类轴承的外形尺寸国家标准出台。推力角接触球轴承的结构、性能特点？推力角接触球轴承接触角一般为60°常用的推力角接触球轴承一般为双向推力角接触球轴承，主要用于精密机床主轴，一般与双列圆柱滚子轴承一起配合使用，可承受双向轴向载荷，具有精度高，刚性好，温升低，转速高，装拆方便等优点。双列圆锥滚子轴承的结构、性能特点双列圆锥滚子轴承结构繁多，最大量的是35000型，有一个双滚道外圈和两个内圈，两内圈之间有一隔圈，改变隔圈的厚度可调整游隙。这类轴承在承受径向载荷的同时可承受双向轴向载荷，可在轴承的轴向游隙范围内限制轴和外壳的轴向位移。圆锥滚子轴承的结构特点。圆锥滚子轴承的类型代号为30000，圆锥滚子轴承为分离型轴承。一般情况下，尤其是在GB/T307.1-94《滚动轴承向心轴承公差》中所涉及到的尺寸范围内的圆锥滚子轴承外圈与内组件之间是百分之百可以通用互换使用的。外圈的角度以及外滚道直径尺寸已与外形尺寸相同被标准化规定了。不允许在设计制造时更改。以致使圆锥滚子轴承的外圈与内组件之间可在世界范围内通用互换。圆锥滚子轴承主要用于承受以径向载荷为主的径向与轴向联合载荷。与角接触球轴承相比、承载能力大，极限转速低。圆锥滚子轴承能够承受一个方向的轴向载荷，能够限制轴或外壳一个方向的轴向位移。深沟球轴承的特点？在结构上深沟球轴承的每个套圈均具有横截面大约为球的赤道圆周长的三分之一的连续沟型滚道。深沟球轴承主要用于承受径向载荷，也可承受一定的轴向载荷。当轴承的径向游隙增大时，具有角接触球轴承的性质，可承受两个方向交变的轴向载荷。与尺寸相同的其它类型轴承相比，该类轴承摩擦系数小，极限转速高，精度高，是用户选型时首选的轴承类型。深沟球轴承结构简单，使用方便，是生产批量最大，应用范围最广的一类轴承。

我国工程机械产品出口须过四关
业内专家日前指出，我国工程机械产品必须在国际标准认证、质量品质、服务水平、知识产权等方面有所突破，才能真正提高在国际市场的竞争力　　自我国加入世贸组织以来，工程机械行业有了长足发展，生产企业的数量也迅速增加，对每一个企业来说，要想扩大市场份额，参与国际竞争是一条必由之路。业内专家日前指出，国内工程机械生产企业的产品要想打入国际市场，必须突破四个关口：　一是认证关。我国工程机械产品能否获得有关国际标准认证是出口的一大难关。其中CE认证标志是被允许进入欧盟市场销售的通行证。对于已经获得加贴CE标准进入欧盟的产品，如发现不符合要求的，也要责令从市场收回，持续违反者将被禁止或限制进入欧盟市场。这是影响我国工程机械进入欧盟市场的关键条款。　　要想进入欧盟、美国市场，在尾气排放、噪声、振动等方面都要达到相应的欧Ⅱ标准，而且针对不同地区还有地方法规。目前我国大部分产品还没有达此要求，阻碍了产品向这些地区出口。另外将要推行的SA8000国际认证，内容包括劳工、工时与工资、健康管理等问题，这也是将成为反倾销起诉的关键认证，应引起我们的重视。　　在当前除了要通过实施ISO9000质量体系认证和ISO14000环保认证，应该有更多的企业通过欧盟的CE认证和美国安全检测实验室认证机构的产品安全认证。CE认证是用以证实该产品已经通过了相应的合格评定程式或制造商的合格标志性声明，无论在欧洲、美国、日本或其他国家都能获得很好的出口效应。　　二是质量关。目前我国产品在1000小时可靠性试验和“三包”期内的统计资料，平均无故障间隔时间（MTBF）为150～300小时不等，而国际水平是500～800小时。如不采用进口发动机，我国产品的大修期寿命只有4000～5000小时，而国际水平达到8000～10000小时。可见，产品可靠性和大修期寿命是我国工程机械缺乏竞争力的主要问题。　　据了解，我国工程机械产品故障率主要来自于三个方面，一是柴油发动机，二是液压系统及其执行元件，三是传动系统。据国家工程机械质量监督检测中心抽样统计说明，发动机的平均故障率占30％左右，液压系统及其执行元件占25％～35％，传动系统占20％左右，其余为制动系统及结构件焊缝开裂等。　　因此，要从企业技术管理和技术标准入手，严把产品配套关。在国内发动机配套技术没有达标之前，对出口产品应采用进口知名品牌和国产发动机两种配置模式。对于液压系统，针对不同要求的高端产品，建议也应采用进口液压元件进行配套。同时要加强主机厂与配套厂的技术攻关合作，对关键的二次配套件，如密封件、轴承等采用进口件配套。　　三是服务关。由于有多家企业参与出口竞争，造成市场混乱无序，破坏性的价格竞争时有发生。同时出口渠道层次多，经常采取打一枪换一个地方的游击战术。例如2003年全行业共出口价值达10.5亿美元的产品，到达全球179个国家和地区，除在美国和日本相对比较集中以外，大部分国家和地区只有几十万到几百万美元，这就导致很多地区的售后服务都无法到位。　　因此，要重点发展当地的代理商。一方面企业文化与当地文化融合，充分利用当地资源，有利于市场开拓；另一方面，产品维修服务有了可靠的支撑体系。　　四是产权关。目前，我国工程机械产品具有完全自主知识产权的核心技术不多，很容易遭到侵权指控，出口受到制约。特别是出口到美国的产品，美国的337条款就是一个“大棒子”。如果某一个产品确实存在着侵犯美国诉方的知识产权，造成美国国际委员会（ITC）发布普遍排除令，其他不单独被诉的企业也丧失在美国市场的准入资格，这是相当苛刻的。因此，我国要做好自主知识产权的检索，加大自主知识产权项目的科研开发力度。对核心部件，一是直接配套选用，二是自主开发，自主开发时，在知识产权有效期内不能再进行测绘仿制。这几年有些企业已很重视科研开发，在一年一度的中国工程机械工业科学技术进步奖评选中，每年有几十个具有自主知识产权的产品不断走向市场，为扩大出口打下了良好的基础。

滚动轴承的正确使用和常见故障
汽车上有几十种轴承是滚动轴承，大大小小几乎包括了所有常见的轴承类型，滚动轴承的故撞和损伤也较为常见。由于滚动轴承一般都是装在机构内部，所以不便直观检查，只能根据故障现象先作概略判断，然后再拆卸检查。滚动轴承的正确使用是减少轴承故障、延长轴承寿命的可靠保证，其内容包括正确的安装和合理的润滑。下面分别介绍滚动轴承的使用要求和常见故障、损伤。一、滚动轴承的正确使用 1.轴承的拆装轴承安装前应清洗干净。安装时，应使用专用工具将辅承平直均匀地压入，不要用手锤敲击，特别禁止直接在轴承上敲击。当轴承座圈与座孔配合松动时，应当修复座孔或更换轴承，不要采用在轴承配合表面上打麻点或垫铜皮的方法勉强使用。轴承拆卸时应使用合适的拉器将轴承拉出，不要用凿子、手锤等敲击轴承。 2.轴承的润滑滚动轴承常用的润滑剂有润滑油和润滑脂两种。当轴的圆周速度小于4-5m/s时，或汽车上不能使用润滑油润滑的部位，都采用润滑脂润滑。润滑脂润滑的优点是密封结构简单，润滑脂不易流失，受温度影响不大，加一次润滑脂可以使用较长的时间。使用润滑脂要注意两个问题，一是要按汽车说明书的要求，选用合适牌号的润滑脂。例如，汽车水泵轴承就不宜选用纳基润滑脂，因其耐水性较差。二是加入轴承中的润滑脂要适量，一般只充填轴承空腔的1/2-l/3为宜，过多不但无用，还会增加轴承的运转阻力，使之升温发热。特别要注意的是汽车轮毂轴承，要提倡“空毂润滑”，即只在轴承上涂一层适量的润滑脂即可，否则，不但浪费和散热不良，还会使润滑脂受热外溢，可能影响制动性能。润滑油润滑的优点是摩擦阻力小，并能散热，主要用于高速和工作环境温度较高的轴承。润滑油的牌号要按汽车说明书的要求选用，并接汽车保养周期及时更换，放出旧油后要对机构进行清洗后再加新油，加油应加到规定的标线，或与加油口平齐(视汽车具体结构、要求而定)，不可多加。二、滚动轴承常见故障滚动轴承的故障现象一般表现为两种，一是轴承安装部位温度过高，二是轴承运转中有噪音。 1.轴承温度过高在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。轴承温度过高的原因有：润滑油质量不符合要求或变质，润滑油粘度过高；机构装配过紧(间隙不足)；轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动；负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。 2.轴承噪音滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。滚动轴承产生噪音的原因比较复杂，其一是轴承内、外圈配合表面磨损。由于这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的位置，在轴在高速运动时产生异响。当轴承疲劳时，其表面金属剥落，也会使轴承径向间隙增大产生异响。此外，轴承润滑不足，形成干摩擦，以及轴承破碎等都会产生异常的声响。轴承磨损松旷后，保持架松动损坏，也会产生异响。三、滚动轴承的损伤滚动轴承拆卸检查时，可根据轴承的损伤情况判断轴承的故障及损坏原因。 1.滚道表面金属剥落轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用，从而产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥落。如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。另外，轴承安装不正、轴弯曲，也会产生滚道剥落现象。轴承滚道的疲劳剥落会降低轴的运转精度，使机构发生振动和噪声。 2.轴承烧伤烧伤的轴承其滚道、滚动体上有回火色。烧伤的原因一般是润滑不足、润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。 3.塑性变形轴承的滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑，说明轴承产生塑性变形。其原因是轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下，工作表面的局部应力超过材料的屈服极限，这种情况一般发生在低速旋转的轴承上。 4.轴承座圈裂纹轴承座圈产生裂纹的原因可能是轴承配合过紧，轴承外国或内圈松动，轴承的包容件变形，安装轴承的表面加工不良等。 5.保持架碎裂其原因是润滑不足，滚动体破碎，座圈歪斜等。 6.保持架的金属粘附在滚动体上可能的原因是滚动体被卡在保持架内或润滑不足。 7.座圈滚道严重磨损可能是座圈内落入异物，润滑油不足或润滑油牌号不合适。
确定轴承尺寸参数
在许多场合，轴承的内孔尺寸已经由机器或装置的结构具体所限定。不论工作寿命，静负荷安全系数和经济性是否都达到要求，在最终选定轴承其余尺寸和结构形式之前，都必须经过尺寸演算。该演算包括将轴承实际载荷跟其载荷能力进行比较。滚动轴承的静负荷是指轴承加载后是静止的（内外圈间无相对运动）或旋转速度非常低。在这种情况下，演算滚道和滚动体过量塑性变形的安全系数。大部分轴承受动负荷，内外圈做相对运动，尺寸演算校核滚道和滚动体早期疲劳损坏安全系数。只有在特殊情况时，才根据DIN ISO 281对实际可达到的工作寿命做名义寿命演算。对注重经济性能的设计来说，要尽可能充分的利用轴承的承载能力。要想越充分的利用轴承，那么对轴承尺寸选用的演算精确性就越重要。

静负荷轴承
计算静负荷安全系数Fs有助于确定所选轴承是否具有足够的额定静负荷。 FS =CO/PO 其中FS静负荷安全系数，CO额定静负荷[KN]，PO当量静负荷[KN] 静负荷安全系数FS是防止滚动零件接触区出现永久性变形的安全系数。对于必须平稳运转、噪音特低的轴承，就要求FS的数值高；只要求中等运转噪声的场合，可选用小一些的FS；一般推荐采用下列数值： FS=1.5~2.5适用于低噪音等级 FS=1.0~1.5适用于常规噪音等级 FS=0.7~1.0适用于中等噪音等级额定静负荷CO[KN]已在表中为每一品种规格的轴承列出。该负荷（对向心轴承来说是径向力，对推力轴承而言则是轴向力），在滚动体和滚道接触区域的中心产生的理论压强为： -4600 N/MM2 自调心球轴承 -4200 N/MM2 其它类型球轴承 -4000 N/MM2 所有滚子轴承在额定静负荷CO的作用下，在滚动体和滚道接触区的最大承载部位，所产生的总塑性变形量约为滚动体直径的万分之一。当量静负荷PO[KN]是一个理论值，对向心轴承而言是径向力，对推力轴承来讲是轴向和向心力。PO在滚动体和滚道的最大承载接触区域中心所产生的应力，与实际负荷组合所产生得应力相同。 PO=XO*F r+Ys*Fa[KN] 其中PO 当量静负荷，Fr径向负荷，Fa轴向负荷，单位都是千牛顿，XO径向系数，YO轴向系数。

动负荷轴承
DIN ISO 281所规定的动负荷轴承计算标准方法的基础是材料疲劳失效（出现凹坑），寿命计算公式为： L10=L=(C/P)P [106转] 其中L10=L 名义额定寿命 [106转] C 额定动负荷 [KN] P 当量动负荷 [KN] P 寿命指数 L10是以100万转为单位的名义额定寿命 [106转] C 额定动负荷 [KN] P 寿命指数 L10是以100万转为单位的名义额定寿命。对于一大组相同型号的轴承来说，其中90%应该达到或者超过该值。额定动负荷C [KN]在每一类轴承的参数表中都可以找到，在该负荷作用下，轴承可以达到100万转的额定寿命。当量动负荷P [KN]是一项理论值，对向心轴承而言是径向力，对推力轴承来说是轴向力。其方向、大小恒定不变。当量动负荷作用下的轴承寿命与实际负荷组合作用时相同。 P=X*Fr+Y*Fa 其中：P当量动负荷，Fr径向负荷，Fa轴向负荷，单位都是千牛顿，X径向系数，Y轴向系数。不同类型轴承的X,Y值及当量动负荷计算依据，可在各类轴承的表格和前言中找到。球轴承和滚子轴承的寿命指数P有所不同。对球轴承，P=3 对滚子轴承，P=10/3

变负荷及变速度

如果轴承动负荷的值及速度随时间而变化，那么在计算当量负荷时就得有相应的考虑。连续的负荷及速度曲线就要用分段近似值来替代。当量动负荷的计算公式变为：

滚动轴承的最小负荷
过小的负荷加上润滑不足，会造成滚动体打滑，导致轴承损坏。保持架轴承的最小负荷系数P/C=0.02,而满装轴承的最小负荷系数P/C=0.04(P为当量动负荷，C为额定动负荷)

轴承的精度与等级
滚动轴承的精度分（主要）尺寸精度与旋转精度。精度等级已标准化，分为P０级、P６级、P５级、P４级、P２级五个等级。　　精度从０级起依次提高，对于一般用途0级已足够，但在用于表1所示条件或场合时，需要5级或更高的精度。　　以上的精度等级虽然是以ISO标准为基准制定的，但其称呼在各国标准中有所不同。　　表２列出了各种轴承型式所适用的精度等级以及各国标准之间的比较。尺寸精度（与轴及外壳安装有关的项目）１、内径、外径、宽度及装配宽度的允许偏差２、滚子组内复圆直径及外复圆直径的允许偏差３、倒角尺寸的允许界限值４、宽度的允许变动量旋转精度（与旋转体跳动有关的项目）１、内圈及外圈的允许径向跳动和轴向跳动２、内圈的允许横向跳动３、外径面倾斜度的允许变动量４、推力轴承滚道厚度的允许变动量５、圆锥孔的允许偏差和允许变动量
前言

近几年来，随着刀具材料和自动化技术的发展，在许多工程领域，以滚动轴承为支承的主轴和轴的旋转速度不断提高，甚至超过了滚动轴承样本给定的极限值。目前，中型数控机床和加工中心的主轴最高转速已达到10000r/min左右，而FIDIA仿形加工系统的主轴转速已达到100000r/min。内圆磨床为达到足够的磨削速度，磨削小孔的砂轮已高达240000r/min。不仅对轴承的设计和制造提出了更高的要求，并且对润滑系统的研制提出了特殊要求。滚动轴承润滑目的是减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘，延长疲劳寿命，排出摩擦热，冷却。传统的滚动轴承润滑方法，如：油浴润滑法、油杯润滑法、飞溅润滑法、循环润滑法和油雾润滑法等均已不能满足高速主轴轴承对润滑的要求。这是因为高速主轴轴承不仅对油的粘度有严格要求，而且对供油量也有着严格要求。FAG公司通过大量实验数据建立了双列圆柱滚子轴承的摩擦力矩、温升与供油量之间的关系曲线(图1)。该曲线很好地表达了最小摩擦力矩、最低温升与最少供油量之间的关系，即为了取得最佳润滑效果，供油量过多或过少都是有害的。而前5种润滑方法均无法准确地控制供油量多少，仅适用于中、低速滚动轴承润滑，而油雾润滑系统也很难可靠地向各个轴承供应油量几乎恒定不变的润滑油，使各个摩擦点的油量多少始终处于一种波动状态，时多时少，不利于主轴轴承转速的提高和寿命的提高。而新近发展起来的油-气集中润滑系统则可以精确地控制各个摩擦点的润滑油量，可靠性极高，因而可在高速主轴轴承领域应用。

油-气集中润滑系统的工作原理

油-气集中润滑系统是最近发展起来的一种所需油量最少的新技术，被称为理性润滑方法，确保润滑的高效性及降低磨损，尤其适用于高速旋转的滚动轴承，可应用于机床制造业、纺织机械制造业等行业。油-气集中润滑系统工作原理如图2所示，每隔一定时间(1～60min)由定量柱塞泵分配器定量输出的微量润滑油(0.01～0.06mL)与压缩空气管道中的压缩空气(压力为0.3～0.5MPa，流量为20～50L/min)混和后，经内径2～4mm的尼龙管以及安装在轴承近处的喷嘴进入轴承内，停留在摩擦点处。

油-气集中润滑系统的技术要求
油-气集中润滑系统是将具有一定压力的压缩空气和润滑油混合后，形成条纹状油液微滴，进入轴承内部摩擦点处，因而对润滑油和压缩空气均有一定技术要求。 3.1　润滑油的技术要求选择润滑油时，要确保油膜不能太厚。其原因在于：当油膜很薄时，油的粘度增大未必会相应地增大摩擦力矩。所以，在相同使用条件下，要选择比样本提供的参考粘度值大5～10倍的润滑油，以确保有良好的粘度和润滑性能。ISOVG32～ISOVG100导轨油是很适合的；在重载条件下还可选用耐高压含有添加剂的油。应避免使用粘度在ISOVG22以下的润滑油。禁止使用含有二硫化钼添加剂的润滑油，因为这种润滑油中的二硫化钼会停留在喷嘴内孔处，从而阻塞喷嘴；此外，二硫化钼的喷镀作用也会增大轴承粗糙度，加剧磨损。 3.2　压缩空气的技术要求实验条件：轴承类型NNU4926；转速n=2000r/min；力F=2000N；润滑油粘度v=32mm/s(t=40℃) 压缩空气必须干燥，且过滤精度不大于3μm，如果条件许可的话，可以配置一个具有自动排水功能的常规水分干燥器将水分分离出来。为了准确无误地传送润滑油，内径为f2～4mm的管子里空气总流量大致为20～50L/min。空气压力必须与流量、管路长度、管路内径、轴承的内压力损失相匹配。对于技术参数一定的油-气集中润滑系统而言，改变润滑周期和空气是允许的。为了克服轴承内部的背压，进入轴承内部的压缩空气必须具备一定压力(0.3～0.5MPa)。一般而言，轴承入口处压力不应低于0.15～0.2MPa。

轴承润滑油量计算及供油方式设计

4.1　轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显(图3)。通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下: 图4　供油方式 Q=WdB 式中　Q——供油量，mm3/h 　　　W——系数，0.01mm/h 　　　d——轴承内径，mm 　　　B——轴承宽度，mm 然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4～20倍。为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。 4.2　供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式(图4a)。对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。喷管长度取决于轴承大小，直径为0.5～1.0mm。也允许把润滑油送到轴承外圈处(图4b)。在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。当轴承外径介于150～280mm时，需要再增加一个喷嘴。此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。

精密轴承工序间防锈新工艺
锈--金属的腐蚀，对机械制造带来了巨大的损失，尤其是精密的零件如轴承产品等，产生了锈蚀，不但影响精度和表面粗糙度，而且降低了使用寿命，甚至报废而不能使用。轴承防锈工作是一项重要的工作，特别是工序间的防锈，像轴承在热处理车间经过酸洗、清洗、磨削加工后，还有许多道工序。当产品不是采用流水生产时，一次顺序地加工完毕就要储存在中间库内，因此工序间储存的轴承套圈必须进行防锈。传统防锈方法及其不足轴承工序间防锈一般采用的方法有以下几种： 1.浸在防锈槽内将轴承圈套浸在5%亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的水溶液中，防锈效果尚好，但要许多防锈槽等设备，占用大量的空间，管理也不方便。 2.浸涂浓亚硝酸钠溶液将产品清洗后，浸入含有15%-20%的亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的溶液中，再将它堆放起来。采用这种方法其防锈期较短，一般仅能保持7-14天，而且在梅雨季节，由于天气潮湿，只能保持2-3天就必须重新处理，需要花费人工和金钱。 3.涂油像成品一样涂上防锈油。这一方法必须在执行下一工序前进行清洗，比较麻烦。新防锈工艺方法介绍经过与相关厂家共同攻关，多年的生产实践表明，对工序间防锈进行多次改进，以采用淋喷式的防锈效果比较好。最初对滚柱防锈进行试用，将半成品和成品每天用亚硝酸钠水溶液冲洗一次，3个月后抽验结果没有发现锈蚀，现在对轴承圈套半成品采用淋喷式防锈，效果亦如此。淋喷式防锈工艺比较简单，其方法如下： 1.设备的购建根据半成品储存多少，建立一个中间库，地面用水泥地坪，中间可设置一条走道，约1.5m，用来通行轴承套圈的小车。在通道的末端放一个存放亚硝酸钠水溶液水池，溶液配方为5%-10%亚硝酸钠加上0.6%碳酸钠，并在地面上做好回水沟，而后将轴承套圈堆放在两旁地板上，每堆轴承套圈之间留着0.6m的走道。可讲中间库设计为64m2左右，其亚硝酸钠水溶液水池为1m3。 2.工艺方法每天上午用亚硝酸钠水溶液冲洗一次，水溶液由水泵从水池内吸出来，经橡皮管道通到莲蓬头，像淋喷那样冲洗轴承套圈。冲洗后的水溶液由回水沟流回水池，在回水沟末端水池上层，用细铁丝网及纱布做一个过滤网以纺织灰尘垢物流入水池内。中间库应保质清洁。水池的溶液每2天化验一次，根据化验结果进行补充，池内溶液的更换期限按不同月份进行，4-9月每2周彻底调换一次，10月-次年3月，每月调换一次。结论淋喷式防锈，管理比较方便，又节约劳动力，过去中间库用2个人防锈还无法完成，现在用一个人还可兼做其它工作，从防锈效果来看亦很显著。曾在2003年3月份对7002136及3620滚柱4000多粒，采用淋喷式防锈，将近一年多来还保持十分光亮，没有锈蚀。此外对化学品的消耗亦有很大节约，过去滚柱车间每月需消耗亚硝酸钠4000多千克，而现在只用200千克，节约近一半。淋喷式防锈法经过相关厂家近几年来的试验与使用，证明对中、大型、批量多、周期长的轴承半成品非常适合。

轴承在磨加工
轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。表现出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。（一）螺旋线形成的主要原因 1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整； 2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮； 3.机床精度不好； 4.磨削压力过大等。（二）螺旋线形成的具有原因 1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触； 2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少； 3.工件本身刚性差； 4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净； 5.砂轮修整不好，有局部凸起等。表面出现鱼鳞状表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是： 1.砂轮表面有垃圾和油污物； 2.砂轮未修整圆； 3.砂轮变钝。修整不够锋利； 4.金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐； 5.砂轮硬度不均匀等。工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是： 1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉； 2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净； 3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落； 4.材料韧性有效期或砂轮太软； 5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等工件表面有直波形痕迹我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。产生直波形痕迹的具体原因是： 1.砂轮主轴间隙过大； 2.砂轮硬度太高； 3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝； 4.工件转速过高； 5.横向亓刀太大； 6.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动； 7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。工件表面再现烧伤痕迹工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因： 1.砂轮太硬或粒度太细组织过密； 2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差； 3.工件转速过低，砂轮转速过快； 4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤； 5.砂轮修整不及时或修整不好； 6.金刚石锐利，砂轮修整不好； 7.工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨掉； 8.工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。工件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是烧伤，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。如在磨加工过程中出现上述烧伤现象，必须及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量烧伤。表面粗糙度达不到要求轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和超精过程中，因种种原因，往往达不到规定的要求。造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是： 1.磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短； 2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大； 3.砂轮粒度太粗或过软； 4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大； 5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好； 6.超精用油石质量不好，安装位置不正确； 7.超精用煤油质量达不到要求； 8.超精时间过短等；

滚动轴承的分类
1．按滚动轴承结构类型分类（1）、轴承按其能承受的载荷方向或公称接触角度的不同，分为： 1）向心轴承——主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0°到45°。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承——公称接触角为0°的向心轴承；向心角接触轴承——公称接触角大于0°到45°的向心轴承。 2）推力轴承——主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称角大于45°到90°。按公称接触角不同，又分为：轴向接触轴承——公称接触角为90°的推力轴承推力角接触轴承——公称接触角大于45°但小于90°的推力轴承。（2）、轴承按其滚动体的种类，分为： 1）球轴承——滚动体为球； 2）滚子轴承——滚动体为滚子。滚子轴承按滚子种类，又分为：圆柱滚子轴承——滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子长度与直径之比小于或等于3；滚针轴承——滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm；圆锥滚子轴承——滚动体是圆锥的滚子轴承；调心滚子轴承——滚动体是球面滚子的轴承。（3）、轴承按其工作时能否调心，分为： 1）调心轴承——滚道是球面形的，能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承； 2）非调心轴承（刚性轴承）——能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。（4）、轴承按滚动体的列数，分为： 1）单列轴承——具有一列滚动体的轴承； 2）双列轴承——具有两列滚动体的轴承； 3）多列轴承——具有多于两列滚动体轴承，如三列、四列轴承。（5）、轴承按其部件能否分离，分为： 1）可分离轴承——具有可分离部件的轴承 2）不可分离轴承——轴承在最终配套后，套圈均不能任意自由分离的轴承。（6）、轴承按其结构形状（如有无装填槽，有无内、外圈以及套圈的形状，挡边的结构，甚至有无保持架）还可以分为多种结构类型。 2．按滚动轴承尺寸大小分类轴承按其外径尺寸大小、分为：（1）微型轴承——公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承；（2）小型轴承——公称外径尺寸范围为28—55mm的轴承；（3）中小型轴承——公称外径尺寸范围为60—115mm的轴承；（4）中大型轴承——公称外径尺寸范围为120—190mm的轴承；（5）大型轴承——公称外径尺寸范围为200—430mm的轴承；（6）特大型轴承——公称外径尺寸范围为440mm以上的轴承。
轴承的安装
  轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。
  一、清洗轴承及相关零件　　
对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承安装前无需清洗。
  二、检查相关零件的尺寸及精加工情况
  三、安装方法　　
轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合得套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法：
  a. 压入配合　　
轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。
  b.加热配合　　
通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。 c.圆锥孔轴承的安装　　
圆锥孔轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装载紧定套和退卸套的锥面上，其配合的松紧程度可用轴承径向游隙减小量来衡量，因此，安装前应测量轴承径向游隙，安装过程中应经常测量游隙以达到所需要的游隙减小量为止，安装时一般采用锁紧螺母安装，也可采用加热安装的方法。
  d.推力轴承的安装　　
推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。
  四、轴承安装后的检查
  五、润滑剂的添加

高速精密角接触球轴承的安装
  高速精密角接触球轴承，主要用于载荷较轻的高速旋转场合，要求轴承高精度、高转速、低温升低振动和一定的使用寿命。常作高速电主轴的支承件成对安装使用，是内表面磨床高速电主轴的关键配套件。　　
  主要技术指标：　　
  1.轴承精度指标：超过GB/307.1-94 P4级精度　　
  2. 高速性能指标： dmN值 1.3~1.8x 106 /min 　　
  3. 使用寿命（平均）：＞1500 h 　　

  高速精密角接触球轴承使用寿命与安装有很大关系，应注意以下事项：　　
  1. 轴承安装应在无尘，洁净的房间内进行，轴承要经过精心选配，轴承用隔圈要经过研磨，在保持内外圈隔圈等高的前提下，隔圈平行度应控制在1um以下；　　
  2. 轴承安装前应清洗干净，清洗时内圈斜坡朝上，手感应灵活，无停滞感，晾干后，放入规定量油脂，如属油雾润滑应放入少量的油雾油；　　
  3. 轴承安装应采用专门工具，受力均匀，严禁敲打；　　
  4. 轴承存放应清洁通风，无腐蚀气体，相对湿度不超过65%，长期保管应定期防锈。

圆锥滚子轴承、水泵轴连轴承的安装
  一、轴承的安装：轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。　　
  轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴承一般采用脂润滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的30%-60%，不宜过多。带密封结构的双列圆锥滚子轴承和水泵轴连轴承已填充好润滑脂，用户可直接使用，不可再进行清洗。　　
  轴承安装时，必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。如果大批量安装时，可采用液压机。压入时，应保证外圈端面与外壳台肩端面，内圈端面与轴台肩端面压紧，不允许有间隙。　　
  当过盈量较大时，可采用油浴加热或感应器加热轴承方法来安装，加热温度范围为80℃-100℃，最高不能超过120℃。同时，应用螺母或其它适当的方法紧固轴承，以防止轴承冷却后宽度方向收缩而使套圈与轴肩之间产生间隙。　　
  单列圆锥滚子轴承安装最后应进行游隙的调整。游隙值应根据不同的使用工况和配合的过盈量大小而具体确定。必要时，应进行试验确定。双列圆锥滚子轴承和水泵轴连轴承在出厂时已调整好游隙，安装时不必再调整。　　轴承安装后应进行旋转试验，首先用于旋转轴或轴承箱，若无异常，便以动力进行无负荷、低速运转，然后视运转情况逐步提高旋转速度及负荷，并检测噪音、振动及温升，发现异常，应停止运转并检查。运转试验正常后方可交付使用。　　

  二、轴承的拆卸：轴承拆下后拟继续使用时，应选用适当的拆卸工具。拆卸过盈配合的套圈，只能将拉力加在该套圈上，绝不允许通过滚动体传递拆卸力，否则滚动体和滚道都会被压伤。　　

  三、轴承的使用环境：根据使用部位及使用条件与环境条件选择规格尺寸、精度，配合适宜的轴承是保证轴承寿命及可靠性的前提。　　
  1、使用部位：圆锥滚子轴承适用于承受以径向载荷为主的径向与轴向的联合负荷，通常以两套轴承配对使用，主要应于汽车的前后轮毂、主动圆锥齿轮、差速器、减速器等传动部位。　　
  2、允许转速：在安装正确、润滑良好的环境下，允许为轴承极限转速的0.3-0.5倍。一般正常情况下，以0.2倍的极限转速为最宜。　　
  3、允许倾斜角：圆锥滚子轴承一般不允许轴相对外壳孔有倾斜，如有倾斜，最大不超过2′。　　
  4、允许温度：在承受正常的载荷，且润滑剂具有耐高温性能，且润滑充分的条件下，一般轴承允许在-30℃-150℃的环境温度下工作。
滚动轴承的常用术语及定义
一．轴承：

(一)滚动轴承总论
1. 滚动轴承 rolling bearing
在支承负荷和彼此相对运动的零件间作滚动运动的轴承，它包括有滚道的零件和带或不带隔离或引导件的滚动体组。可用于承受径向、轴向或径向与轴向的联合负荷。
2. 单列轴承 single row bearing
具有一列滚动体的滚动轴承。
3. 双列轴承 double row bearing
具有两列滚动体的滚动轴承。
4. 多列轴承 multi-row bearing
具有多于两列的滚动体，承受同一方向负荷的滚动轴承，最好是指出列数及轴承类型，例如："四列向心圆柱滚子轴承"。
5. 满装滚动体轴承 full complement bearing
无保持架的轴承，每列滚动体周向间的间隙总和小于滚动体的直径并尽可能小，以使轴承有良好的性能。
6. 角接触轴承 angular contact bearing
公称接触角大于0°而小于90°的滚动轴承。
7. 调心轴承 self-aligning bearing
一滚道是球面形的，能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承。
8. 可分离的轴承 separable bearing
具有可分离部件的滚动轴承。
9. 不可分离轴承 non-separable bearing
在最终装配后，轴承套圈均不能任意自由分离的滚动轴承。
注：对于不同方法分离零件的轴承，例如有双半套圈（02、01、08）的球轴承不另规定缩略术语。
10. 英制轴承 inch bearing
原设计时外形尺寸及公差以英制单位表示的滚动轴承。
11. 开型轴承 open bearing
无防尘盖及密封圈的滚动轴承。
12. 密封圈轴承 sealed bearing
一面或两面装有密封圈的滚动轴承。
13. 防尘盖轴承 shielded bearing
一面或两面装有防尘盖的滚动轴承。
14. 闭型轴承 capped bearing
带有一个或两个密封圈，一个或两个防尘盖及一个密封圈和一个防尘盖的滚动轴承。
15. 予润滑轴承 prelubricated bearing
制造厂已经充填润滑剂的滚动轴承。
16. 仪器精密轴承 instrument precision bearing
仪器专用的滚动轴承。
17. 组配轴承 matched bearing
配成一对或一组的滚动轴承。

（二）向心轴承
1. 向心轴承 radial bearing
主要用于承受径向负荷的滚动轴承，其公称接触角在0°到45°之间，基本零件为内圈、外圈和带或不带保持架的滚动体。
2. 径向接触轴承 radial contact bearing
公称接触角为0°的向心滚动轴承。
3. 角接触向心轴承 angular contact radial bearing
公称接触角大于0°到45°的向心滚动轴承。
4. 外球面轴承 insert bearing
有外球面和带锁紧件的宽内圈的向心滚动轴承。主要供简单的外壳使用。
5. 锥孔轴承 tapered bore bearing
内圈有锥孔的向心滚动轴承。
6. 凸缘轴承 flanged bearing
在其一个套圈上，一般是外圈或圆锥外圈上有外径向凸缘的向心滚动轴承。
7. 滚轮（滚动）轴承 track roller (rolling bearing)
有厚截面外圈的向心滚动轴承，作为轮子在导轨上滚动，例如凸轮导轨。
8. 挡圈型滚轮（滚动）轴承 yoke type track roller (rolling bearing)
装有一对平挡圈的滚轮滚动轴承。
9. 万能组配轴承 universal matching bearing
任意选择一套或多套相同的向心滚动轴承一起使用时，可以得到予先对成对或成组安装所规定的特性。

（三）推力轴承
1. 推力轴承 thrust bearing
主要用于承受轴向负荷的滚动轴承，其公称接触角大于45°到90，基本零件为轴圈、座圈和带或不带保持架的滚动体。
2. 轴向接触轴承 axial contact bearing
公称接触角为90°的推力轴承。
3. 角接触推力轴承 angular contact thrust bearing
公称接触角大于45°但小于90°的推力滚动轴承。
4. 单向推力轴承 single direction thrust bearing
只能在一个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。
5. 双向推力轴承 double-direction thrust bearing
可在两个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。
6. 双列双向推力轴承 double row double-direction thrust bearing
有两列滚动体的双向推力滚动轴承，每列只在一个方向承受轴向负荷。
7. 直线(运动)轴承 linear(motion)bearing
两滚道在滚动方向上有相对直线运动的滚动轴承。

（四）球轴承
1. 球轴承 ball bearing
滚动体是球的滚动轴承。
2. 向心球轴承 radial ball bearing
滚动体是球的向心滚动轴承。
3. 深沟球轴承 deep groove ball bearing
每个套圈均具有横截面大约为球的周长三分之一的连续沟型滚道的向心球轴承。
4. 装填槽球轴承 filling slot ball bearing
在沟型球轴承每个套圈的一个挡边上装填槽，以便能装填更多的球。
5. 锁口球轴承 counterbored ball bearing
外圈的一个挡边全部或部分去掉的沟型球轴承。
6. 三点接触球轴承 three point comtact ball bearing
单列角接触球轴承当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与一沟道有两点接触，而与另一沟道有一点接触。受纯轴向负荷时，每个球与每一沟道只有一点接触。
7. 四点接触球轴承 four point contact ball bearing
单列角接触球轴承，当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与两个沟道各有两点接触，而受纯轴向负荷时，各只有一点接触。
8. 推力球轴承 thrust ball bearing
滚动体是球的推力滚动轴承。
9. 单列双向推力球轴承 single row double-directino thrust ball bearing
接触角大于45°的四点接触球轴承。
10. 双排单向推力球轴承 doubel row single-direction thrust ball bearing
具有双排球的同心滚道且承受相同方向负荷的单向推力球轴承。

（五）滚子轴承
1. 滚子轴承 roller bearing
滚动体是滚子的滚动轴承。
2. 向心滚子轴承 radial roller bearing
滚动体是滚子的向心滚动轴承。
3. 圆柱滚子轴承 cylindrical roller bearing
滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。
4. 圆锥滚子轴承 tapered roller bearing
滚动体是圆锥滚子的向心滚动轴承。
5. 滚针轴承 needle roller bearing
滚动体是滚针的向心滚动轴承。
6. 冲压外圈滚针轴承 drawn cup needle roller bearing
薄钢板冲压（拉伸）外圈向心滚针轴承，其一端封闭或两端敞开，经常不带内圈使用。
7. （凸）球面滚子轴承 convex roller bearing
滚动体是凸球面滚子的向心滚动轴承。
8. 凹面滚子轴承 concave roller bearing
滚动体是凹面滚子的向心滚动轴承。
9. 球面滚子轴承 spherical roller bearing
滚动体是凸球面或凹面滚子的调心向心滚动轴承。有凸度球面滚子的轴承，外圈有一球面形滚道；有凹面滚子的轴承，其内圈有一球面形滚道。
10. 交叉滚子轴承 crossed roller bearing
有一列滚子的角接触滚动轴承，相邻滚子交叉成十字配置，以使一半滚子（每数第二个滚子）承受一个方向的轴向负荷，而相反方向的轴向负荷由另一半滚子承受。
11. 推力滚子轴承 thrust roller bearing
滚动体是滚子的推力滚动轴承。
12. 推力圆柱滚子轴承 cylindrical roller thrust bearing
滚动体是圆柱滚子的推力滚动轴承。
13. 推力圆锥滚子轴承 tapered roller thrust bearing
滚动体是圆锥滚子的推力滚动轴承。
14. 推力滚针轴承 needle roller thrust besring
滚动体是滚针的推力滚动轴承。
15. 推力球面滚子轴承 spherical thrust roller bearing
滚动体是凸球面或凹面滚子的调心推力滚动轴承。有凸球面滚子的轴承座圈的滚道为球面形，有凹球面滚子轴承的轴圈滚道为球面形。
滚动轴承的常用术语及定义
二、轴承零件：

（一）轴承零件总论
1. 轴承零件 bearing part
组成滚动轴承的各零件之一，但是不包括所有的附件。
2. 轴承套圈 bearing ring
具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件。
3. 轴承垫圈 bearing washer
具有一个或几个滚道的推力滚动轴承的环形零件。
4. 平挡圈 loose rib
一个可分离的基本上平的垫圈，用其内或外部分作为向心圆柱滚子轴承外圈或内圈的一个挡边。
5. 斜挡圈（可分离的）(separate)thrust collar
一个可分离的有"L"形截面的圈，用其外部分作为向心圆柱滚子轴承内圈的一个挡边。
6. 中挡圈 guide ring
在具有两列或多列滚子的滚子轴承内的一个可分离的圈，用于隔离两列滚子并引导滚子。
7. 止动环 locating snap ring
具有恒定截面的单口环，装在环形沟里，将滚动轴承在外壳内或轴上轴向定位。
8. 锁圈 retaining snap ring
具有恒定截面的单口环，装在环形沟里作为挡圈将滚子或保持架保持在轴承内。
9. 隔圈 spacer
是环形零件，用于两个轴承套圈或轴承垫圈之间或两半轴承套圈之间或两半轴承垫圈之间以使它们之间保持所规定的轴向距离。
10. 密封圈 seal
由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙，防止润滑油漏出及外物侵入。
11. 防尘盖 shield
是个环形罩，通常由薄金属板冲压而成，固定在轴承的一个套圈或垫圈上，并朝另一套圈或垫圈延伸，遮住轴承内部空间，但不与另一套圈或垫圈接触。
12. 护圈 flinger
附在内圈或轴圈上的一个零件，利用离心力以增强滚动轴承防止外物侵入的能力。
13. 滚动体 rolling element
在滚道间滚动的球或滚子。
14. 保持架 cage
部分地包裹全部或一些滚动体，并与之一起运动的轴承零件，用以隔离滚动体，并且通常还引导滚动体和将其保持在轴承内。

（二）轴承零件结构特征
1. 滚道 raceway
滚动轴承承受负荷部分的表面，用作滚动体的滚动轨道。
2. 直滚道 straight raceway
在垂直于滚动方向的平面内的母线为直线的滚道。
3. 凸度滚道 crowned raceway
在垂直于滚动方向的平面内呈连续的微凸曲线的基本圆柱形或圆锥形的滚道，以防止在滚子与滚道接触处产生应力集中。
4. 球面滚道 spherical raceway
滚道为球表面的一部分。
5. 沟道 raceway groove
球轴承的滚道呈沟形，通常为一个圆弧形的横截面，其半径略大于球半径。
6. （沟）肩 (groove)shoulder
沟（滚）道的侧面。
7. 挡边 rib
突出于滚道表面与滚动方向平行的窄凸肩。用以支承和引导滚动体并使其保持在轴承内。
8. 引导保持架的表面 cage riding land
轴承套圈和垫圈的圆柱形表面，用以在径向引导保持架。
9. 套圈（垫圈）端面 ring(washer)face
垂直于套圈（垫圈）轴心线的套圈（垫圈）表面。
10. 轴承内孔 bearing bore
滚动轴承内圈或轴圈的内孔
11. 圆柱形内孔 cylindrical bore
轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线平行。
12. 圆锥形内孔 tapered bore
轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线相交。
13. 轴承外表面 bearing outside surface
滚动轴承外圈或座圈的外表面。
14. 套圈（垫圈）倒角 ring(washer)chamfer
轴承内孔或外表面与套圈一端面连接的套圈（垫圈）表面。
15. 越程槽 grinding undercut
在轴承套圈或轴承垫圈的挡边或凸缘根部为便于磨削所开的沟或槽。
16. 密封（接触）表面 sealing(conract)surface
与密封圈滑动接触的表面。
17. 密封圈（防尘盖）槽 seal(shield)groove
用以保持轴承密封圈（防尘盖）的槽。
18. 止动环槽 snap ring groove
用以保持止动环的槽。
19. 润滑槽 lubrication groove
在轴承零件上用于输送润滑剂的槽。
20. 润滑孔 lubrication hole
在轴承零件上，用于将润滑剂输送到滚动体上的孔。

（三）轴承套圈
1. 内圈 inner ring
滚道在外表面的轴承套圈。
2. 外圈 outer ring
滚道在内表面的轴承套圈。
3. 圆锥内圈 cone
圆锥滚子轴承的内圈。
4. 圆锥外圈 cup
圆锥滚子轴承的外圈。
5. 双滚道圆锥内圈 double cone
有双滚道的圆锥滚子轴承内圈。
6. 双滚道圆锥外圈 double cup
有双滚道的圆锥滚子轴承外圈。
7. 宽内圈 extended inner ring
在一端或两端加宽的轴承内圈，以便改善轴在其内孔的引导或安装紧固件或密封件提供补充位置。
8. 锁口内圈 stepped inner ring
一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承内圈。
9. 锁口外圈 counterbored outer ring
一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承外圈。
10. 冲压外圈 drawn cup
由薄金属板冲压，一端封口（封口冲压外圈）或两端开口的套圈，一般指向心滚针轴承的外圈。
11. 凸缘外圈 flanged outer ring
有凸缘的轴承外圈。
12. 调心外圈 aligning outer ring
有球形外表面的外圈，以适应其轴心线与轴承座轴心线间产生的永久角位移。
13. 调心外座圈 aligning housing ring
用于调心外圈与座孔间的套圈，有一个与外圈的球形外表面相配的球形内表面。
14. 外球面 spherical outside surface
轴承外圈外表面是球表面的一部分。
15. 圆锥外圈前面挡边 cup front face rib
圆锥外圈滚道前面上的挡边，用
以引导滚子及承受滚子大端面的推力。
16. 中挡圈 centre rib
具有双滚道的轴承套圈，例如双滚道圆锥内圈的中间整体挡边。

（四）轴承垫圈
1. 轴圈 shaft washer
安装在轴上的轴承垫圈。
2. 座圈 housing washer
安装在座内的轴承垫圈。
3. 中圈 central washer
两面均有滚道的轴承垫圈，用于双列双向推力滚动轴承的两列滚动体之间。
4. 调心座圈 aligning housing washer
有球形背面的座圈，以适应其轴心线与座轴心线间的永久角位移。
5. 调心座垫圈 aligning seat washer
用于调心座圈与外壳承受推力表面间的垫圈，其表面为凹球形面与调心座圈的球形背面相配。

（五）滚动体
1. 球 ball
球形滚动体
2. 滚子 roller
有对称轴并在垂直其轴心线的任一平面内的横截面均呈圆形的滚动体。
3. 球（滚子）总体 ball (roller)complement
在一特定的滚动轴承内的全部球（滚子）。
4. 球（滚子）组 ball (roller)set
滚动轴承内的一列球（滚子）。
5. 圆柱滚子cylindrical roller
滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线平行。
6. 滚针 needle roller
长度与直径之比率较大的小直径圆柱滚子，一般长度在直径的3～10倍之间，但直径通常不超过5mm。滚针头部可以有几种形状。
7. 圆锥滚子 tapered roller
滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线相交，一般为截圆锥体。
8. （凸）球凸面滚子 convex roller
滚子的外表面在包含其轴心线的平面为内凸弧形。
9. 凹面滚子 concave roller
滚子的外表面在包含其轴心线的平面内为凹弧形。
10. 对称球面滚子 convex symmetrical roller
凸球面滚子的外表面在通过滚子中部、垂直于其轴心线的平面的两边是对称的。
11. 非对称球面滚子 convex asymmetrical roller
凸球面滚子的外表面在通过滚子中部，垂直于其轴心线的平面的两边是非对称的。
12. 凸度滚子 crowned roller
基本上为圆柱或圆锥形滚子的外表面在包含滚子轴心线的平面内，呈连续的微凸曲线，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。
13. 修形滚子 relieved end roller
在滚子外表面的端部，其直径略有修正，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。
14. 螺旋滚子 spiral wound roller
以钢条绕制成螺旋形的滚子。
15. 滚子端面 roller end face
基本垂直于滚子轴心线的端部表面。
16. 滚子大端面 roller lavge end face
圆锥滚子或非对称球面滚子大头的端面。
17. 滚子小端面 roller small end face
圆锥滚子或非对称球面滚子小头的端面。
18. 滚子倒角 roller chamfer
滚子外表面与端面相连接的表面。

（六）保持架
1. 浪形保持架 ribbon cage
包括一个或两个波浪状的环形零件组成的滚动轴承保持架。
2. 保持架兜（窗）孔 cage pocket
保持架上的孔或开口，以容纳一个或多个滚动体。
3. 保持架梁 cage bar
保持架上的一部分，用以隔开相邻的保持架兜孔。
4. 保持架爪 cage prong
从保持架或半保持架上伸出的悬臂。
5. 保持架支柱 cage pin
一般为圆柱体支柱，可穿过滚子的轴向孔使用。
6. 挡边引导的保持架 land riding cage
由轴承套圈或轴承垫圈上的肩面作径向引导（定中心）的保持架。
三．轴承配置及分部件:
（一）轴承配置
1．成对安装 paired mounting
两套滚动轴承端面对端面地安装在同一轴上的一种安装方式，工作时可将其视为一个整体。轴承可以背对背、面对面或成串联式安装。
2．组合安装 stack mounting
三套或更多的滚动轴承端面对端面地安装在同一轴上的一种安装方式，工作时可将其视为一个整体。
3．背对背配置 back-to-bacd arrangement
两套滚动轴承相邻外圈的背面对背面的安装方式。
4．面对面配置 face-to-face arrangement
两套滚动轴承相邻外圈的前面对前面的安装方式。
5．串联配置 tandem arrangement
两套或更多的滚动轴承中的一套轴承外圈的背面与下一套轴承外圈的前面相对的安装方式。
6．配对 matched pair
按予定特征（通常按予负荷或游隙）挑选或制造的两套滚动轴承，并按规定方法安装在一起。
7．组配 matched stack
将三套或更多的滚动轴承按予定的特性，通常按予负荷或游隙挑选或制造，并按规定方法安装在一起。

（二）分部件
1. 分部件 sub-unit
可以自由地从轴承上分离下来的带或不带滚动体，或带保持架和滚动体的轴承套圈或轴承垫圈，可以自由地从轴承上分离下来的滚动体与保持架的组件。
2. 可互换分部件 interchangeable sub-unit
一个分部件可由一相同组的其他分部件替换而不影响轴承的功能。
3. 内圈、保持架和球（滚子）组件 inner ring cage and ball (roller) assembly
由一个内圈、球（滚子）和保持架组成的分部件。
4. 圆锥内圈组件 cone assembly
由一个圆锥内圈、圆锥滚子和保持架组成的分部件。
5. 外圈、保持架和球（滚子）组件 outer ring cage and ball (roller)assembly
由一个外圈、球（滚子）和保持架组成的分部件。
6. 无内圈的滚针轴承 needle roller bearing without inner ring
由一个外圈与满装轴承的滚针或一个外圈与滚针及保持架组成的分部件。当需要时，可将轴承的补充叙述加在本条内，例如："滚针轴承，满装，冲压外圈，无内圈"或"滚针轴承有保持架，机制套圈，无内圈"。

（三）滚动体和保持架组件
1. 滚动体和保持架组件 rolling element and and cage assembly
由滚动体和保持架组成的分部件。
2. 球（滚子）和保持架组件 ball (roller) and cage assembly
由球（滚子）轴承的滚动体和保持架组成的分部件，当不特指组件用于向心轴承还是推力轴承时使用。
3. 球和保持架向心（推力）组件 ball and cage radial (thrust)assembly
向心（推力）球轴承的球和保持架组件。
4. 滚子和保持架向心（推力）组件 roller and cage radial (thrust) assembly
向心（推力）滚子轴承的滚子和保持架组件。当需要时，可将滚子类型加在本条中，例如"滚针和保持架推力组件"或"圆柱滚子和保持架向心组件"。
四．尺寸

（一）尺寸方案及系列
1. 尺寸方案 dimension plan
包括滚动轴承外形尺寸的系统或表。
2. 轴承系列 bearing series
一组特定类型的滚动轴承，具有逐渐增加的尺寸，在大多数情况下有相同的接触角且外形尺寸之间有一定的关系。
3. 尺寸系列 dimension series
宽度系列或高度系列与直径系列的组合，对圆锥滚子轴承还包括角度。
4. 直径系列 diameter series
我国现行标准尺寸方案的一部分，轴承外径的递增系列，对每一个标准的轴承内径来说，有一个外径系列，而两直径之间经常有一特定关系。
5. 宽度系列 width series
我国现行标准尺寸方案的一部分。轴承宽度的递增系列，对每一直径系列的轴承内径，有一宽度系列。
6. 高度系列 height series
我国现行标准推力轴承尺寸方案的一部分。轴承高度的递增系列，对每一直径系列的轴承内径，有一高度系列。
7. 角度系列 angle series
我国现行标准圆锥滚子轴承尺寸方案的一部分。接触角的一个特定范围。

（二）轴心线、平面、方向
1. 轴承轴心线 bearing axis
滚动轴承的理论旋转轴心线，对向心轴承即内圈轴心线，对推力轴承则指轴圈轴心线。
2. 内圈（轴圈）轴心线 inner ring (shaft washer)axis
内圈（轴圈）的基本圆柱孔或圆锥孔的内接圆柱体或内接圆锥体的轴心线。
3. 外圈（座圈）轴心线 outer ring (housing washer)axis
如果外圈的外表面是圆柱形的，则外表面的外接圆柱体的轴心线即为外圈轴心线，如果该表面基本是球面形的，则通过套圈外表面外接球体中心，垂直于外圈基准端面的线，为该外圈的轴心线。
4. 圆锥内圈（外圈）轴心线 cone (cup)axis
圆锥滚子轴承内圈（外圈）的轴心线。
5. 径向平面 radial plane
垂直于轴心线的平面，与套圈基准端面或垫圈背面的切面平行的平面，可以认为是径向平面。
6. 径向 radial direction
在径向平面内通过轴心线的方向。
7. 轴向平面 axial plane
包容轴心线在内的平面。
8. 轴向 axial direction
平行于轴承轴心线的方向。与套圈基准端面或垫圈背面的切面垂直的方向，可以认为是轴向。
9. 径向（轴向）距离 radial (axial) distance
在径向（轴向）测出的距离。
10. 接触角（公称接触角） contace angle (nominal contact angle)
垂直于轴承轴心线的平面（径向平面）与经轴承套圈或垫圈传递给滚动体的合力作用线（公称作用线）之间的夹角。
11. 公称接触点 nominal contact point
轴承零件在正常相对位置时，滚动体与滚道表面接触的点。
12. 套圈（垫圈）基准端面 reference face of a ring (a washer)
轴承制造厂指定作为基准面的套圈（垫圈）端面，可以作为测量的基准。

（三）外形尺寸
1. 外形尺寸 boundary dimension
限定轴承外形的一种尺寸，基本外形尺寸为内径、外径、宽度（或高度）及倒角尺寸。
2. 轴承内径 bearing bore diameter
向心轴承的内圈内径或推力轴承的轴圈内径。
3. 轴承外径 bearing outside diameter
向心轴承的外圈外径或推力轴承的座圈外径。
4. 轴承宽度 bearing width
限定向心轴承宽度的两个套圈端面之间的轴向距离，对于单列圆锥滚子轴承是指外圈背面与内圈背面之间的轴向距离。
5. 轴承高度 bearing height
限定推力轴承高度的两个垫圈背面之间的轴向距离。
6. 套圈（垫圈）倒角尺寸 ring (washer)chamfer dimension
套圈（垫圈）倒角表面在径向或轴向的延长部分。
7. 径向倒角尺寸 radial chamfer dimension
套圈或垫圈的假想尖角到套圈或垫圈端面与倒角表面交线间的距离。
8. 轴向倒角尺寸 axial chamfer dimension
套圈或垫圈的假想尖角到套圈或垫圈的内孔或外表面与倒角表面交线间的距离。
9. 凸缘宽度 flange width
凸缘两端面之间的距离。
10. 凸缘高度 flange height
凸缘的径向尺寸。外凸缘的高度是凸缘外表面与外圈外表面之间的径向距离。
11. 止动环槽直径 snap ring groove diameter
止动环槽的圆柱表面的直径
12. 止动环槽宽度 snap ring groove width
止动环槽两端面间的轴向距离。
13. 止动环槽深度 snap ring groove depth
止动环槽的圆柱表面与外圆柱表面之间的径向距离。
14. 调心表面半径 aligning surface radius
调心座圈、调心座垫圈、调心外圈或调心外座圈的球形表面的曲率半径。
15. 调心表面中心高度 sligning surface centre height
推力轴承的调心座圈的球面形背面的曲率中心与相对的轴圈背面之间的轴向距离。

（四）分部件及零件的尺寸
1. 球直径 ball diameter
与球表面相切的两平行平面间的距离。
2. 滚子直径 roller diameter
在垂直于滚子轴心线的平面内（径向平面），与滚子表面相切的彼此平行的两条切线之间的距离。计算额定负荷时，应用滚子中部的径向平面。
3. 滚子长度 roller length
包含滚子末端在内的两径向平面间的距离。但在计算额定负荷时用的"滚子长度"是滚子与滚道在最短接触处的理论最大接触长度。
4. 球组的节圆直径 pitch diameter of ball set
轴承内一列球的球心组成的圆的直径。
5. 滚子组的节圆直径 pitch diameter of roller set
轴承内一列滚子的中部,贯穿滚子轴心线的圆的直径。
6. 球组内径（外径） ball set bore diameter (outside diameter)
轴承内一列球的内接（外接）圆柱体的直径。
7. 滚子组内径（外径） roller set bore diameter (outside diameter)
径向接触滚子轴承内，一列滚子的内接（外接）圆柱体的直径。
8. 球总体内径（外径） ball complement bore diameter (outside diameter)
向心球轴承内所有球的内接（外接）圆柱体的直径。
9. 滚子总体内径（外径）roller complemert bore diameter (outside diameter)
径向接触滚子轴承内，所有滚子的内接（外接）圆柱体的直径。
五．与公差关联的尺寸

1. 公称内径（外径） noninal bore diameter (outside diameter)
包络基本圆柱形内孔（圆柱形外表面）理论表面的圆柱体的直径。在一指定的径向平面内，包络圆锥孔理论表面的圆锥体的直径。包络基本球形表面的理论表面的球面直径。
注：对于滚动轴承的公称内径公称外径，一般是实际内孔与外表面偏差的基准值。
2. 套圈公称宽度 nominal ring width
轴承套圈两理论端面间的距离。一般是实际宽度偏差的基准值（基本尺寸）。
3. 轴承公称宽度（轴承高度） nominal bearing width (bearing height)
套圈两理论端面（垫圈背面）间的距离，用以限定向心轴承宽度（推力轴承高度）。一般是轴承实际宽度或轴承实际高度偏差的基准值（基本尺寸）。
4. 轴承实际宽度 actual bearing width
向心轴承的轴心线与限定轴承宽度的套圈实际端面的两个切平面交点间的距离。用内圈端面及外圈端面的限定轴承宽度。
注：对单列圆锥滚子轴承，为轴承轴心线与下述两平面交点间的距离：一个平面是与内圈实际背面相切的平面，另一个是与外圈实际背面相切的平面。此时内、外圈滚道以及内圈背面挡边的里边均与所有滚子相接触。
5. 轴承实际高度 actual bearing height
推力轴承轴心线与限定轴承高度的垫圈两个实际背面的切平面交点间的距离。
6. 轴承实际高度偏差 deviation of the actual bearing height
推力轴承实际高度与公称高度之差。
7. 公称倒角尺寸 nominal chamfer dimension
作为基准的倒角尺寸。
8. 径向单一倒角尺寸 radial single chamfer dimension
在单一轴向平面内，套圈或垫圈的假想尖角到倒角表面与套圈或垫圈端面交点间的距离。
9. 轴向单一倒角尺寸 axial single chamfer dimension
在单一轴向平面内，套圈或垫圈的假想尖角到倒角表面与套圈或垫圈的内孔或三角皮带表面交点间的距离。
10. 允许的最大单一倒角尺寸 largest permissible single chamfer dimension
允许的最大径向或轴向单一倒角尺寸。
11. 球公称直径 nominal ball diameter
一般用于识别球尺寸的直径值。
12. 球单一直径 single diameter of a ball
与球实际表面相切的两平行平面间的距离。
13. 球平均直径 mean diameter of a ball
球的最大与最小单一直径的算术平均值。
14. 球直径变动量 ball diameter variation
球的最大与最小单一直径之差。
15. 球批 ball lot
假定制造条件相同的一定数量的球，并被认为一整体。
16. 球等级 ball grade
球的尺寸、形状、表面粗糙度及规值差的特定组合。
17. 球规值 ball gauge
球批平均直径与球公称直径之间的微小差量，此量为一已确定系列中的一个量。
18. 球分规值 ball subgauge
最接近球批的球规值的真实偏差的已定系列的量。
19. 滚子公称直径 nominal diameter of a roller
一般用于识别滚子直径的直径值。
对于对称滚子，是指在通过滚子长度中部的径向平面内的理论直径，对非对称滚子是最大的理论直径（即在包括圆锥滚子大端的假想尖角在内的径向平面内）。
20. 滚子单一直径 single diameter of a roller
在垂直于滚子轴心线的平面（径向平面）与滚子的实际表面相切又平行的两条直线间的距离。
21. 滚子公称长度 nomnial length of a roller
一般用于识别滚子长度的长度值。
22. 滚子实际长度 actual length of a roller
恰好包括滚子实际末端在内的两径向平面间的距离。
23. 滚子规值 roller gauge
在规定的同一径向平面内，滚子单一平面平均直径偏离滚子公称直径的上偏差和下偏差所限定的直径偏差范围。对圆柱滚子和滚针来说该平面通过其长度的中部。
24. 滚子等级 roller grade
滚子直径与形状公差的特定组合。
25. 圆度误差 deviation from circular from
被测轮廓的两个同心圆之间的最小径向距离，为圆度误差。
26. 圆柱度误差 deviation from cylindrical form
被测轮廓的两个同轴圆柱体之间的最小径向距离，为圆柱度误差。
27. 球形误差（基本球形表面的）deviation from spherical form
轮廓表面（内表面）的内切球体或围绕轮廓表面（外表面）的外接球体与轮廓表面上任意点间在任意赤道平面内的最大径向距离。
28. 成套轴承（向心轴承）内圈的径向跳动 radial runout of assembled bearing inner ring
内圈在不同的角位置时，内孔表面与相对外圈一固定点间的最大与最小径向距离之差。在上述点的角位置或在其附近两边处的滚动体均应与内、外圈滚道或内圈背面挡边（圆锥滚子轴承）内面相接触，亦即轴承各零件处于正常的相对位置。
29. 成套轴承（向心轴承）外圈的径向跳动 radial runout of assembled bearing outer ring
外圈在不同的角位置时，外径表面与相对内圈一固定点间的最大与最小径向距离之差。在上述点的角位置或在其附近两边的滚动体均应与内、外圈滚道或内圈背面挡边（圆锥滚子轴承）内面相接触，亦即轴承各零件处于正常的相对位置。
30. 径向游隙（能承受纯径向负荷的轴承，非予紧状态）radial internal clearance
无外负荷作用时，在不同的角度方向，一个套圈相对于另一套圈，从一个径向偏心极限位置移向相反极限位置的径向距离的算术平均值。此平均值包括了套圈或垫圈在不同的角位置时的相互位移量以及滚动体组有不同角位置时相对于套圈或垫圈的位移量。
31. 理论径向游隙（径向接触轴承） theoretical radial internal clearance
外圈滚道接触直径减去内圈滚道接触直径再减去两倍滚动体直径。
32. 轴向游隙（在两个方向上能承受轴向负荷的轴承，非予紧状态) axial internal clearance
无外负荷作用时，一个套圈或垫圈相对于另一套圈或垫圈从一个轴向极限位置移向相反的极限位置的轴向距离的算术平均值。此平均值包括了套圈或垫圈在不同的角位置时的相互位移量以及滚动体组在不同的角位置时相对于套圈或垫圈的位移量。
六．力矩、负荷及寿命

1. 启动力矩 starting torque
使一轴承套圈或垫圈相对于另一固定的套圈或垫圈开始旋转所需的力矩。
2. 旋转力矩 running torque
当一个轴承套圈或垫圈旋转时，阻止另一套圈或垫圈运动所需的力矩。
3. 径向负荷 radial load
作用于垂直轴承轴心线方向的负荷。
4. 轴向负荷 axial load
作用于平行轴承轴心线方向的负荷。
5. 静负荷 static load
当轴承套圈或垫圈的相对旋转速度为零时（向心或推力轴承）或当滚动元件在滚动方向无运动时（直线轴承），作用在轴承上的负荷。
6. 动负荷 dynamic load
当轴承套圈或垫圈相对旋转时（向心或推力轴承）或当滚动元件在滚动方向运动时（直线轴承），作用在轴承上的负荷。
7. 当量负荷 equivalent load
计算理论负荷用的一般术语，在特定的场合，轴承在该理论负荷作用下如同承受了实际负荷。
8. 径向（轴向）基本额定静负荷 basic static radial (axial) load rating
与滚动体及滚道的总永久变形量相对应的径向静负荷（中心轴向静负荷）。如果在零负荷下，滚子与滚道（滚子轴承）为或假定为正常母线（全线接触）时，在最大接触应力下，滚动体与滚道接触处产生的总永久变形量为滚动体直径的0.0001倍。对单列角接触轴承，径向额定负荷为引起轴承套圈彼此相对纯径向位移的负荷的径向分量。
9. 径向（轴向）基本额定动负荷 basic dynamic radial (axial) load rating
恒定的径向负荷（恒定的中心轴向负荷），在该负荷下，滚动轴承理论上可以经受1百万转的基本额定寿命。对单列角接触轴承，该径向额定负荷为引起轴承套圈彼此相对纯径向位移的负荷的分量。
10. 寿命（指一套轴承的）life
轴承的一个套圈或一个垫圈或一个滚动体的材料首次出现疲劳扩展之前，一个套圈或一个垫圈相对于另一个套圈或一个垫圈的转数。寿命还可用在给定恒定转速下的运转小时数来表示。
11. 可靠性（指轴承寿命的）reliability
在同一条件下运转的一组近于相同的滚动轴承期望达到或超过某一规定寿命的轴承的百分数。一套轴承的可靠性为此轴承达到或超过规定寿命的概率。
12. 额定寿命 rating life
以径向基本额定动负荷或轴向基本额定动负荷为基础的寿命的预测值。
13. 基本额定寿命 basic rating life
与90%可靠性关联的额定寿命。
14. 寿命系数 life factor
为了得到与给定额定寿命相应的基本额定径向动负荷或基本额定轴向动负荷，适用于当量动负荷的修正系数。
15. 带座轴承 plummer block
向心轴承与座组合在一起的一种组件，在与轴承轴心线平行的支撑表面上有供安装螺钉的底板。
16. 立式座 plummer block housing
装滚动轴承用座。
17. 凸缘座 flanged housing
有径向凸缘及在与轴承轴心线垂直的支承表面上有供其安装用的螺钉孔的一种座。
18. 紧定套 adapter sleeve
有圆柱形内孔的轴向开口的套筒，其外表面为圆锥形且小端有外螺纹。用于将有锥孔的轴承安装（用锁紧螺母及锁紧垫圈）在有圆柱形外表面的轴上。
19. 退卸套 withdrawal sleeve
有圆柱形内孔轴向开口的套筒，其外表面为圆锥形且大端有外螺纹。用于将有锥孔的轴承在圆柱形外表面的轴上安装或拆卸（用螺母）。
20. 锁紧螺母 locknut
有圆柱形外表面及轴向槽的螺丝母，用锁紧垫圈的一个外爪及环形板手将螺母锁紧。用于滚动轴承轴向定位。
21. 锁紧垫圈 lockwasher
有许多外爪的薄钢板垫圈。一个外爪用于锁紧螺母，一个内爪插入紧定套或轴的轴向槽里。
22. 偏心套 eccentric locking collar
一端有相对内孔偏心的凹槽钢圈，安装在外球面轴承内圈的相等偏心的伸长端。相对内圈旋转偏心套以将内圈固紧，然后紧固顶丝使之固紧在轴上。
23. 同心套 concentric locking collar
安装在外球面轴承宽内圈上的钢圈，有顶丝旋入内圈上的孔里并与轴接触。

标准化基本知识
标准　是对重复性事物和概念所做的统一规定，它以科学、技术和实践经验的综合成果为基础，经有关方面协商一致，由主管机构批准，以特定形式发布，作为共同遵守的准则和依据。
标准化　是指在经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复性事物和概念通过制定、发布和实施标准，达到统一，以获得最佳秩序和社会效益的活动。
制定标准　是指标准制定部门对需要制定标准的项目，编制计划, 组织草拟、审批、编号、发布的活动。它是标准化工作任务之一,也是标准化活动的起点。
标准备案　是指一项标准在其发布后，负责制定标准的部门或单位，将该项标准文本及有关材料，送标准化行政主管部门及有关行政主管部门存案以备查考的活动。
标准复审　是指对使用一定时期后的标准，由其制定部门根据我国科学技术的发展和经济建设的需要，对标准的技术内容和指标水平所进行的重新审核，以确认标准有效性的活动。
标准的实施　是指有组织、有计划、有措施地贯彻执行标准的活动，是标准制定部门、使用部门或企业将标准规定的内容贯彻到生产、流通、使用等领域中去的过程。它是标准化工作的任务之一，也是标准化工作的目的。
标准实施监督　是国家行政机关对标准贯彻执行情况进行督促、检查、处理的活动。它是政府标准化行政主管部门和其他有关行政主管部门领导和管理标准化活动的重要手段，也是标准化工作任务之一，其目的是促进标准的贯彻，监督标准贯彻执行的效果，考核标准的先进性和合理性，通过标准实施的监督，随时发现标准中存在的问题，为进一步修订标准提供依据。
标准体制　是与实现某一特定的标准化目的有关的标准，按其内在联系，根据一些要求所形成的科学的有机整体。它是有关标准分级和标准属性的总体，反映了标准之间相互连接、相互依存、相互制约的内在联系。
标准化法律　从严格意义上讲，有广义和狭义之分。广义的标准化法律是指调整涉及有关标准化的社会关系和社会秩序的法律规范的总和，它包括《标准化法》以及与之相配套的各项法规和规章；狭义的标准化法律，即是指1988年12月29日全国人大常委会颁布的《中华人民共和国标准化法》，它是我国标准化管理工作的根本法。
标准化技术委员会　是制定国家标准和行业标准的一种重要组织形式，它是一定专业领域内从事全国性标准化工作的技术工作组织。
国家标准　是指对全国经济技术发展有重大意义，需要在全国范围内统一的技术要求所制定的标准。国家标准在全国范围内适用，其他各级标准不得与之相抵触。国家标准是四级标准体系中的主体。
行业标准　是指对没有国家标准而又需要在全国某个行业范围内统一的技术要求，所制定的标准。行业标准是对国家标准的补充，是专业性、技术性较强的标准。行业标准的制定不得与国家标准相抵触，国家标准公布实施后，相应的行业标准即行废止。
地方标准　是指对没有国家标准和行业标准而又需要在省、自治区、直辖市范围内统一工业产品的安全、卫生要求所制定的标准，地方标准在本行政区域内适用，不得与国家标准和标业标准相抵触。国家标准、行业标准公布实施后，相应的地方标准即行废止。
企业标准　是指企业所制定的产品标准和在企业内需要协调、统一的技术要求和管理、工作要求所制定的标准。企业标准是企业组织生产，经营活动的依据。
强制性标准　是国家通过法律的形式明确要求对于一些标准所规定的技术内容和要求必须执行，不允许以任何理由或方式加以违反、变更，这样的标准称之为强制性标准，包括强制性的国家标准、行业标准和地方标准。对违反强制性标准的,国家将依法追究当事人法律责任。
推荐性标准　是指国家鼓励自愿采用的具有指导作用而又不宜强制执行的标准，即标准所规定的技术内容和要求具有普遍的指导作用，允许使用单位结合自己的实际情况，灵活加以选用。
国际标准　是指国际标准化组织ISO和国际电工委员会IEC所制定的标准，以及国际标准化组织已列入《国际标准题内关键词索引》中的27个国际组织制定的标准和公认具有国际先进水平的其他国际组织制定的某些标准。
国外先进标准　是指国际上有影响的区域标准，世界主要经济发达国家制定的国家标准和其他国家某些具有世界先进水平的国家标准，国际上通行的团体标准以及先进的企业标准。
　
采用国际标准　包括采用国外先进标准，是指把国际标准和国外先进标准的内容，通过分析研究，不同程度地纳入我国的各级标准中，并贯彻实施以取得最佳效果的活动。
等同采用国际标准　是采用国际标准的基本方法之一。它是指我国标准在技术内容上与国际标准完全相同，编写上不作或稍作编辑性修改，可用图示符号"≡"表示，其缩写字母代号为idc或IDC。
等效采用国际标准　是采用国际标准的基本方法之一。它是指我国标准在技术内容上基本与国际标准相同，仅有小的差异，在编写上则不完全相同于国际标准的方法，可以用图示符号"＝"表示，其缩写字母代号为eqv或EQV。
非等效采用国际标准　是采用国际标准的基本方法之一，它是指我国标准在技术内容的规定上，与国际标准有重大差异。可以用图示符号"≠"表示，其缩写字母代号为neq或NEQ。
图形标志　是指用于表达特定信息的一种标志。它由标志用图形符号、颜色、几何形状（或边框）等元素的固定组合所形成的标志。它与其他标志的主要区别是组成标志的主要元素是标志用图形符号。
指令标志　是强制人们必须做出某种行为或动作的图形标志。

伊凡 · 发表于 2006-8-24 16:26:10

轴的材料与毛坯 2006-08-02 1.轴的材料：首先应有足够的强度，对应力集中敏感性低；还应满足刚度、耐磨性、耐腐蚀性及良好的加工性。常用的材料主要有碳钢、合金钢、球墨铸铁和高强度铸铁。　　选择轴的材料时，应考虑轴所受载荷的大小和性质、转速高低、周围环境、轴的形状和尺寸、生产批量、重要程度、材料机械性能及经济性等因素，选用时注意如下几点：（1）碳钢有足够高的强度，对应力集中敏感性较低，便于进行各种热处理及机械加工，价格低、供应充足，故应用最广。一般机器中的轴，可用30、40、45、50等牌号的优质中碳钢制造，尤以45号钢经调质处理最常用。（2）合金钢机械性能更高，常用于制造高速、重载的轴，或受力大而要求尺寸小、重量轻的轴。至于那些处于高温、低温或腐蚀介质中工作的轴，多数用合金钢制造。常用的合金钢有：12CrNi2、12CrNi3、20Cr、40Cr、38SiMnMo等。（3）通过进行各种热处理、化学处理及表面强化处理，可以提高用碳钢或合金钢制造的轴的强度及耐磨性。特别是合金钢，只有进行热处理后才能充分显示其优越的机械性能。（4）合金钢对应力集中的敏感性高，所以合金钢轴的结构形状必须合理，否则就失去用合金钢的意义。另外，在一般工作温度下，合金钢和碳钢的弹性模量十分接近，因此依靠选用合金钢来提高轴的刚度是不行的，此时应通过增大轴径等方式来解决。（5）球墨铸铁和高强度铸铁的机械强度比碳钢低，但因铸造工艺性好，易于得到较复杂的外形，吸振性、耐磨性好，对应力集中敏感性低，价廉，故应用日趋增多。 2．轴的毛坯：　　可用轧制圆钢材、锻造、焊接、铸造等方法获得。对要求不高的轴或较长的轴，毛坯直径小于150mm时，可用轧制圆钢材；受力大，生产批量大的重要轴的毛坯可由锻造提供；对直径特大而件数很少的轴可用焊件毛坯；生产批量大、外形复杂、尺寸较大的轴，可用铸造毛坯。 *********************************************************** 角接触球轴承的特性 2006-08-02 角接触球轴承即向心推力球轴承，由于可装入较多的钢球，其径向承载能力大于普通球轴承，还能同时承受很大的轴向负荷或承受纯轴向负荷，其允许工作转速与深沟球轴承相近而支承刚性更强，但要求安装精确，对于轴线不对中误差很敏感，它一般不用来单独承受径向负荷，而在承受径向负荷的同时必定带来附加轴向负荷。这种轴承的变型品种很多，应用很广，常制成带15°、25°和40°接触角三种系列，接触角愈大，其轴向负荷能力愈高，但在高速时宜采用小接触角为宜。这种轴承大都成对用于小跨度刚性双支承轴或精密主轴，使用时要仔细调整好游隙，改变轴承的内、外圈轴向距离，便可调整轴承的内部游隙，同时可将几套轴承并联安装并给予一定的预过盈量，可以提高轴承系统的刚性。单只这类型轴承只能承受一个方向上的轴向负荷，同时需要配置其他轴承以抵消其附加轴向力，而成对安装时其附加轴向力即相互抵消，而且可以承受两个力向上的轴向负荷，并且具有两个方向的很强的轴向限位能力，成对安装一般采用两套轴承以其外圈宽端面相对(背靠背)或窄端面相对(面对面)两种安装形式，其中背靠背安装轴承系统的刚性最好。为便于成对或成组安装，有些轴承厂供应成对的、三套一组的和四套一组的等轴承，这样供应的同批轴承加工一致性好，使用时负荷承担较为均匀，附加轴向力相互抵消比较彻底。此类型轴承有分离型和不可非离型两种，分离型轴承用于安装条件受限制，要求外圈或内圈能从整套轴承中取下以便分别安装的情况下，由于分离型角接触球轴承在磁电机中应用广泛，所以也称磁电机轴承。本类型轴承中锁口在内圈上的品种，可适应于更高的转速。 ***************************************************************** 外球面轴承的特性 2006-08-03 外球面球轴承实际上是深沟球轴承的一种变型，特点是它的外圈外径表面为球面，可以配入轴承座相应的凹球面内起到调心的作用。虽然它的基本性能与深沟球轴承应是相似的，但是由于这种轴承大都应用在比较粗糙的机械中，安装定位不够精确，轴与座孔的轴线对中性差，或是轴长而挠度大等的情况下，而且轴承本身精度也不够高，有的结构也较粗糙，因此共性能的实际表现比较相同规格的深沟球轴承要打上相当的折扣。例如带顶丝的外球面球轴承应用于刚度差挠度大的通轴，这种轴承两面带密封圈，能严密防止污物侵入，出厂时巳装填适量的润滑剂，安装前不需清洗，不需补加润滑剂，轴承内圈凸出端上的顶丝螺钉在轴上紧固时．允许的轴向负荷不得超过额定动负荷的20%。带偏心套的外球面球轴承与带顶丝的外球面轴承性能基本相同，只是顶丝不在内圈上，而是在偏心套上。圆锥孔外球面球轴承的内孔为带1：12锥度的圆锥孔，可直接安装在锥形轴上，或借助紧定衬套安装在无轴肩光轴上，并可微调轴承游隙。 ***************************************************************** 四点接触球轴承的特性 2006-08-03 四点接触球轴承的内圈(或外圈)由两个半圈精确拼配而成，而其整体外围(或内圈)的沟曲率半径较小，使钢球与内、外圈在四个“点”上接触，既加大了径向负荷能力，又能以紧凑的尺寸承受很的两个方向的轴向负荷，并且有很好的两个方向的轴向限位能力，因为它的轴向游隙相对较小，而其接触角(一般取为35°)又较大。这种轴承的允许转速也很高，并且运转平稳，其双半圈又可从整套轴承中取下分别进行安装，这种轴承多用在发动机中，在较高的转速下承受很大的径向负荷和轴向负荷。 **************************************************************** 滚动轴承负荷计算的步骤 2006-07-31 (1)确定主机传动系统作为外负荷的在圆周方向、径向和轴向的分力； (2)将这些分力整列为平行于轴线方向和垂直于轴线方向的两种力，即轴向力和向心力； (3)根据轴的支点平衡条件，求出各支点的支承反作用力，即轴承所受的外负荷； (4)根据支承所受向心力和轴向力的大小和比例，确定出适合于承受这种外力的轴承类型； (5)将这些外力按一定的规律，折算成施加于轴承的当量动负荷，以供进行轴承疲劳寿命计算的需要； (6)有时要将这些外力按另一种规律，折算成施加于轴承的当量静负荷，借以校核轴承是否发生永久变形。 *************************************************************** 可计算的轴承寿命 2006-07-31 滚动轴承的失效形式多种多样，但其中多数失效形式迄今尚无可用的寿命计算方法，只有疲劳寿命、磨损寿命、润滑寿命和微动磨蚀寿命可以通过计算的方法定量地加以评估。 (1)疲劳寿命在润滑充分而其他使用条件正常的情况下，滚动轴承常因疲劳剥落而失效，其期望疲劳寿命可从样本查得有关数据，按规定的公式和计算程序以一定的可靠性计算出来。 (2)磨损寿命机床主轴常取大直径以保证其高刚度，所配轴承的尺寸相应也大，在其远未达到疲劳极限之前，常因磨损而丧失必要精度以致无法继续使用，对这类轴承必须用磨损寿命来衡量其可能的服务期限。实际上，现场使用的轴承大多因过度磨损而失效，所以也必须考虑其磨损寿命问题。 (3)润滑寿命主要对于双面带密封的脂润滑轴承，一次填脂以后不再补充加脂，此时轴承的寿命便取决于润滑脂的使用寿命。 (4)微动磨蚀寿命绞车、悬臂式起重机和齿轮变速箱以及汽车离合器等机构中的轴承，在其非运转状态下受到振动负荷所产生的微动磨蚀损伤，往往会发展成轴承失效的土导原因，对这类机构中的轴承，有时需要计算其微动磨蚀寿命。 ******************************************************************* 滑动轴承脂的性能分析 2006-07-28 1、滑动轴承也可用润滑脂来润滑，在选择润滑脂时应考虑下列几点： (1）轴承载荷大，转速低时，应选择锥入度小的润滑脂，反之要选择锥入度大的。高速轴承选用锥入度小些、机械安定性好的润滑脂。特别注意的是润滑脂的基础油的粘度要低一些。 (2）选择的润滑脂的滴点一般高于工作温度20-30℃，在高温连续运转的情况下，注意不要超过润滑脂的允许使用温度范围。 (3）滑动轴承在水淋或潮湿环境里工作时，应选择抗水性能好的钙基、铝基或锂基润滑脂。 (4）选用具有较好粘附性的润滑脂。 2、滑动轴承用润滑脂的选择：载荷<1MPa，轴颈圆周速度1m/s以下，最高工作温度75℃，选用3号钙基脂；载荷1-6.5MPa，轴颈圆周速度0.5-5m/s，最高工作温度55℃，选用2号钙基脂；载荷>6.5MPa，轴颈圆周速度0.5m/s以下，最高工作温度75℃，选用3号钙基脂；载荷<6.5MPa，轴颈圆周速度0.5-5m/s，最高工作温度120℃，选用2号锂基脂；载荷>6.5MPa，轴颈圆周速度0.5m/s以下，最高工作温度110℃，选用2号钙-钠基脂；载荷1-6.5MPa，轴颈圆周速度1m/s以下，最高工作温度50-100℃，选用2号锂基脂；载荷>5MPa 轴颈圆周速度0.5m/s，最高工作温度60℃，选用2号压延机脂；在潮湿环境下，温度在75-120℃的条件下，应考虑用钙-钠基脂润滑脂。在潮湿环境下，工作温度在75℃以下，没有3号钙基脂，也可用铝基脂。工作温度在110-120℃时，可用锂基脂或钡基脂。集中润滑时，稠度要小些。 3、滑动轴承用润滑脂的润滑周期：偶然工作，不重要零件：轴转速<200r/min，润滑周期5天一次；轴转速 >200r/min，润滑周期3天一次。　　间断工作：轴转速<200r/min，润滑周期2天一次；轴转速>200r/min，润滑周期1天一次。　　连续工作，工作温度小于40℃：轴转速<200r/min，润滑周期1天一次；轴转速>200r/min，润滑周期每班一次。　　连续工作，工作温度40-100℃：轴转速<200r/min，润滑周期每班一次；轴转速>200r/min，润滑周期每班二次。 ********************************************************************** 轴承钢牌号表示方法 2006-07-27 轴承钢分为高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、高碳铬不锈轴承钢和高温轴承钢等四大类。高碳铬轴承钢，在牌号头部加符号“G”，但不标明含碳量。铬含量以千分之几计，其他合金元素按合金结构钢的合金含量表示。例如：平均含铬量为1□50%的轴承钢，其牌号表示为“GCr15”。渗碳轴承钢，采用合金结构钢的牌号表示方法，另在牌号头部加符号“G”。例如：“G20 CrNiMo”。高级优质渗碳轴承钢，在牌号尾部加“A”。例如：“G20CrNiMoA”。高碳铬不锈轴承钢和高温轴承钢，采用不锈钢和耐热钢的牌号表示方法，牌号头部不加符号“G”。例如：高碳铬不锈轴承钢“9Cr18”和高温轴承钢“10Cr14Mo”。 ********************************************************************* 如何用经验方法检查滚动轴承 2006-07-21 有些机手缺少鉴别滚动轴承的经验，只要看到滚动轴承没有明显的损伤便继续使用，以致后来造成严重故障。也有人只要拆下滚动轴承，不加检查便加以更换，有时把可以继续使用的轴承也换掉了。滚动轴承的技术状况应在专用的检查仪上进行检查，也可用百分表进行一些数据的测量。但对于一般机手来说，当不具备这些条件时，可用经验方法粗略地进行检查。（1）观察法。用肉眼观察滚动轴承，内外滚道应没有剥落痕迹和严重磨损，并且呈一条圆弧沟槽状；所有滚动体表面应无斑点、裂纹和剥皮现象；保持架应不松散、无破损、未磨穿，与滚动体间隙不过大。（2）手感法。正常轴承的内外座圈与滚动体的间隙为0.005～0.010毫米。对已使用过一个阶段的滚动轴承，用手指捏住内座圈进行轴向晃动时，应无明显的旷动响声。（3）转动法。用一只手夹持轴承内座圈，另一只手转动外座圈，轴承应能灵活转动，而且应感觉不到径向晃动。检查时，应将上述3种经验方法结合起来，以利于对滚动轴承的技术状态做出正确的判断。对于锥形滚柱轴承，还应观察滚动体是否位于外座圈的中间，若有前移，应不超过1.5毫米。 ******************************************************************* 陶瓷滚动轴承制造材料—氮化硅 2006-07-21 你了解轴承吗？轴承大体可分为三种：滚动轴承、滑动轴承和电磁轴承。本文主要向大家介绍一下有关滚动轴承方面的信息。滚动轴承是一种高度标准化的机械零件，有着多种尺寸规格和精度等级的系列型号，可以在相当大的范围内满足各种机械对轴承的要求。由于滚动轴承的维护十分简便，因此得到了非常广泛的应用。滚动轴承结构的最大特征是，在有相对运动的两个套圈之间放置有滚动体，因此，滚动轴承较之滑动轴承具有摩擦系数小、消耗功率少、效率高的优点。讲得通俗一点，滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，过去通常用合金钢制造。20世纪90年代中期，陶瓷滚动轴承已经问世。经试用表明，陶瓷滚动轴承具有以下优点：第一，由于陶瓷几乎不怕腐蚀，所以，陶瓷滚动轴承适宜于在布满腐蚀性介质的恶劣条件下作业。第二，由于陶瓷滚动小球的密度比钢低，重量更要轻得多，因此转动时对外圈的离心作用可降低40％，进而使用寿命大大延长。第三，陶瓷受热胀冷缩的影响比钢小，因而在轴承的间隙一定时，可允许轴承在温差变化较为剧烈的环境中工作。第四，由于陶瓷的弹性模量比钢高，受力时不易变形，因此有利于提高工作速度，并达到较高的精度。国外已开发成功了在高温条件下采用固体润滑剂的陶瓷滚动轴承，也有利用液体或油脂润滑的特种钢与陶瓷组合而成的滚动轴承或全陶瓷滚动轴承。至于谈到陶瓷滚动轴承的制造材料，主要采用氮化硅陶瓷。据有关资料报道，现代陶瓷中崛起的两颗新星——氮化硅和碳化硅都具有惊人的耐高温性能。氮化硅陶瓷在1400℃，碳化硅陶瓷在1700℃时，强度仍高达每平方厘米7000kg，而大多数金属这时早已软化或熔化成液体了。 ******************************************************************** 滚动轴承的安装--圆锥孔轴承的安装 2006-07-24 圆锥孔轴承可以直接安装在锥形轴颈上，也可以用紧定套拆卸套作为中介，安装在圆柱形轴颈上，但是不论在何种情况下，圆锥孔内圈的过盈量可根据轴承游隙的减小量来测定。径向游隙减小量即轴承在安装前和安装后的径向游隙之差。在安装前先要测知轴承的原始径向游隙，安装时要频频测量游隙，直至达到与理想的过盈量相对应的径向游隙减小量径向游隙减小量的测量也可用轴承在锥形轴颈上的推进量的测量来代替。对于1：12的标准锥度，径向游隙减小量约相当于轴向推进量的1／15，在此比例下，对于实心轴而言，配合面的过盈量只有75％～85％起到使内圈扩张的作用。大型球面滚子轴承和圆柱滚子轴承的径向游隙减小量通常用塞尺测量，注意对球面滚子轴承必须分别从两个端面测量两列滚子处的径向游隙，只有两列滚子处的游隙值相同时，才能保证内圈与外圈相对正。小型的圆锥孔轴承因其径向游隙太小而不能使用塞尺测量，可用千分表接触轴或轴承座来测量推进时的提升量，此时注重的是径向游隙量的变化，对滚动体和滚道的弹性变形就不加考虑了，推动轴承或轴承座时所用的力，与它们的重量应大致相当。大型轴承在装进拆卸套时，可采用如图9—11所示方法，既可大大省力，又特别适合于地位受限制不能使用大的钩扳手的场合。具体操作是：将淬硬的衬垫S置于拆卸套的端部，将螺母M轻轻旋紧，再将沿圆周均布的淬硬螺栓K均匀地拧紧，直至获得所需的游隙减小量。由于拆卸套靠其锥形面的摩擦而自锁，所以即使取下压紧装置也不致松脱，这样可以放心地取下压紧螺母M，改用固定螺母来代替，而将拆卸套压紧。在安装时必须在退卸套的配合面上涂上极薄一层润滑油，以减少摩擦，方便安装。但注意绝不可涂油较厚，否则会使拆卸套失去自锁能力，当取下压紧螺钉和螺母以换装固定螺母时，拆卸套会随之松动而偏离调定位置，造成安装失误。此外，在工作过程中润滑剂会逐渐从配合缝隙中被挤出或逸出，致使轴承原先的过盈配合变得松动。当拆下已装轴承再将其安装于轴颈时，不能照原样地将螺母拧至原位，因为轴承系统经过长时间工作以后，原配合已变松，这是由于螺纹渐渐松动，配合面受压而有一定永久变形，并因摩擦而有一定磨损的原因。在此情况下，必须在安装时重新测量其径向游隙减小量、轴向推进量或扩张值。对于大型轴承，如采用液压安装方法，安装时省力而快捷，拆卸时更为方便。对于所有标准的拆卸套和带螺纹轴端还可使用活塞式液压螺母将轴承装在锥形轴颈上，或将拆卸套压入圆柱形轴颈的预定位置上。活塞式液压螺母的构成及其工作原理是：借助手动油泵通过高压软管将压力油压入油缸(螺母)，油缸以其内螺纹固定在带螺纹轴端上，活塞的外伸端推压在轴承内圈的端面上，压力油驱动活塞将轴承推着沿锥形轴颈前进，根据管道中的油压表的压力，可以大致判断轴承的推进量。对于富有经验的轴承安装人员而言，用手试转轴承以感知其运转灵活性，也可控制轴承的过盈量而不需用仪表测量，这对于小型的圆锥孔轴承的安装尤其是这样，但要经过严格考验确有把握时才可实行，并且不得有万一的疏忽。圆锥孔轴承也可以加热安装。 ********************************************************************* 滚动轴承的安装 2005-01-25 轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。一、清洗轴承及相关零件　　对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承安装前无需清洗。二、检查相关零件的尺寸及精加工情况三、安装方法　　轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合得套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法： a. 压入配合　　轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。 b.加热配合　　通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。 c.圆锥孔轴承的安装　　圆锥孔轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装载紧定套和退卸套的锥面上，其配合的松紧程度可用轴承径向游隙减小量来衡量，因此，安装前应测量轴承径向游隙，安装过程中应经常测量游隙以达到所需要的游隙减小量为止，安装时一般采用锁紧螺母安装，也可采用加热安装的方法。 d.推力轴承的安装　　推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。 ******************************************************************* 轴承的润滑 2005-01-25 一、轴承润滑的作用　　润滑对滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温度、振动等有重要影响，没有正常的润滑，轴承就不能工作。分析轴承损坏的原因表明，40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。因此，轴承的良好润滑是减小轴承摩擦和磨损的有效措施。除此之外，轴承的润滑还有散热，防锈、密封、缓和冲击等多种作用，轴承润滑的作用可以简要地说明如下： a. 在相互接触的二滚动表面或滑动表面之间形成一层油膜把二表面隔开，减少接触表面的摩擦和磨损。 b. 采用油润滑时，特别是采用循环油润滑、油雾润滑和喷油润滑时，润滑油能带走轴承内部的大部分摩擦热，起到有效的散热作用。 c. 采用脂润滑时，可以防止外部的灰尘等异物进入轴承，起到封闭作用。 d. 润滑剂都有防止金属锈蚀的作用。 e. 延长轴承的疲劳寿命。二、脂润滑和油润滑的比较　　轴承的润滑方法大致分为脂润滑和油润滑两种。为了充分发挥轴承的功能，重要的是根据使用调减和使用目的，采用润滑方法。表4-2示出脂润滑和油润滑的优缺点。三、脂润滑　　润滑脂是由基础油，增稠剂及添加剂组成的润滑剂。当选择时，应选择非常适合于轴承使用条件的润油脂，由于商标不同，在性能上也将会有很大的差别，所以在选择的时候，必须注意。　　轴承常用的润滑脂有钙基润滑脂、钠基润滑脂、钙钠基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂和二硫化钼润滑脂等。　　轴承中充填润滑脂的数量，以充满轴承内部空间的1/2-1/3为适宜。高速时应减少至1/3。过多的润滑脂将使温升增高。四、润滑脂的选择　　按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温性能，滴点一般可用来评价高温性能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。　　根据轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压性能。　　根据环境条件选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。五、油润滑　　在高速、高温的条件下，脂润滑已不适应时可采用油润滑。通过润滑油的循环，可以带走大量热量。粘度是润滑油的重要特性，粘度的大小直接影响润滑油的流动性及摩擦面间形成的油膜厚度，轴承工作温度下润滑油的粘度一般是12-15cst。转速愈高应选较低的粘度，负荷愈重应选较高的粘度。常用的润滑油有机械油、高速机械油、汽轮机油、压缩机油、变压器油、气缸油等。油润滑方法包括： a. 油浴润滑　　油浴润滑是最普通的润滑方法，适于低、中速轴承的润滑，轴承一部分浸在由槽中，润滑油由旋转的轴承零件带起，然后又流回油槽油面应稍低于最低滚动体的中心。 b. 滴油润滑　　滴油润滑适于需要定量供应润滑油得轴承部件，滴油量一般每3-8秒一滴为宜，过多的油量将引起轴承温度增高。 c. 循环油润滑　　用油泵将过滤的油输送到轴承部件中，通过轴承后的润滑油再过滤冷却后使用。由于循环油可带走一定的热量，使轴承降温，故此法适用于转速较高的轴承部件。 d. 喷雾润滑　　用干燥的压缩空气经喷雾器与润滑油混合形成油雾，喷射轴承中，气流可有效地使轴承降温并能防止杂质侵入。此法适于高速、高温轴承部件的润滑。 e. 喷射润滑　　用油泵将高压油经喷嘴射到轴承中，射入轴承中的油经轴承另一端流入油槽。在轴承高速旋转时，滚动体和保持架也以相当高的旋转速度使周围空气形成气流，用一般润滑方法很难将润滑油送到轴承中，这时必须用高压喷射的方法将润滑油喷至轴承中，喷嘴的位置应放在内圈和保持架中心之间。六、固体润滑　　在一些特殊使用条件下，将少量固体润滑剂加入润滑脂中，如加入3～5%的1号二硫化钼可减少磨损，提高抗压耐热能力，对于高温、高雅、高真空、耐腐蚀、抗辐射，以及极低温等特殊条件，把固体润滑剂加入工程塑料或粉末冶金材料中，可制成具有自润滑性能的轴承零件，如用粘结剂将固体润滑剂粘结在滚道、保持架和滚动体上，形成润滑薄膜，对减少摩擦和磨损有一定效果。七、润滑剂的补充与更换 a. 润滑脂的补充间隔时间　　由于机械作用，老化及污染的增加，轴承配置中所填的润滑基将逐渐失去其润滑性能。因此，对润滑秩需不断补充和更新。润滑剂补充的间隔时间会因轴承的形成、尺寸和转速等而不同，图4-1示出根据运转时间需要补充润滑脂的大致间隔时间。　　另外，在图4-1中，当轴承温度超过70℃的情况下，轴承温度每上升15℃，就要使用润滑脂的补充间隔时间减少一半。　　双面封闭轴承在制造时已经装入脂，“HRB”在这些产品中使用的是标准润滑脂，共运行温度范围和其他性能适宜于所规定的场合，且填脂量也与轴承大小相应，脂的使用寿命一般可超过轴承寿命，除特殊场合，不需补充润滑脂。 b. 润滑油的更换周期　　润滑油的更换周期因使用条件和油量等不同，一般情况下，在运转温度为50℃以下，灰尘少的良好环境下使用时，一年更换一次，当油温达到100℃时，要3个月或更短时间更换一次。正常情况下，轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一或二天。 ***************************************************************** 轴承的振动和轴承的温度检查 2005-01-25 一、轴承的振动　　轴承振动对轴承的损伤很敏感，例如剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动测量中反映出来，所以，通过采用特殊的轴承振动测量器（频率分析器等）可测量出振动的大小，通过频率分不可推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同，因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。二、轴承的温度　　轴承的温度，一般有轴承室外面的温度就可推测出来，如果利用油孔能直接测量轴承外圈温度，则更位合适。　　通常，轴承的温度随着轴承运转开始慢慢上升，1-2小时后达到稳定状态。轴承的正常温度因机器的热容量，散热量，转速及负载而不同。如果润滑、安装部合适，则轴承温都会急骤上升，会出现异常高温，这时必须停止运转，采取必要的防范措施。　　使用热感器可以随时监测轴承的工作温度，并实现温度超过规定值时自动报警或停止防止燃轴事故发生。　　用高温经常表示轴承已处于异常情况。高温也有害于轴承的润滑剂。有时轴承过热可归诸于轴承的润滑剂。若轴承在超过125℃的温度长期连转会降低轴承寿命。引起高温轴承的原因包括：润滑不足或过分润滑，润滑剂。内含有杂质，负载过大，轴承损环，间隙不足，及油封产生的高磨擦等等。　　因此连续性的监测轴承温度是有必要的，无论是量测轴承本身或其它重要的零件。如果是在运转条件不变的情况下，任何的温度改变可表示已发生故障。　　轴承温度的定期量测可藉助于温度计，例如skf数字型温度计，可精确的测轴承温度并依℃或华氏温度定单位显示。　　重要性的轴承，意谓当其损坏时，会造成设备的停机，因此这类轴承最好应加装温度探测器。正常情况下，轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一或二天。 ********************************************************************* 滚动轴承的停机检查 2005-01-25 定期的检查轴承封是维持轴承于最佳状况是很重要的工作。最有利的检查时间是安排在定期的停机检查时期。干净轴承的重要性：　　保持轴承及润滑的干净是很重要的。　　检查前需先清洁机器表面，然后拆卸轴承周边的零件。油封是很脆弱的零件，因此需小心的拆卸，切勿过度施力，然后仔细的检查油封及其周边的零件，如果已呈现出不良的症状时，务必更换掉，不良的油封会导致轴承的损坏及导致的设备停机。　　检查润滑剂　　沾上点润滑剂在两指之间摩擦，若有污染物存在，可感觉出来，或在手背上涂一薄层润滑剂，然后封光检查。　　更换润滑剂　　机油润滑的轴承在泻除旧机油后，可能的话，再灌入新鲜的机油并让机器在低转速旋转几分钟。尽可能使机油收集残馀的污染物，然后再泻除这些机油，机油在使用前最好先经过滤。　　润滑脂润滑的轴承在更换润滑脂时应避免带有棉质物接触到轴承的任一部位，因为这些残留的纤维可能楔入于滚动件之间并且造成损坏，尤其是小轴承的应用更需注意此问题。　　覆盖暴露的轴承　　检查轴承时，千万不要让轴承暴露于污染物或湿气的环境。如果工作中断时，应以油纸塑胶片或类似材料覆盖机器。　　若在不用拆卸而可能执行检查的情形下清洗无掩蔽的轴承的，要以涂敷用的刷子沾上石油溶剂（white spirit）清洗，再以一块不起毛的布料擦干或用压缩空气吹干（注意不要让轴承组件起动旋转）。　　以一面小镜子及类似牙医所用的那种探针来检查轴承之轨道面、保持器和珠子。若轴承并未受损，应该根据机器原厂所提供之润滑说明或本书204页至247页之建议执行再润滑。　　不可清洗加密封盖或防尘的轴承；只擦拭其外部表面即可。如果轴承呈受损情形时即需更换掉。在定期的停机保养时期内更换轴承远比由于轴承损坏所造成的突然停机之损失来得经济多了。 ********************************************************************* 滚动轴承的配合 2005-01-25 一、配合的选择　　滚动轴承的内径尺寸和外径尺寸是按标准公差制造的，轴承内圈与轴，外圈与座孔的配合松紧程度只能通过控制轴颈的公差和座孔的公差来实现。轴承内圈与轴的配合采用基孔制，轴承外圈与座孔的配合采用机轴制。滚动轴承常用的配合。正确选择配合，必须知道轴承的实际负荷条件，工作温度及其他要求，而实际上是很困难的。因此，多数情况是根据使用精研选择配合的。二、负荷性质　　选择配合首先应考虑负荷向量相对套圈的旋转情况。按照合成径向负荷向量相对于套圈的旋转情况，套圈所承受的复合可分为：固定负荷、旋转负荷和摆动负荷。 a. 固定负荷　　作用于套圈上的合成径向负荷，由套圈滚道的局部区域所承受，并传至轴或轴承座的相应局部区域，这种负荷称为固定负荷。其特点是合成径向负荷向量与套圈相对静止。承受定向负荷的套圈可选用较松的配合。 b.旋转负荷　　作用于套圈上的合成径向负荷，沿滚道圆周方向旋转，顺次由各个部位所承受，这种负荷称为旋转负荷，其特点是合成径向负荷向量相对于套圈旋转。承受旋转负荷的套圈应选紧配合，在特殊情况下，如负荷很轻，或在重负荷作用下套圈仅偶尔低速转动，轴承选用较硬材料和表面粗糙较高时，承受旋转负荷的套圈也可选用较松的配合。 c.摆动负荷　　作用于套圈上的合成径向负荷方向不定，这种负荷情况称为摆动负荷或不定向负荷，其特点是作用套圈上的合成径向负荷向量在套圈滚道的一定区域内摆动，为滚道一定区域所承受，或作用于轴承上的负荷是冲击负荷，振动负荷，其方向，数值经常变动的负荷。承受摆动负荷得轴承内、外套圈与州、轴承座孔的配合都应采用紧配合。三、负荷大小　　套圈与轴或外壳间的过赢量取决于负荷的大小，较重的负荷采用较大的过赢量，较轻的负荷采用较小的过赢量。通常将当量径向负荷分成“轻”、“正常”、“重”负荷三种情况。四、轴和外壳孔公差带的选择五、配合表面的粗糙度和形位公差　　配合表面的粗糙度和形位公差，直接影响产品的使用性能，如耐磨性，抗腐蚀性和配合性质等等。为此，合理规定轴和外壳孔的形位公差和提出配合表面的粗糙度要求，对于稳定配合性质，提高过赢配合的联结强度至关重要。 ****************************************************************** 滑动轴承减摩层电镀工艺概述(1) 2005-01-28 用正交试验法考察了滑动轴承(又称轴瓦)减摩层电镀液中有关成份的含量及工艺参数对镀层性能的影响，使该电镀工艺得到了进一步优化，显著提高了镀层质量，满足了主机厂新机型对滑动轴承质量的要求。 1、在内燃机中使用的滑动轴承(又称轴瓦)是易损的关键零件。机械加工完毕后，一般在其内表面的基体上先电镀1~3μm厚的镍(Ni)栅阻挡层[1~2]，继之电镀15~30μm厚的铅锡铜(PbSnCu)三元合金减摩层[3~24]，最后在全部表面上电镀1~2μm厚的锡(Sn)或铅锡(PbSn)合金防护层[2]。　　在轴瓦的内表面提供减摩层的目的是为了提高轴瓦的减摩性、耐磨性、耐蚀性、镶嵌性、顺应性、磨合性、抗咬合性、抗疲劳强度、抗压强度、承载能力等，从而提高其工作性能，延长使用寿命，最终保证主机的高性能运行。　　一般根据使用要求选择镀层种类。小型发动机的轴瓦一般使用PbSn6~20二元合金[12~13、16~17、22]，也有使用铅铜(PbCu)、铅银(PbAg)二元合金的。随着时间的推移和科学技术的发展，对于大、中型柴油机、内燃机上使用的轴瓦，要求具有负载能力大、使用寿命长，且应具有良好的润滑性、耐蚀性、耐磨性等性能。实践证明，在传统的铅锡(PbSn6~20)二元合金减磨镀层中加入少量的第三组分元素铜(Cu)就可以显著改善镀层性能[3、10、20]。当铅锡(PbSn6~20)二元合金镀层中加入2~3%的铜时，一方面由于铜与锡具有一定的亲合势，在一定程度上抑制了锡向衬里(即基体)扩散，有利于保证镀层中锡含量及其金相结构的稳定；另一方面，由于加入了铜后，镀层的硬度从原来的HV8~10提高到HV13~15，大大改善了镀层的耐磨性和抗疲劳强度等，从而显著提高了轴瓦的负载能力，使用寿命大幅度延长。滑动轴承减摩层电镀工艺概述(2) 2005-01-28 若在衬里金属上直接电镀减摩镀层，则镀层中的锡容易向衬里扩散，使得轴瓦在工作一段时间后，镀层内的锡含量下降到小于6%(质量)。并且无论是铜基合金衬里还是铝基合金衬里，其中都含有一定量的铜，扩散到衬里中的锡能与铜生成脆性大的金属间化合物(Cu3Sn)。这样不仅使镀层的机械性能下降，而且破坏了衬里的结构，至使轴瓦的整体机械性能降低。解决该问题的方法是在衬里材料与减摩底层之间电镀一层镍或镍基合金阻挡层(又称栅层或阻挡层)，以抑制锡向衬里扩散[1~2]。　　锡或铅锡合金防护层除了具有一定的防腐蚀作用外，在轴瓦工作期间还可以扩散的方式补充减摩层中的锡的含量，使其各成分的含量处于相对稳定的状态。另外，由于这层防护层不含铜，相对较软，因此轴瓦在工作的初期就能达到良好的磨合要求。　　本文主要考察轴瓦减摩层的电镀工艺。 2 发展历程　　减摩镀层在国外的研究起步较早。1920年由格罗奥夫(J.Grooff)提出了电镀铅锡合金的第一个专利，并用于海军鱼雷储气瓶的内表面电镀，到二十世纪四十年代开始用于轴瓦的电镀。1952年舒尔茨(Schults)提出了在铝及铝硅(AlSi)合金基体上电镀铅锡铜三元合金的专利。1953年舍夫(Schoefe)曾发表轴瓦使用铅锡铜合金的综述。1976年，Jong—Sang Kim，Su—ιι Pyun and Hyo—Geun Lee发表了“铅锡铜电镀层的晶面取向及微观形貌”的论文[7]。1980年毕比(Beebe)提出含铜2~3%(质量)、锡9~12%(质量)，其余为铜的三元合金电镀生产工艺流程，镀层厚度为15μm。1982年沃特曼(Waterman)等人就三元合金电镀液中铜离子(Cu2+)的置换问题提出了解决的办法。 ************************************************************** 国外机械行业的轴承热处理方法 2005-02-28 热处理质量好坏直接关系着后续的加工质量以致最终影响零件的使用性能及寿命，同时热处理又是机械行业的能源消耗大户和污染大户。近年来，随着科学技术的进步及其在热处理方面的应用，热处理技术的发展主要体现在以下几个方面：（1）清洁热处理热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境造成污染。解决热处理的环境污染问题，实行清洁热处理（或称绿色环保热处理）是发达国家热处理技术发展的方向之一。为减少SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝使用煤作燃料，重油的使用量也越来越少，改用轻油的居多，天然气仍然是最理想的燃料。燃烧炉的废热利用已达到很高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的前提下，使NOX和CO降低到最低限度；使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理技术替代盐浴处理以减少废盐及含CN-有毒物对水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，采用生物可降解植物油代替部分矿物油以减少油污染。（2）精密热处理精密热处理有两方面的含义：一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力；另一方面是充分保证优化工艺的稳定性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。（3）节能热处理科学的生产和能源管理是能源有效利用的最有潜力的因素，建立专业热处理厂以保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的选择。在热处理能源结构方面，优先选择一次能源；充分利用废热、余热；采用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。（4）少无氧化热处理由采用保护气氛加热替代氧化气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理后零件的性能得到提高，热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少，热处理后的精加工留量减少，提高了材料的利用率和机加工效率。真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改善质量、减少畸变、提高寿命。轴承零件的热处理质量控制在整个机械行业是最为严格的。轴承热处理在过去的20来年里取得了很大的进步，主要表现在以下几个方面：热处理基础理论的研究；热处理工艺及应用技术的研究；新型热处理装备及相关技术的开发。 1 高碳铬轴承钢的退火高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。传统的球化退火工艺是在略高于Ac1的温度（如GCr15为780~810℃）保温后随炉缓慢冷却（25℃/h）至650℃以下出炉空冷。该工艺热处理时间长（20h以上）[1]，且退火后碳化物的颗粒不均匀，影响以后的冷加工及最终的淬回火组织和性能。之后，根据过冷奥氏体的转变特点，开发等温球化退火工艺：在加热后快冷至Ar1以下某一温度范围内（690~720℃）进行等温，在等温过程中完成奥氏体向铁素体和碳化物的转变，转变完成后可直接出炉空冷。该工艺的优点是节省热处理时间（整个工艺约12~18h）, 处理后的组织中碳化物细小均匀。另一种节省时间的工艺是重复球化退火：第一次加热到810℃后冷却至650℃，再加热到790℃后冷却到650℃出炉空冷。该工艺虽可节省一定的时间，但工艺操作较繁。 2 高碳铬轴承钢的马氏体淬回火 2.1常规马氏体淬回火的组织与性能近20年来，常规的高碳铬轴承钢的马氏体淬回火工艺的发展主要分两个方面：一方面是开展淬回火工艺参数对组织和性能的影响，如淬回火过程中的组织转变、残余奥氏体的分解、淬回火后的韧性与疲劳性能等[2~10]；另一方面是淬回火的工艺性能，如淬火条件对尺寸和变形的影响、尺寸稳定性等[11~13]。常规马氏体淬火后的组织为马氏体、残余奥氏体和未溶（残留）碳化物组成。其中，马氏体的组织形态又可分为两类：在金相显微镜下（放大倍数一般低于1000倍），马氏体可分为板条状马氏体和片状马氏体两类典型组织，一般淬火后为板条和片状马氏体的混合组织，或称介于二者之间的中间形态—枣核状马氏体（轴承行业上所谓的隐晶马氏体、结晶马氏体）；在高倍电镜下，其亚结构可分为位错缠结和孪晶。其具体的组织形态主要取决于基体的碳含量，奥氏体温度越高，原始组织越不稳定，则奥氏体基体的碳含量越高，淬后组织中残余奥氏体越多，片状马氏体越多，尺寸越大，亚结构中孪晶的比例越大，且易形成淬火显微裂纹。一般，基体碳含量低于0.3%时，马氏体主要是位错亚结构为主的板条马氏体；基体碳含量高于0.6%时，马氏体是位错和孪晶混合亚结构的片状马氏体；基体碳含量为0.75%时，出现带有明显中脊面的大片状马氏体，且片状马氏体生长时相互撞击处带有显微裂纹[8]。与此同时，随奥氏体化温度的提高，淬后硬度提高，韧性下降，但奥氏体化温度过高则因淬后残余奥氏体过多而导致硬度下降。常规马氏体淬火后的组织中残余奥氏体的含量一般为6~15%，残余奥氏体为软的亚稳定相，在一定的条件下（如回火、自然时效或零件的使用过程中），其失稳发生分解为马氏体或贝氏体。分解带来的后果是零件的硬度提高，韧性下降，尺寸发生变化而影响零件的尺寸精度甚至正常工作。对尺寸精度要求较高的轴承零件，一般希望残余奥氏体越少越好，如淬火后进行补充水冷或深冷处理，采用较高温度的回火等[12~14]。但残余奥氏体可提高韧性和裂纹扩展抗力，一定的条件下，工件表层的残余奥氏体还可降低接触应力集中，提高轴承的接触疲劳寿命，这种情况下在工艺和材料的成分上采取一定的措施来保留一定量的残余奥氏体并提高其稳定性，如加入奥氏体稳定化元素Si、Mn, 进行稳定化处理等[15,16]。 2.2常规马氏体淬回火工艺常规高碳铬轴承钢马氏体淬回火为：把轴承零件加热到830~860℃保温后，在油中进行淬火，之后进行低温回火。淬回火后的力学性能除淬前的原始组织、淬火工艺有关外，还很大程度上取决于回火温度及时间。随回火温度升高和保温时间的延长，硬度下降，强度和韧性提高。可根据零件的工作要求选择合适的回火工艺：GCr15钢制轴承零件：150~180℃；GCr15SiMn钢制轴承零件：170~190℃。对有特殊要求的零件或采用较高温度回火以提高轴承的使用温度，或在淬火与回火之间进行-50~-78℃的冷处理以提高轴承的尺寸稳定性，或进行马氏体分级淬火以稳定残余奥氏体获得高的尺寸稳定性和较高的韧性。不少学者对加热过程中的转变进行了研究[2，7~9,17]，如奥氏体的形成、奥氏体的再结晶、残留碳化物的分布及使用非球化组织作为原始组织等。G.Lowisch等[3，8]两次奥氏体化后淬火的轴承钢100Cr6的机械性能进行了研究：首先，进行1050℃奥氏体化并快冷至550℃保温后空冷，得到均匀的细片状珠光体，随后进行850℃二次奥氏体化、淬油，其淬后组织中马氏体及碳化物的尺寸细小、马氏体基体的碳含量及残余奥氏体含量较高，通过较高温度的回火使奥氏体分解，马氏体中析出大量的微细碳化物，降低淬火应力，提高硬度、强韧性和轴承的承载能力。在接触应力的作用下，其性能如何，需进行进一步的研究，但可推测：其接触疲劳性能应优于常规淬火。酒井久裕等[7]对循环热处理后的SUJ2轴承钢的显微组织及机械性能进行了研究：先加热到1000℃保温0.5h使球状碳化物固溶，然后，预冷至850℃淬油。接着重复1~10次由快速加热到750℃、保温1min后油冷至室温的热循环，最后快速加热到680℃保温5min油冷。此时组织为超细铁素体加细密的碳化物（铁素体晶粒度小于2μm、碳化物小于0.2μm），在710℃下出现超塑性（断裂延伸率可到500%），可利用材料的这一特性进行轴承零件的温加工成型。最后，加热到800℃保温淬油并进行160℃回火。经这种处理后，接触疲劳寿命L10比常规处理大幅度提高，其失效形式由常规处理的早期失效型变为磨损失效型。轴承钢经820℃奥氏体化后在250℃进行短时分级等温空冷，接着进行180℃回火，可使淬后的马氏体中碳浓度分布更为均匀，冲击韧性比常规淬回火提高一倍。因此，В.В.БЁЛОЗЕРОВ等提出把马氏体的碳浓度均匀程度可作为热处理零件的补充质量标准[6]。 2.3 马氏体淬回火的变形及尺寸稳定性马氏体淬回火过程中，由于零件各个部位的冷却不均匀，不可避免地出现热应力和组织应力而导致零件的变形。淬回火后零件的变形（包括尺寸变化和形状变化）受很多因素影响，是一个相当复杂的问题。如零件的形状与尺寸、原始组织的均匀性、淬火前的粗加工状态（车削时进刀量的大小、机加工的残余应力等）、淬火时的加热速度与温度、工件的摆放方式、入油方式、淬火介质的特性与循环方式、介质的温度等均影响零件的变形。国内外对此进行了大量的研究，提出不少控制变形的措施，如采用旋转淬火、压模淬火、控制零件的入油方式等[11,13，18]。Beck等人的研究表明：由蒸气膜阶段向沸腾期的转变温度过高时，大的冷速而产生大的热应力使低屈服点的奥氏体发生变形而导致零件的畸变。Lübben等人认为变形是单个零件或零件之间浸油不均匀造成，尤其是采用新油是更易出现这种情形。Tensi等人认为：在Ms点的冷却速度对变形起决定性作用，在Ms点及以下温度采用低的冷速可减少变形。Volkmuth等人[13]系统研究了淬火介质（包括油及盐浴）对圆锥滚子轴承内外圈的淬火变形。结果表明：由于冷却方式不同，套圈的直径将有不同程度的“增大”，且随介质温度的提高，套圈大小端的直径增大程度趋于一致，即“喇叭”状变形减小，同时，套圈的椭圆变形（单一径向平面内的直径变动量Vdp、VDp）减小；内圈因刚度较大，其变形小于外圈。马氏体淬回火后零件的尺寸稳定性主要受三种不同转变的影响[12,14]：碳从马氏体晶格中迁移形成ε-碳化物、残余奥氏体分解和形成Fe3C，三种转变相互叠加。50~120℃之间，由于ε-碳化物的沉淀析出，引起零件的体积缩小，一般零件在150℃回火后已完成这一转变，其对零件以后使用过程中的尺寸稳定性的影响可以忽略100~250℃之间，残余奥氏体分解，转变为马氏体或贝氏体，将伴随着体积涨大；200℃以上，ε-碳化物向渗碳体转化，导致体积缩小。研究也表明：残余奥氏体在外载作用下或较低的温度下（甚至在室温下）也可发生分解，导致零件尺寸变化。因此，在实际使用中，所有的轴承零件的回火温度应高于使用温度50℃，对尺寸稳定性要求较高的零件要尽量降低残余奥氏体的含量，并采用较高的回火温度。 3 贝氏体等温淬火 3.1 贝氏体淬火的组织与力学性能高碳铬轴承钢经下贝氏体淬火后，其组织由下贝氏体、马氏体和残余碳化物组成。其中贝氏体为不规则相交的条片，条片为碳过饱和的α结构，其上分布着与片的长轴成55~60°的粒状或短杆状的碳化物，空间形态为凸透镜状，亚结构为位错缠结，未发现有孪晶亚结构。贝氏体的数量及形态因工艺条件不同而各异。随淬火温度的升高，贝氏体条变长；等温温度升高，贝氏体条变宽，碳化物颗粒变大，且贝氏体条之间的相交的角度变小，逐趋向于平行排列，形成类似与上贝氏体的结构；贝氏体转变是一个与等温转变时间有关的过程，等温淬火后的贝氏体量随等温时间的延长而增加[5,19]。高碳铬轴承钢下贝氏体组织能提高钢的比例极限、屈服强度、抗弯强度和断面收缩率，与淬回火马氏体组织相比，具有更高的冲击韧性、断裂韧性及尺寸稳定性，表面应力状态为压应力。高的门坎值ΔKth和低的裂纹扩展速度da/dN则代表贝氏体组织不易萌生裂纹，已有的裂纹或新萌生的裂纹也不易扩展[2,19,20]。一般认为,全贝氏体或马/贝复合组织的耐磨性和接触疲劳性能低于淬火低温回火马氏体，与相近温度回火的马氏体组织的耐磨性和接触疲劳性能相近或略高。但润滑不良条件下(如煤浆或水这类介质)，全BL组织呈现出明显的优越性，具有比低温回火的M组织还要高的接触疲劳寿命，如水润滑时全BL组织的L10=168h，回火M组织的L10=52h[21]。 3.2生产应用 3.2.5应用效果 BL组织的突出特点是冲击韧性、断裂韧性、耐磨性、尺寸稳定性好，表面残余应力为压应力。因此适用于装配过盈量大、服役条件差的轴承，如承受大冲击负荷的铁路、轧机、起重机等轴承，润滑条件不良的矿山运输机械或矿山装卸系统、煤矿用轴承等。高碳铬轴承钢BL等温淬火工艺已在铁路、轧机轴承上得到成功应用，取得了较好效果。 (1)扩大了GCr15钢应用范围，一般地GCr15钢M淬火时套圈有效壁厚在12mm以下，但BL淬火时由于硝盐冷却能力强，若采用搅拌、串动、加水等措施，套圈有效壁厚可扩大至28mm左右。 (2)硬度稳定、均匀性好:由于BL转变是一个缓慢过程，一般GCr15钢需4h，GCr18Mo钢需5h，套圈在硝盐中长时间等温，表面心部组织转变几乎同时进行，因此硬度稳定、均匀性好，一般GCr15钢BL淬火后硬度在59～61HRC,均匀性≤1HRC，不象M 淬火时套圈壁厚稍大一些就出现硬度低、软点、均匀性差等问题。 (3)减少淬火、磨削裂纹:在铁路、轧机轴承生产中，由于套圈尺寸大、重量重，油淬火时M组织脆性大，为使淬火后获得高硬度常采取强冷却措施，结果导致淬火微裂纹；由于M淬火后表面为拉应力，在磨加工时磨削应力的叠加使整体应力水平提高，易形成磨削裂纹，造成批量废品。而BL淬火时，由于BL组织比M组织韧性好得多，同时表面形成高达-400～-500MPa的压应力，极大地减小了淬火裂纹倾向[19]；在磨加工时表面压应力抵消了部分磨削应力，使整体应力水平下降，大大减少了磨削裂纹。（4）轴承使用寿命提高:对于承受大冲击载荷的铁路、轧机轴承等，经M淬火后使用时主要失效形式为：装配时内套开裂，使用过程中受冲击外圈挡边掉块、内圈碎裂，而等温淬火轴承由于冲击韧性好、表面压应力，无论装配时内套开裂，还是使用过程中外套挡边掉块、内套碎裂倾向性大大减小，且可降低滚子的边缘应力集中。因此，经等温淬火后比M淬火后平均寿命及可靠性提高。 SKF公司把高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火工艺主要应用于铁路轴承、轧机轴承以及在特殊工况下使用的轴承，同时开发了适合于贝氏体淬火的钢种（SKF24、SKF25、100Mo7）[19]。其淬火时采用较长的等温时间，淬后得到全下贝氏体组织。近来SKF又研制出一种新钢种775V[22]，并通过特殊的等温淬火得到更均匀的下贝氏体，淬后硬度增加的同时其韧性比常规等温淬火提高60%，耐磨性提高了3倍，处理的套圈壁厚超过100mm。部分等温后得到M/BL复合组织的性能尚有争议，如BL的含量多少为最佳等。即使有一最佳含量，在生产实际中如何控制，且复合组织在等温后还需进行一次附加回火，增加了生产成本。FAG公司主要采用贝氏体分级淬火工艺，其具体的工艺状况不详。 4 渗碳、渗氮及碳氮共渗 4.1 低碳钢渗碳、渗氮及碳氮共渗渗碳是传统的表面化学热处理工艺，渗碳钢（低碳低合金钢、低碳高合金高温渗碳钢）经渗碳淬火后表面高硬耐磨、心部强韧。渗碳工艺发展一方面是渗碳介质的改进，如加入增加渗速的添加剂，采用强渗--扩散的交替循环工艺提高渗速、改善渗层组织等。随着真空技术的发展，出现了真空低压渗碳及等离子渗碳。易普森等公司[23]开发的乙炔低压渗碳工艺是在10mbar以下的低压下，以乙炔为渗碳介质在真空炉内进行。其特点是渗速快、渗层均匀、碳黑少、渗后工件光亮；另外，对渗层要求较薄的冲压滚针轴承类零件碳氮共渗或渗碳而言，渗层深度、成分的控制及如何提高渗速更是一大难题，采用真空低压渗碳技术将有利用解决这些问题。对高合金渗碳钢进行等离子渗碳可提高渗速、减少表面粗大碳化物的形成[24]。对低碳钢制滚针轴承内外圈及保持架采用渗氮或碳氮共渗，可提高其耐磨性及耐蚀性、降低摩擦系数。 4.2高碳铬轴承钢的渗碳或碳氮共渗高碳铬轴承钢一般是整体淬硬，淬后的残余应力为表面拉应力状态，易造成淬火裂纹、降低轴承的使用性能。通过对其进行渗碳、渗氮或碳氮共渗，提高表层的碳、氮含量，降低表面层的Ms点，在淬火过程中表面后发生转变而形成表面压应力，提高耐磨性及滚动接触疲劳性能[25，26]。最近的研究还表明：高碳铬轴承钢经渗碳或碳氮共渗后还可提高轴承在污染条件下的接触疲劳寿命[25~27]。一般，在淬火加热时，通过控制气氛的碳（氮）势，可达到以上目的。但如果对高碳铬轴承钢进行超常渗碳（碳势>2%），则必须加大加工余量，去除渗碳淬火后表层的粗大碳化物。 4.3 工艺控制渗碳（渗氮或碳氮共渗）气氛的检测和控制是关键参数，最早是采用露点仪、CO2红外分析仪，目前主要采用氧探头来检测碳势（或氮势），其反应速度快，可进行实时监控，配合CO2红外分析仪或其他测量措施（如易普森开发的HydroNit探头[28]）可对碳势（或氮势）实行精确控制。工艺控制的另一方面是渗碳（渗氮或碳氮共渗）过程的计算机模拟控制。碳在钢中传递和扩散的计算机模拟开始于20世纪80年代，之后进一步开发了人机对话软件（Carb-o-Prof），使人们可以现场计算不同钢种在渗碳过程中任一时间碳的传递与扩散速度。该软件考虑了温度、碳势等工艺参数变化的影响，可以实现所需的表面碳含量及渗层深度的工艺参数的计算，并能根据工艺过程中的参数发生的变化或出现的干扰自动调整碳势、渗碳时间等工艺参数，以达到工件预定的要求。最近，又推出了“Carb-o-Prof-Expert”专家系统。该软件集成了大多数渗碳钢及渗碳淬火的物理冶金知识、设备性能、工件的技术要求等数据，只要向计算机输入工件的钢种、重量、几何尺寸、淬透性、渗层要求及炉型等数据，计算机便会输出一个渗碳工艺，并自动实现该工艺[29]。 5表面改性技术 5.2 离子注入离子注人与其他表面强化技术相比，具有以下的显著优点：(1)离子注人后的零件，能很好地保持原有的尺寸精度和表面粗糙度，不需要再做其它表面加工处理,很适合于航空轴承等精密零件生产的最后一道工序；(2)原则上不受冶金学或平衡相图的限制，可根据零件的工作条件和技术要求，选择需要的任何注人元素，注人剂量和能量，获得预期的高耐磨性或耐腐蚀性等特殊要求的轴承表面，灵活性大，实用性强，对基体材料的选择也可以适当放宽，从而可节省贵重的高合金钢材和其它贵重金属材料；(3)注入层与基体材料结合牢固可靠、无明显界面，在使用中不会产生脱落和剥皮现象，这对提高轴承寿命和工作可靠性来说非常重要；(4)离子注人是一个非高温过程，可以在较低的温度下完成，零件不会发生回火、变形和表面氧化；（5）具有很好的可控性和重复性。欧美等国对离子注入进行了大量的研究[30~37]。美国海军实验室从1979年起进行了轴承零件离子注入的研究，英国、丹麦和葡萄牙等国从1989年开始进行与美国海军实验室类似的工作。结果表明：注入铬离子能显著提高M50钢的抗腐蚀性能，而且抗接触疲劳性能也有所提高；此外还用注人硼离子来提高仪表轴承的抗磨损能力；对轴承钢52100进行氮等离子源离子注入（PSⅡ）后在表面形成薄层氮化物，可提高轴承钢的耐蚀性，用于代替昂贵的不锈钢；对SUS440C不锈钢球轴承进行氮、硼离子注入可减小球轴承微小摆动的微振磨损及轴承的灰尘排放，另外，对不锈钢进行（Ti+N）或（Ta+N）等离子体浸没离子注入（PSⅢ）可显著提高其显微硬度、耐磨性和寿命。 5.2 表面涂覆表面涂覆技术包括：物理气相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）、射频溅射（RF）、离子喷涂（Plasma spraying coating, PSC）、化学镀等[38~42]。PVD与CVD相比，其工艺过程中被处理工件的温生低，镀后不需再进行热处理，再轴承零件的表面处理中得到较广泛的应用。100Cr6、440C等钢制轴承零件经PVD、CVD或RF镀TiC、TiN、TiAlN等后，可提高轴承零件的耐磨性、接触疲劳抗力，降低表面摩擦系数。 SKF公司近年来开发了两种涂镀技术：一是采用PVD在轴承套圈及滚动体表面镀硬度极高的金刚石结构的碳（Diamond-Like Carbon, DLC），表面硬度比淬硬轴承钢高40~80%、摩擦系数类似于PTFE或MoS2，具有自润滑特性，且与基体结合良好、无剥落，轴承寿命、耐磨性大幅度提高，在断油的情况下仍可正常工作，被称为“NoWear bearing”[38]; 二是采用PSC在轴承的外圈外圆面喷涂一层100μm后的氧化铝，使轴承的绝缘能力高达1000V以上，通过增加氧化铝的厚度使轴承具有更高绝缘能力。涂镀的氧化铝与基体结合牢固，还可提高轴承的耐蚀性，镀后的轴承（INSOCOATTM bearing）可像一般轴承一样进行安装[39]。低温离子渗硫是20世纪80年代后期出现的表面改性技术。其基本原理与离子渗氮相似，在一定的真空度下，利用高压直流电使含硫气体电离，生成的硫离子轰击工件表面，在工件表面与铁反应生成以FeS为主的10μm左右厚的硫化物层。硫化物是良好的固体润滑剂，有效地降低钢件接触表面的摩擦系数，且随载荷增大，摩擦系数进一步降低，因此可以大大提高重载下轴承的耐磨性，轴承的寿命可提高3倍左右。低温磷化与渗硫的作用相似。通过把工件放置于40℃的TAP溶液（磷酸十三烷酸脂）中浸渗4h可在工件表面获得0.05~0.25μm厚的Fe2O3和Fe4(P2O7)3的表面层，降低摩擦系数、提高耐磨性。经磷化的M50钢轴承在短期断油的情况下不出现卡死，提高了轴承的可靠性[36]。扩散渗铬是用气体方法（粉末法）在850~1100℃进行，时间为1~9h，根据零件所用钢种（ШХ15、95Х18、55СМ5ФА）及性能需要选用相应的温度和时间，在轴承生产及修复中均可使用。渗后扩散层由Cr2(NC)3、(Cr,Fe)23C6及(Cr,Fe)7C3组成，层深16~27μm，硬度1650~1900HV。渗铬并进行常规热处理后，耐热性、耐蚀性、耐磨性及接触疲劳强度均明显提高[42]。 6 表面加热淬火感应加热表面淬火是使用较为广泛的方法之一，原苏联对对这一工艺的理论和生产应用开展了较多的研究[43~48]，其主要应用场合分两类：一是铁路轴承的表面感应加热淬火，采用新材料ШХ4钢制的套圈经感应加热淬火后，表面为硬而耐磨的马氏体组织，心部为韧性较好的索氏体、屈氏体，表面为高达500Mpa的压应力，其使用寿命比ШХ15СГ制轴承高1倍，并且完全消除了套圈使用时突然脆断的现象，提高了轴承的可靠性，性能与低碳钢渗碳淬火相似，但成本远低于后者。同时，也开发出相应的专用感应器和淬火设备，并把这一材料及感应淬火的成果推广到要求耐磨和高韧性的轧机轴承等重载轴承；感应加热表面淬火的另一应用是特大型轴承的热处理，减少大型轴承套圈的淬火变形和硬度不均匀性，同时节省设备的投资费用。日本[47]把表面感应加热淬火成功地应用于汽车等速完向节的热处理，包括阶梯轴、壳体内表面及滚道的淬火均由特制的感应圈一次加热完成。高频热处理和冷锻技术的应用使生产成本大大降低，产品的可靠性也大幅度提高。激光等高能束表面热处理是近年来开发的新的热处理方法[49~50]，使用较多的CO2激光束。通过激光加热可获得0.25~2.0mm的硬化层，与其他表面硬化方法相比，其具有硬化层深度及位置控制精确、无变形等优点。高碳铬轴承钢零件经表面激光硬化后淬硬层的马氏体极细小、碳化物分布更均匀、残余奥氏体极少，比一般淬回火具有更高硬度和滑动耐磨性。另外，激光等高能束还可作为表面涂覆工艺的热源，一次可完成表面淬火和涂覆过程，尤其是近年来纳米技术的发展，这一复合工艺过程在精密轴承零件的表面处理中将有广阔的应用前景。 7 轴承热处理装备 7.1 退火设备工业发达国家早在20世纪六七十年代全面推广推杆式和辊底式等温球化退火炉，缩短退火周期，节约能源，提高退火质量。随着轴承零件加工技术的发展，精密锻造及精密辗扩（冷辗）工艺的采用，零件毛坯的加工精度越来越高，逐步推广少无车削工艺，由此带来了对保护气氛退火的需求。工业发达国家已普遍采用保护气氛退火，以减少退火后的机加工量，提高加工效率，节材节能，降低成本。 7.2 常规马氏体淬火的工装设备传统的加热设备是不带保护气氛的箱式炉、盐浴炉或井式炉，近几十年来，马氏体淬火的工装设备发展主要集中在以下几个方面：（1）自动化生产线目前，国外采用的自动生产线按其结构（或工件在炉中的运动方式）可分为：有马弗网带炉和无马弗网带炉、铸链炉、辊底炉、滚筒炉系列生产线，从上料、前清洗、保护气氛（或可控气氛）下加热、淬火、后清洗（有时还进行二次深冷）及回火均自动完成。自动化程度及控制精度高，处理后工件的质量均匀，有些生产线还配有在线检测设备对处理后的工件进行变形或质量检测与控制，整条热处理生产线可作为轴承自动生产线的一部分使用。不同的热处理生产线根据其结构特点适用于不同类型和尺寸轴承零件的热处理，如网带炉适用于中小型轴承套圈；辊底炉配有自动升降淬火装置，适用于尺寸较大的轴承零件；滚筒炉适用于滚动体及小型套圈。（2）多用炉多用炉把可控气氛加热和保护气氛下淬火结合为一体，完成工件的无氧化淬火工艺过程，主要适用于小批量多品种的轴承零件热处理。（3）感应加热淬回火设备感应加热具有加热速度快、节能等优点，处理后的工件具有一些常规加热所没有的性能。设备体积小，易于集成到轴承生产线中，实现自动化生产。（4）真空炉真空状态下加热可减少或避免工件的氧化，配合高压气淬可控制工件的冷却及变形，避免了油淬带来的环境污染问题，实现清洁热处理，另外，真空热处理后，工件的显微组织更加细小均匀，表面与心部组织一致，硬度均匀，有利于轴承疲劳寿命的提高。（5）淬火冷却介质及装备淬火介质可分为三大类：油基、水基和气体淬火介质。油基淬火介质是最常用的淬火介质。普通的淬火油是N32或N15机械油，为提高其冷却性能、抗老化性能、光亮性能、高温性能等分别加入催冷剂、清洗剂、光亮剂、抗氧化剂，形成了快速油、快速光亮油、高温分级等温油等系列淬火油以应用于不同尺寸和要求的轴承零件的淬火，另外还有低挥发性的真空淬火油。油基淬火介质的缺点是淬火过程中产生油烟造成空气污染、在随后的清洗过程中造成水污染。水基淬火介质是由有机聚合物、抗腐蚀剂和其他添加剂组成的水溶液。通过改变有机聚合物的类型和浓度可得到不同的冷却特性以适合于不同轴承零件的淬火冷却要求，在淬火冷却过程中，有机物附着在零件表面可减少零件淬火开裂的危险性，且不产生油烟，清洗方便，无污染，是淬火介质的发展方向。其不足是抗老化性能不如油基淬火介质，需对溶液经常进行测试，定期添加有机物溶液以保证其冷却性能。气体淬火是采用惰性气体为介质（常用的氮气），把压缩气体通过特殊设计的喷嘴喷射到工件表面实现工件的淬火冷却。通过调节气体的压力和喷嘴的结构可以控制冷却特性和变形，如Tinscher等人的研究[11]表明：当氮气的流速达到100m/s时，其冷却特性与油相近，当对工件的表面的光亮度没有特殊的要求时，可采用压缩空气作为淬火介质，淬火时表面形成的3~5μm的氧化层可通过以后的磨加工去除掉。气体淬火比水基淬火更洁净，且成本更低，其关键技术是喷嘴的结构设计。淬火冷却装备是除淬火介质外影响工件淬火效果的另一大因素。国外对常用的淬火油槽实行多参数控制，如油温、油的冷却特性、油的循环与搅拌的方向及速度、工件入油的方式等，以求得到最佳的淬火组织与性能，同时把变形减小到最小程度。日本NSK等著名轴承公司对淬火油进行定期或在线检测，根据检测结果添加所需的添加剂或更新淬火油；另一方面，对淬火后工件的变形进行在线检测，把变形超差的工件自动分检出去，进行矫正后再进入下道工序，可大大减小工件的磨加工留量。另外，油槽中淬火介质的冷却逐步由水循环冷却改为全风冷，利用空气作为冷却介质节省大量的水资源。多工位自动淬火压床也是国外普遍采用的淬火工装，可自动完成升降、上下料、喷油冷却、油温调节及张紧（或压力）的调节等动作，微机控制，生产节拍可调，可作为轴承自动生产线的一部分适用。（6）清洗设备清洗通常是油淬后的必备工序。连续生产线所用的清洗设备一般完成热皂水浸泡、清水喷淋、热风烘干等过程，并带有油水分离装置。先进的清洗设备中，在烘干前还加有二次冷却装置（配有制冷设备，温度在5~10℃之间可调），以减少残余奥氏体的含量，提高尺寸稳定性。真空清洗是近年来发展起来的清洗设备。其利用淬火油等挥发性液体减压后沸点下降和油、水、水蒸气等有机液一起加热其沸点亦下降的原理进行清洗；另外，使用特殊的气、液混合泵产生微小的空气泡混入清洗液中，利用微气泡在工件表面破裂时产生的爆破力破坏污渍和工件的结合力，从而进一步提高真空清洗的效果。在前室清洗后，进入后真空室，通过抽真空将残存的油和水蒸发出来并进行真空快速干燥。该类清洗设备的优点是：清洗效果好，尤其是对结构复杂的零件，清洗效果更为显著，清洗后工件表面光亮；安全、清洁，清洗液为清水，不加对环境有害的氯化物和石油类溶剂；自动化程度高，且可利用清洗加热替代低温回火，节省回火费用。 7.3贝氏体等温淬火装备根据轴承加工的特点，所使用的设备主要有两大类：自动生产线和周期炉。（1）自动生产线：品种少、批量大的轴承适合自动化生产，如铁路轴承的生产多使用自动生产线。自动生产线主要由保护气氛加热炉和等温淬火槽组成，其中等温淬火部分所用设备按运送工件的动作又可分为三类：转底、推盘及输送带式。由爱协林公司开发的转底、推盘式等温淬火设备是把转底或推盘机构置于等温盐浴中，工件按一定的节拍进出，记忆控制顺序出料，动作由PLC程序控制，该类设备自动化程度高，投资大；由沙菲公司开发的输送带式等温淬火自动线与目前普遍使用的网带式保护气氛淬火自动线结构原理相似，只是所用淬火介质为盐浴，这类设备一般只适用于小尺寸的零件。（2）周期式等温淬火设备：轧机轴承由于品种多、批量小，中小型轧机轴承生产厂家多采用箱式炉+淬火冷却槽+等温槽+清洗槽，也有采用箱式炉+多个等温槽。该配置投资少，适用性强，但劳动强度大，安全性差。易普森公司把多用炉和贝氏体淬火等温结合为一体,避免了由加热设备到等温淬火之间的氧化,且等温采用空气炉,配一套残盐回收系统,避免了残盐的环境污染。除此之外，可利用多用炉的特点进行小批量多品种轴承零件的处理，克服了一般自动等温设备的尺寸限制。目前，在贝氏体等温淬火大力推广之际，该设备具有很大的推广价值。 7.4 保护气氛及控制随着对工件淬火后表面质量要求的提高，保护（可控）气氛加热越来越普及，包括退火在内的热处理均采用保护（或可控）气氛加热。20世纪70年代，主要采用吸热式气氛。吸热式气氛是原料气和空气的混合气体在催化剂的作用下部分反应形成一种含18～23%CO、37～42%H2、余量N2的保护气氛。80年代，国际能源危机给世界经济以巨大冲击，氮基气氛应运而生，氮-甲醇气氛的组份与吸热式气氛相近，以氮-甲醇为代表的氮基气氛得到广泛推广。90年代，出现了把空气和碳氢化合物直接通入高于800°C炉膛内的产气方法，即直生式气氛。通过研究发现，这种含有高CH4成分的气氛，虽然其气体反应达不到类似于吸热式气氛的平衡程度，但其碳的传输能力还是由气氛中CO与H2的含量来控制，用氧探头结合CO2分析仪进行碳势控制是可以实现的。直生式气氛的主要优点是大量节省了原料气消耗量，据统计这种气氛无论用在周期式气氛炉还是连续性气氛炉，其原料气消耗节省费用70%左右。今天，全球约有300多台套气氛炉使用这种气氛进行渗碳、碳氮共渗、保护气氛淬火等多种热处理。近几年的实际应用表明，氧探头的使用寿命是不定的，氧探头信号的逐步漂移是固定电解质的典型缺陷所致。由于这种漂移主要受炉子运行工况的影响，而且漂移的开始及大幅度的漂移是不可预见的，所以由氧探头测量的碳势与实际值之间差异也是不可预见的。因此，人们定期校验其测量精度，例如，一个星期一次，用钢箔定碳片来检测氧探头信号是否失真，这真是一个麻烦的工作，不利于炉子实现全自动化，有时甚至会影响正常生产。鉴于上述原因，Ipsen开发了一个双重测量系统。其中一个带标准氧探头用于正常的控制碳势，另一个独立测量系统用于检测这个氧探头的工作状况，即这两个系统分别测量气氛的碳势，当结果出现很大偏差时，就会报警。这第二个测量系统工作元件可以是CO2红外分析仪，也可以是一个微型氧探头（λ-探头），迄今为止，已有许多气氛炉安装了这种双重测量系统。 ********************************************************************* 轴承的使用 2005-02-28 1、使用注意事项　　与一般的机械零件相比，滚动轴承的精度较高，因此使用时也相应地应小心谨慎。　　1）保持轴承及其周边的清洁　　2）使用时仔细认真　　　　若使用时粗心大意给轴承以强烈冲击，会使轴承出现伤痕，压痕，断裂等损伤。　　3）使用合适的工具　　4）注意轴承的防锈　　　　避免在潮湿的场所使用，而且为不使汗水沾上，应戴厚套。　　5）使用者应熟悉轴承　　6）制定轴承使用的作业规范　　　　● 轴承的保管　　　　● 轴承及其周边的清洗　　　　● 安装部位的尺寸与加工质量的检验　　　　● 安装作业　　　　● 安装后的检查　　　　● 拆卸作业　　　　● 维护保养（定期检查）　　　　● 润滑剂的补充 2、轴承的保管　　轴承在出厂时均涂有适量的防锈油并用防锈纸包装，只要该包装不被破坏，轴承的质量将得到保证。　　但长期存放时，拟在湿度低于65%、温度为20℃左右的条件下，存放在高于地面30cm的架子上为宜。另外，保管场所应避开直射阳光或与寒冷的墙壁接触。 3、轴承的拆卸　　定期检查或更换零件时，需要拆卸轴承。通常轴和轴承箱几乎都要继续使用，轴承也往往要继续使用。因此，结构设计要考虑到拆卸轴承时，不至损伤轴承、轴、轴承箱及其他零部件，同时还要准备适当的拆卸工具。拆卸静配合的套圈时，只能将拉力加在该套圈上，不得通过滚动体拉拔套圈。 4、轴承的维护保养　　为使轴承充分发挥并长期保持其应有的性能，必须切实地做好定期维护保养（定期检查）。　　通过适当的定期检查，做到早期发现故障，防止事故于未然，对提高生产率和经济性十分重要。 5（1）、清洗　　将轴承拆下检查时，先用摄影等方法做好外观记录。　　另外，要确认剩余润滑剂的量并对润滑剂采样，然后再清洗轴承。　　● 轴承的清洗分粗洗和精洗进行，并可在使用的容器底部放上金属网架。　　● 粗洗时，在油中用刷子等清除润滑脂或粘着物。此时若在油中转动轴承，注意会因异物等损伤滚动面。　　● 精洗时，在油中慢慢转动轴承，须仔细地进行。　　通常使用的清洗剂为中性不含水柴油或煤油，根据需要有时也使用温性碱液等。不论使用哪种清洗剂，都要经常过滤保持清洁。　　清洗后，立即在轴承上涂布防锈油或防锈脂。 5（2）、检查与判断　　为了判断拆下的轴承能否重新使用，要着重检查其尺寸精度，旋转精度，内部游隙以及配合面，滚道面，滚动面，保持架和密封圈等。　　关于检查结果，可由用惯轴承或精通轴承者进行判断。　　判断的标准根据机械性能和重要度以及检查周期等而有所不同。如有以下损伤，轴承不得重新使用，必须更换。　　● 轴承零部件的断裂和缺陷　　● 滚道面或滚动面的剥离轴承的故障识别方法　　不通过拆卸检查，即可识别或预测运转中的轴承有无故障，对提高生产率和经济性是十分重要的。　　主要的识别方法如下：　　1）通过声音进行识别　　　　通过声音进行识别需要有丰富的经验。必须经过充分的训练达到能够识别轴承声音与非轴承声音。　　　　为此，应尽量由专人来进行这项工作。用听音器或听音棒贴在外壳上可清楚地听到轴承的声音。　　2）通过工作温度进行识别　　　　该方法属比较识别法，仅限于用在运转状态不太变化的场合。为此，必须进行温度的连续记录。　　　　出现故障时，温度不仅会升高，还会出现不规则变化。　　　　该方法与声音识别方法并用为宜。　　3）通过润滑剂的状态进行识别　　　　对润滑剂采样分析，通过其污浊程度，是否混入异物或金属粉未等进行判断。　　　　该方法对不能靠近观察的轴承或大型轴承尤为有效。 *********************************************************************** 轴承业：滚动轴承的常用术语及定义(1) 2005-02-28 一．轴承： (一)滚动轴承总论 1. 滚动轴承 rolling bearing 在支承负荷和彼此相对运动的零件间作滚动运动的轴承，它包括有滚道的零件和带或不带隔离或引导件的滚动体组。可用于承受径向、轴向或径向与轴向的联合负荷。 2. 单列轴承 single row bearing 具有一列滚动体的滚动轴承。 3. 双列轴承 double row bearing 具有两列滚动体的滚动轴承。 4. 多列轴承 multi-row bearing 具有多于两列的滚动体，承受同一方向负荷的滚动轴承，最好是指出列数及轴承类型，例如："四列向心圆柱滚子轴承"。 5. 满装滚动体轴承 full complement bearing 无保持架的轴承，每列滚动体周向间的间隙总和小于滚动体的直径并尽可能小，以使轴承有良好的性能。 6. 角接触轴承 angular contact bearing 公称接触角大于0°而小于90°的滚动轴承。 7. 调心轴承 self-aligning bearing 一滚道是球面形的，能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承。 8. 可分离的轴承 separable bearing 具有可分离部件的滚动轴承。 9. 不可分离轴承 non-separable bearing 在最终装配后，轴承套圈均不能任意自由分离的滚动轴承。注：对于不同方法分离零件的轴承，例如有双半套圈（02、01、08）的球轴承不另规定缩略术语。 10. 英制轴承 inch bearing 原设计时外形尺寸及公差以英制单位表示的滚动轴承。 11. 开型轴承 open bearing 无防尘盖及密封圈的滚动轴承。 12. 密封圈轴承 sealed bearing 一面或两面装有密封圈的滚动轴承。 13. 防尘盖轴承 shielded bearing 一面或两面装有防尘盖的滚动轴承。 14. 闭型轴承 capped bearing 带有一个或两个密封圈，一个或两个防尘盖及一个密封圈和一个防尘盖的滚动轴承。 15. 予润滑轴承 prelubricated bearing 制造厂已经充填润滑剂的滚动轴承。 16. 仪器精密轴承 instrument precision bearing 仪器专用的滚动轴承。 17. 组配轴承 matched bearing 配成一对或一组的滚动轴承。（二）向心轴承 1. 向心轴承 radial bearing 主要用于承受径向负荷的滚动轴承，其公称接触角在0°到45°之间，基本零件为内圈、外圈和带或不带保持架的滚动体。 2. 径向接触轴承 radial contact bearing 公称接触角为0°的向心滚动轴承。 3. 角接触向心轴承 angular contact radial bearing 公称接触角大于0°到45°的向心滚动轴承。 4. 外球面轴承 insert bearing 有外球面和带锁紧件的宽内圈的向心滚动轴承。主要供简单的外壳使用。 5. 锥孔轴承 tapered bore bearing 内圈有锥孔的向心滚动轴承。 6. 凸缘轴承 flanged bearing 在其一个套圈上，一般是外圈或圆锥外圈上有外径向凸缘的向心滚动轴承。 7. 滚轮（滚动）轴承 track roller (rolling bearing) 有厚截面外圈的向心滚动轴承，作为轮子在导轨上滚动，例如凸轮导轨。 8. 挡圈型滚轮（滚动）轴承 yoke type track roller (rolling bearing) 装有一对平挡圈的滚轮滚动轴承。 9. 万能组配轴承 universal matching bearing 任意选择一套或多套相同的向心滚动轴承一起使用时，可以得到予先对成对或成组安装所规定的特性（三）推力轴承。 1. 推力轴承 thrust bearing 主要用于承受轴向负荷的滚动轴承，其公称接触角大于45°到90，基本零件为轴圈、座圈和带或不带保持架的滚动体。 2. 轴向接触轴承 axial contact bearing 公称接触角为90°的推力轴承。 3. 角接触推力轴承 angular contact thrust bearing 公称接触角大于45°但小于90°的推力滚动轴承。 4. 单向推力轴承 single direction thrust bearing 只能在一个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。 5. 双向推力轴承 double-direction thrust bearing 可在两个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。 6. 双列双向推力轴承 double row double-direction thrust bearing 有两列滚动体的双向推力滚动轴承，每列只在一个方向承受轴向负荷。 7. 直线(运动)轴承 linear(motion)bearing 两滚道在滚动方向上有相对直线运动的滚动轴承。（四）球轴承 1. 球轴承 ball bearing 滚动体是球的滚动轴承。 2. 向心球轴承 radial ball bearing 滚动体是球的向心滚动轴承。 3. 深沟球轴承 deep groove ball bearing 每个套圈均具有横截面大约为球的周长三分之一的连续沟型滚道的向心球轴承。 4. 装填槽球轴承 filling slot ball bearing 在沟型球轴承每个套圈的一个挡边上装填槽，以便能装填更多的球。 5. 锁口球轴承 counterbored ball bearing 外圈的一个挡边全部或部分去掉的沟型球轴承。 6. 三点接触球轴承 three point comtact ball bearing 单列角接触球轴承当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与一沟道有两点接触，而与另一沟道有一点接触。受纯轴向负荷时，每个球与每一沟道只有一点接触。 7. 四点接触球轴承 four point contact ball bearing 单列角接触球轴承，当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与两个沟道各有两点接触，而受纯轴向负荷时，各只有一点接触。 8. 推力球轴承 thrust ball bearing 滚动体是球的推力滚动轴承。 9. 单列双向推力球轴承 single row double-directino thrust ball bearing 接触角大于45°的四点接触球轴承。 10. 双排单向推力球轴承 doubel row single-direction thrust ball bearing 具有双排球的同心滚道且承受相同方向负荷的单向推力球轴承。（五）滚子轴承 1. 滚子轴承 roller bearing 滚动体是滚子的滚动轴承。 2. 向心滚子轴承 radial roller bearing 滚动体是滚子的向心滚动轴承。 3. 圆柱滚子轴承 cylindrical roller bearing 滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。 4. 圆锥滚子轴承 tapered roller bearing 滚动体是圆锥滚子的向心滚动轴承。 5. 滚针轴承 needle roller bearing 滚动体是滚针的向心滚动轴承。 6. 冲压外圈滚针轴承 drawn cup needle roller bearing 薄钢板冲压（拉伸）外圈向心滚针轴承，其一端封闭或两端敞开，经常不带内圈使用。 7. （凸）球面滚子轴承 convex roller bearing 滚动体是凸球面滚子的向心滚动轴承。 8. 凹面滚子轴承 concave roller bearing 滚动体是凹面滚子的向心滚动轴承。 9. 球面滚子轴承 spherical roller bearing 滚动体是凸球面或凹面滚子的调心向心滚动轴承。有凸度球面滚子的轴承，外圈有一球面形滚道；有凹面滚子的轴承，其内圈有一球面形滚道。 10. 交叉滚子轴承 crossed roller bearing 有一列滚子的角接触滚动轴承，相邻滚子交叉成十字配置，以使一半滚子（每数第二个滚子）承受一个方向的轴向负荷，而相反方向的轴向负荷由另一半滚子承受。 11. 推力滚子轴承 thrust roller bearing 滚动体是滚子的推力滚动轴承。 12. 推力圆柱滚子轴承 cylindrical roller thrust bearing 滚动体是圆柱滚子的推力滚动轴承。 13. 推力圆锥滚子轴承 tapered roller thrust bearing 滚动体是圆锥滚子的推力滚动轴承。 14. 推力滚针轴承 needle roller thrust besring 滚动体是滚针的推力滚动轴承。 15. 推力球面滚子轴承 spherical thrust roller bearing 滚动体是凸球面或凹面滚子的调心推力滚动轴承。有凸球面滚子的轴承座圈的滚道为球面形，有凹球面滚子轴承的轴圈滚道为球面形。轴承业：滚动轴承的常用术语及定义(2) 2005-03-01 二、轴承零件：（一）轴承零件总论 1. 轴承零件 bearing part 组成滚动轴承的各零件之一，但是不包括所有的附件。 2. 轴承套圈 bearing ring 具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件。 3. 轴承垫圈 bearing washer 具有一个或几个滚道的推力滚动轴承的环形零件。 4. 平挡圈 loose rib 一个可分离的基本上平的垫圈，用其内或外部分作为向心圆柱滚子轴承外圈或内圈的一个挡边。 5. 斜挡圈（可分离的）(separate)thrust collar 一个可分离的有"L"形截面的圈，用其外部分作为向心圆柱滚子轴承内圈的一个挡边。 6. 中挡圈 guide ring 在具有两列或多列滚子的滚子轴承内的一个可分离的圈，用于隔离两列滚子并引导滚子。 7. 止动环 locating snap ring 具有恒定截面的单口环，装在环形沟里，将滚动轴承在外壳内或轴上轴向定位。 8. 锁圈 retaining snap ring 具有恒定截面的单口环，装在环形沟里作为挡圈将滚子或保持架保持在轴承内。 9. 隔圈 spacer 是环形零件，用于两个轴承套圈或轴承垫圈之间或两半轴承套圈之间或两半轴承垫圈之间以使它们之间保持所规定的轴向距离。 10. 密封圈 seal 由一个或几个零件组成的环形罩，固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙，防止润滑油漏出及外物侵入。 11. 防尘盖 shield 是个环形罩，通常由薄金属板冲压而成，固定在轴承的一个套圈或垫圈上，并朝另一套圈或垫圈延伸，遮住轴承内部空间，但不与另一套圈或垫圈接触。 12. 护圈 flinger 附在内圈或轴圈上的一个零件，利用离心力以增强滚动轴承防止外物侵入的能力。 13. 滚动体 rolling element 在滚道间滚动的球或滚子。 14. 保持架 cage 部分地包裹全部或一些滚动体，并与之一起运动的轴承零件，用以隔离滚动体，并且通常还引导滚动体和将其保持在轴承内。（二）轴承零件结构特征 1. 滚道 raceway 滚动轴承承受负荷部分的表面，用作滚动体的滚动轨道。 2. 直滚道 straight raceway 在垂直于滚动方向的平面内的母线为直线的滚道。 3. 凸度滚道 crowned raceway 在垂直于滚动方向的平面内呈连续的微凸曲线的基本圆柱形或圆锥形的滚道，以防止在滚子与滚道接触处产生应力集中。 4. 球面滚道 spherical raceway 滚道为球表面的一部分。 5. 沟道 raceway groove 球轴承的滚道呈沟形，通常为一个圆弧形的横截面，其半径略大于球半径。 6. （沟）肩 (groove)shoulder 沟（滚）道的侧面。 7. 挡边 rib 突出于滚道表面与滚动方向平行的窄凸肩。用以支承和引导滚动体并使其保持在轴承内。 8. 引导保持架的表面 cage riding land 轴承套圈和垫圈的圆柱形表面，用以在径向引导保持架。 9. 套圈（垫圈）端面 ring(washer)face 垂直于套圈（垫圈）轴心线的套圈（垫圈）表面。 10. 轴承内孔 bearing bore 滚动轴承内圈或轴圈的内孔 11. 圆柱形内孔 cylindrical bore 轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线平行。 12. 圆锥形内孔 tapered bore 轴承或轴承零件的内孔，其母线基本为直线并与轴承轴心线或轴承零件轴心线相交。 13. 轴承外表面 bearing outside surface 滚动轴承外圈或座圈的外表面。 14. 套圈（垫圈）倒角 ring(washer)chamfer 轴承内孔或外表面与套圈一端面连接的套圈（垫圈）表面。 15. 越程槽 grinding undercut 在轴承套圈或轴承垫圈的挡边或凸缘根部为便于磨削所开的沟或槽。 16. 密封（接触）表面 sealing(conract)surface 与密封圈滑动接触的表面。 17. 密封圈（防尘盖）槽 seal(shield)groove 用以保持轴承密封圈（防尘盖）的槽。 18. 止动环槽 snap ring groove 用以保持止动环的槽。 19. 润滑槽 lubrication groove 在轴承零件上用于输送润滑剂的槽。 20. 润滑孔 lubrication hole 在轴承零件上，用于将润滑剂输送到滚动体上的孔。（三）轴承套圈 1. 内圈 inner ring 滚道在外表面的轴承套圈。 2. 外圈 outer ring 滚道在内表面的轴承套圈。 3. 圆锥内圈 cone 圆锥滚子轴承的内圈。 4. 圆锥外圈 cup 圆锥滚子轴承的外圈。 5. 双滚道圆锥内圈 double cone 有双滚道的圆锥滚子轴承内圈。 6. 双滚道圆锥外圈 double cup 有双滚道的圆锥滚子轴承外圈。 7. 宽内圈 extended inner ring 在一端或两端加宽的轴承内圈，以便改善轴在其内孔的引导或安装紧固件或密封件提供补充位置。 8. 锁口内圈 stepped inner ring 一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承内圈。 9. 锁口外圈 counterbored outer ring 一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承外圈。 10. 冲压外圈 drawn cup 由薄金属板冲压，一端封口（封口冲压外圈）或两端开口的套圈，一般指向心滚针轴承的外圈。 11. 凸缘外圈 flanged outer ring 有凸缘的轴承外圈。 12. 调心外圈 aligning outer ring 有球形外表面的外圈，以适应其轴心线与轴承座轴心线间产生的永久角位移。 13. 调心外座圈 aligning housing ring 用于调心外圈与座孔间的套圈，有一个与外圈的球形外表面相配的球形内表面。 14. 外球面 spherical outside surface 轴承外圈外表面是球表面的一部分。 15. 圆锥外圈前面挡边 cup front face rib 圆锥外圈滚道前面上的挡边，用以引导滚子及承受滚子大端面的推力。 16. 中挡圈 centre rib 具有双滚道的轴承套圈，例如双滚道圆锥内圈的中间整体挡边（四）轴承垫圈 1. 轴圈 shaft washer 安装在轴上的轴承垫圈。 2. 座圈 housing washer 安装在座内的轴承垫圈。 3. 中圈 central washer 两面均有滚道的轴承垫圈，用于双列双向推力滚动轴承的两列滚动体之间。 4. 调心座圈 aligning housing washer 有球形背面的座圈，以适应其轴心线与座轴心线间的永久角位移。 5. 调心座垫圈 aligning seat washer 用于调心座圈与外壳承受推力表面间的垫圈，其表面为凹球形面与调心座圈的球形背面相配 ***************************************************************** 轴承业：滚动轴承的常用术语及定义(3) 2005-03-01 （五）滚动体 1. 球 ball 球形滚动体 2. 滚子 roller 有对称轴并在垂直其轴心线的任一平面内的横截面均呈圆形的滚动体。 3. 球（滚子）总体 ball (roller)complement 在一特定的滚动轴承内的全部球（滚子）。 4. 球（滚子）组 ball (roller)set 滚动轴承内的一列球（滚子）。 5. 圆柱滚子cylindrical roller 滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线平行。 6. 滚针 needle roller 长度与直径之比率较大的小直径圆柱滚子，一般长度在直径的3～10倍之间，但直径通常不超过5mm。滚针头部可以有几种形状。 7. 圆锥滚子 tapered roller 滚子外表面的母线基本上是直线，并与滚子轴心线相交，一般为截圆锥体。 8. （凸）球凸面滚子 convex roller 滚子的外表面在包含其轴心线的平面为内凸弧形。 9. 凹面滚子 concave roller 滚子的外表面在包含其轴心线的平面内为凹弧形。 10. 对称球面滚子 convex symmetrical roller 凸球面滚子的外表面在通过滚子中部、垂直于其轴心线的平面的两边是对称的。 11. 非对称球面滚子 convex asymmetrical roller 凸球面滚子的外表面在通过滚子中部，垂直于其轴心线的平面的两边是非对称的。 12. 凸度滚子 crowned roller 基本上为圆柱或圆锥形滚子的外表面在包含滚子轴心线的平面内，呈连续的微凸曲线，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。 13. 修形滚子 relieved end roller 在滚子外表面的端部，其直径略有修正，以防止在滚子与滚道接触的端部产生应力集中。 14. 螺旋滚子 spiral wound roller 以钢条绕制成螺旋形的滚子。 15. 滚子端面 roller end face 基本垂直于滚子轴心线的端部表面。 16. 滚子大端面 roller lavge end face 圆锥滚子或非对称球面滚子大头的端面。 17. 滚子小端面 roller small end face 圆锥滚子或非对称球面滚子小头的端面。 18. 滚子倒角 roller chamfer 滚子外表面与端面相连接的表面。（六）保持架 1. 浪形保持架 ribbon cage 包括一个或两个波浪状的环形零件组成的滚动轴承保持架。 2. 保持架兜（窗）孔 cage pocket 保持架上的孔或开口，以容纳一个或多个滚动体。 3. 保持架梁 cage bar 保持架上的一部分，用以隔开相邻的保持架兜孔。 4. 保持架爪 cage prong 从保持架或半保持架上伸出的悬臂。 5. 保持架支柱 cage pin 一般为圆柱体支柱，可穿过滚子的轴向孔使用。 6. 挡边引导的保持架 land riding cage 由轴承套圈或轴承垫圈上的肩面作径向引导（定中心）的保持架 ************************************************ 滚动轴承的常用术语及定义(其它) 2005-03-01 轴承配置及分部件: （一）轴承配置 1．成对安装 paired mounting 两套滚动轴承端面对端面地安装在同一轴上的一种安装方式，工作时可将其视为一个整体。轴承可以背对背、面对面或成串联式安装 2．组合安装 stack mounting 三套或更多的滚动轴承端面对端面地安装在同一轴上的一种安装方式，工作时可将其视为一个整体。 3．背对背配置 back-to-bacd arrangement 两套滚动轴承相邻外圈的背面对背面的安装方式。 4．面对面配置 face-to-face arrangement 两套滚动轴承相邻外圈的前面对前面的安装方式。 5．串联配置 tandem arrangement 两套或更多的滚动轴承中的一套轴承外圈的背面与下一套轴承外圈的前面相对的安装方式。 6．配对 matched pair 按予定特征（通常按予负荷或游隙）挑选或制造的两套滚动轴承，并按规定方法安装在一起。 7．组配 matched stack 将三套或更多的滚动轴承按予定的特性，通常按予负荷或游隙挑选或制造，并按规定方法安装在一起。（二）分部件 1. 分部件 sub-unit 可以自由地从轴承上分离下来的带或不带滚动体，或带保持架和滚动体的轴承套圈或轴承垫圈，可以自由地从轴承上分离下来的滚动体与保持架的组件。 2. 可互换分部件 interchangeable sub-unit 一个分部件可由一相同组的其他分部件替换而不影响轴承的功能。 3. 内圈、保持架和球（滚子）组件 inner ring cage and ball (roller) assembly 由一个内圈、球（滚子）和保持架组成的分部件。 4. 圆锥内圈组件 cone assembly 由一个圆锥内圈、圆锥滚子和保持架组成的分部件。 5. 外圈、保持架和球（滚子）组件 outer ring cage and ball (roller)assembly 由一个外圈、球（滚子）和保持架组成的分部件。 6. 无内圈的滚针轴承 needle roller bearing without inner ring 由一个外圈与满装轴承的滚针或一个外圈与滚针及保持架组成的分部件。当需要时，可将轴承的补充叙述加在本条内，例如："滚针轴承，满装，冲压外圈，无内圈"或"滚针轴承有保持架，机制套圈，无内圈"。（三）滚动体和保持架组件 1. 滚动体和保持架组件 rolling element and and cage assembly 由滚动体和保持架组成的分部件。 2. 球（滚子）和保持架组件 ball (roller) and cage assembly 由球（滚子）轴承的滚动体和保持架组成的分部件，当不特指组件用于向心轴承还是推力轴承时使用。 3. 球和保持架向心（推力）组件 ball and cage radial (thrust)assembly 向心（推力）球轴承的球和保持架组件。 4. 滚子和保持架向心（推力）组件 roller and cage radial (thrust) assembly 向心（推力）滚子轴承的滚子和保持架组件。当需要时，可将滚子类型加在本条中，例如"滚针和保持架推力组件"或"圆柱滚子和保持架向心组件"。四．尺寸（一）尺寸方案及系列 1. 尺寸方案 dimension plan 包括滚动轴承外形尺寸的系统或表。 2. 轴承系列 bearing series 一组特定类型的滚动轴承，具有逐渐增加的尺寸，在大多数情况下有相同的接触角且外形尺寸之间有一定的关系。 3. 尺寸系列 dimension series 宽度系列或高度系列与直径系列的组合，对圆锥滚子轴承还包括角度。 4. 直径系列 diameter series 我国现行标准尺寸方案的一部分，轴承外径的递增系列，对每一个标准的轴承内径来说，有一个外径系列，而两直径之间经常有一特定关系。 5. 宽度系列 width series 我国现行标准尺寸方案的一部分。轴承宽度的递增系列，对每一直径系列的轴承内径，有一宽度系列。 6. 高度系列 height series 我国现行标准推力轴承尺寸方案的一部分。轴承高度的递增系列，对每一直径系列的轴承内径，有一高度系列。 7. 角度系列 angle series 我国现行标准圆锥滚子轴承尺寸方案的一部分。接触角的一个特定范围。（二）轴心线、平面、方向 1. 轴承轴心线 bearing axis 滚动轴承的理论旋转轴心线，对向心轴承即内圈轴心线，对推力轴承则指轴圈轴心线。 2. 内圈（轴圈）轴心线 inner ring (shaft washer)axis 内圈（轴圈）的基本圆柱孔或圆锥孔的内接圆柱体或内接圆锥体的轴心线。 3. 外圈（座圈）轴心线 outer ring (housing washer)axis 如果外圈的外表面是圆柱形的，则外表面的外接圆柱体的轴心线即为外圈轴心线，如果该表面基本是球面形的，则通过套圈外表面外接球体中心，垂直于外圈基准端面的线，为该外圈的轴心线。 4. 圆锥内圈（外圈）轴心线 cone (cup)axis 圆锥滚子轴承内圈（外圈）的轴心线。 5. 径向平面 radial plane 垂直于轴心线的平面，与套圈基准端面或垫圈背面的切面平行的平面，可以认为是径向平面。 6. 径向 radial direction 在径向平面内通过轴心线的方向。 7. 轴向平面 axial plane 包容轴心线在内的平面。 8. 轴向 axial direction 平行于轴承轴心线的方向。与套圈基准端面或垫圈背面的切面垂直的方向，可以认为是轴向。 9. 径向（轴向）距离 radial (axial) distance 在径向（轴向）测出的距离。 10. 接触角（公称接触角） contace angle (nominal contact angle) 垂直于轴承轴心线的平面（径向平面）与经轴承套圈或垫圈传递给滚动体的合力作用线（公称作用线）之间的夹角。 11. 公称接触点 nominal contact point 轴承零件在正常相对位置时，滚动体与滚道表面接触的点。 12. 套圈（垫圈）基准端面 reference face of a ring (a washer) 轴承制造厂指定作为基准面的套圈（垫圈）端面，可以作为测量的基准。（三）外形尺寸 1. 外形尺寸 boundary dimension 限定轴承外形的一种尺寸，基本外形尺寸为内径、外径、宽度（或高度）及倒角尺寸。 2. 轴承内径 bearing bore diameter 向心轴承的内圈内径或推力轴承的轴圈内径。 3. 轴承外径 bearing outside diameter 向心轴承的外圈外径或推力轴承的座圈外径。 4. 轴承宽度 bearing width 限定向心轴承宽度的两个套圈端面之间的轴向距离，对于单列圆锥滚子轴承是指外圈背面与内圈背面之间的轴向距离。 5. 轴承高度 bearing height 限定推力轴承高度的两个垫圈背面之间的轴向距离。 6. 套圈（垫圈）倒角尺寸 ring (washer)chamfer dimension 套圈（垫圈）倒角表面在径向或轴向的延长部分。 7. 径向倒角尺寸 radial chamfer dimension 套圈或垫圈的假想尖角到套圈或垫圈端面与倒角表面交线间的距离。 8. 轴向倒角尺寸 axial chamfer dimension 套圈或垫圈的假想尖角到套圈或垫圈的内孔或外表面与倒角表面交线间的距离。 9. 凸缘宽度 flange width 凸缘两端面之间的距离。 10. 凸缘高度 flange height 凸缘的径向尺寸。外凸缘的高度是凸缘外表面与外圈外表面之间的径向距离。 11. 止动环槽直径 snap ring groove diameter 止动环槽的圆柱表面的直径 12. 止动环槽宽度 snap ring groove width 止动环槽两端面间的轴向距离。 13. 止动环槽深度 snap ring groove depth 止动环槽的圆柱表面与外圆柱表面之间的径向距离。 14. 调心表面半径 aligning surface radius 调心座圈、调心座垫圈、调心外圈或调心外座圈的球形表面的曲率半径。 15. 调心表面中心高度 sligning surface centre height 推力轴承的调心座圈的球面形背面的曲率中心与相对的轴圈背面之间的轴向距离。（四）分部件及零件的尺寸 1. 球直径 ball diameter 与球表面相切的两平行平面间的距离。 2. 滚子直径 roller diameter 在垂直于滚子轴心线的平面内（径向平面），与滚子表面相切的彼此平行的两条切线之间的距离。计算额定负荷时，应用滚子中部的径向平面。 3. 滚子长度 roller length 包含滚子末端在内的两径向平面间的距离。但在计算额定负荷时用的"滚子长度"是滚子与滚道在最短接触处的理论最大接触长度。 4. 球组的节圆直径 pitch diameter of ball set 轴承内一列球的球心组成的圆的直径。 5. 滚子组的节圆直径 pitch diameter of roller set 轴承内一列滚子的中部,贯穿滚子轴心线的圆的直径。 6. 球组内径（外径） ball set bore diameter (outside diameter) 轴承内一列球的内接（外接）圆柱体的直径。 7. 滚子组内径（外径） roller set bore diameter (outside diameter) 径向接触滚子轴承内，一列滚子的内接（外接）圆柱体的直径。 8. 球总体内径（外径） ball complement bore diameter (outside diameter) 向心球轴承内所有球的内接（外接）圆柱体的直径。 9. 滚子总体内径（外径）roller complemert bore diameter (outside diameter) 径向接触滚子轴承内，所有滚子的内接（外接）圆柱体的直径。五．与公差关联的尺寸 1. 公称内径（外径） noninal bore diameter (outside diameter) 包络基本圆柱形内孔（圆柱形外表面）理论表面的圆柱体的直径。在一指定的径向平面内，包络圆锥孔理论表面的圆锥体的直径。包络基本球形表面的理论表面的球面直径。注：对于滚动轴承的公称内径公称外径，一般是实际内孔与外表面偏差的基准值。 2. 套圈公称宽度 nominal ring width 轴承套圈两理论端面间的距离。一般是实际宽度偏差的基准值（基本尺寸）。 3. 轴承公称宽度（轴承高度） nominal bearing width (bearing height) 套圈两理论端面（垫圈背面）间的距离，用以限定向心轴承宽度（推力轴承高度）。一般是轴承实际宽度或轴承实际高度偏差的基准值（基本尺寸）。 4. 轴承实际宽度 actual bearing width 向心轴承的轴心线与限定轴承宽度的套圈实际端面的两个切平面交点间的距离。用内圈端面及外圈端面的限定轴承宽度。注：对单列圆锥滚子轴承，为轴承轴心线与下述两平面交点间的距离：一个平面是与内圈实际背面相切的平面，另一个是与外圈实际背面相切的平面。此时内、外圈滚道以及内圈背面挡边的里边均与所有滚子相接触。 5. 轴承实际高度 actual bearing height 推力轴承轴心线与限定轴承高度的垫圈两个实际背面的切平面交点间的距离。 6. 轴承实际高度偏差 deviation of the actual bearing height 推力轴承实际高度与公称高度之差。 7. 公称倒角尺寸 nominal chamfer dimension 作为基准的倒角尺寸。 8. 径向单一倒角尺寸 radial single chamfer dimension 在单一轴向平面内，套圈或垫圈的假想尖角到倒角表面与套圈或垫圈端面交点间的距离。 9. 轴向单一倒角尺寸 axial single chamfer dimension在单一轴向平面内，套圈或垫圈的假想尖角到倒角表面与套圈或垫圈的内孔或三角皮带表面交点间的距离。 10. 允许的最大单一倒角尺寸 largest permissible single chamfer dimension 允许的最大径向或轴向单一倒角尺寸。 11. 球公称直径 nominal ball diameter 一般用于识别球尺寸的直径值。 12. 球单一直径 single diameter of a ball 与球实际表面相切的两平行平面间的距离。 13. 球平均直径 mean diameter of a ball 球的最大与最小单一直径的算术平均值。 14. 球直径变动量 ball diameter variation 球的最大与最小单一直径之差。 15. 球批 ball lot 假定制造条件相同的一定数量的球，并被认为一整体。 16. 球等级 ball grade 球的尺寸、形状、表面粗糙度及规值差的特定组合。 17. 球规值 ball gauge 球批平均直径与球公称直径之间的微小差量，此量为一已确定系列中的一个量。 18. 球分规值 ball subgauge 最接近球批的球规值的真实偏差的已定系列的量。 19. 滚子公称直径 nominal diameter of a roller 一般用于识别滚子直径的直径值。对于对称滚子，是指在通过滚子长度中部的径向平面内的理论直径，对非对称滚子是最大的理论直径（即在包括圆锥滚子大端的假想尖角在内的径向平面内）。 20. 滚子单一直径 single diameter of a roller 在垂直于滚子轴心线的平面（径向平面）与滚子的实际表面相切又平行的两条直线间的距离。 21. 滚子公称长度 nomnial length of a roller 一般用于识别滚子长度的长度值。 22. 滚子实际长度 actual length of a roller 恰好包括滚子实际末端在内的两径向平面间的距离。 23. 滚子规值 roller gauge 在规定的同一径向平面内，滚子单一平面平均直径偏离滚子公称直径的上偏差和下偏差所限定的直径偏差范围。对圆柱滚子和滚针来说该平面通过其长度的中部。 24. 滚子等级 roller grade 滚子直径与形状公差的特定组合。 25. 圆度误差 deviation from circular from 被测轮廓的两个同心圆之间的最小径向距离，为圆度误差。 26. 圆柱度误差 deviation from cylindrical form 被测轮廓的两个同轴圆柱体之间的最小径向距离，为圆柱度误差。 27. 球形误差（基本球形表面的）deviation from spherical form 轮廓表面（内表面）的内切球体或围绕轮廓表面（外表面）的外接球体与轮廓表面上任意点间在任意赤道平面内的最大径向距离。 28. 成套轴承（向心轴承）内圈的径向跳动 radial runout of assembled bearing inner ring 内圈在不同的角位置时，内孔表面与相对外圈一固定点间的最大与最小径向距离之差。在上述点的角位置或在其附近两边处的滚动体均应与内、外圈滚道或内圈背面挡边（圆锥滚子轴承）内面相接触，亦即轴承各零件处于正常的相对位置。 29. 成套轴承（向心轴承）外圈的径向跳动 radial runout of assembled bearing outer ring 外圈在不同的角位置时，外径表面与相对内圈一固定点间的最大与最小径向距离之差。在上述点的角位置或在其附近两边的滚动体均应与内、外圈滚道或内圈背面挡边（圆锥滚子轴承）内面相接触，亦即轴承各零件处于正常的相对位置。 30. 径向游隙（能承受纯径向负荷的轴承，非予紧状态）radial internal clearance 无外负荷作用时，在不同的角度方向，一个套圈相对于另一套圈，从一个径向偏心极限位置移向相反极限位置的径向距离的算术平均值。此平均值包括了套圈或垫圈在不同的角位置时的相互位移量以及滚动体组有不同角位置时相对于套圈或垫圈的位移量。 31. 理论径向游隙（径向接触轴承） theoretical radial internal clearance 外圈滚道接触直径减去内圈滚道接触直径再减去两倍滚动体直径。 32. 轴向游隙（在两个方向上能承受轴向负荷的轴承，非予紧状态) axial internal clearance 无外负荷作用时，一个套圈或垫圈相对于另一套圈或垫圈从一个轴向极限位置移向相反的极限位置的轴向距离的算术平均值。此平均值包括了套圈或垫圈在不同的角位置时的相互位移量以及滚动体组在不同的角位置时相对于套圈或垫圈的位移量。六．力矩、负荷及寿命 1. 启动力矩 starting torque 使一轴承套圈或垫圈相对于另一固定的套圈或垫圈开始旋转所需的力矩。 2. 旋转力矩 running torque 当一个轴承套圈或垫圈旋转时，阻止另一套圈或垫圈运动所需的力矩。 3. 径向负荷 radial load 作用于垂直轴承轴心线方向的负荷。 4. 轴向负荷 axial load 作用于平行轴承轴心线方向的负荷。 5. 静负荷 static load 当轴承套圈或垫圈的相对旋转速度为零时（向心或推力轴承）或当滚动元件在滚动方向无运动时（直线轴承），作用在轴承上的负荷。 6. 动负荷 dynamic load 当轴承套圈或垫圈相对旋转时（向心或推力轴承）或当滚动元件在滚动方向运动时（直线轴承），作用在轴承上的负荷。 7. 当量负荷 equivalent load 计算理论负荷用的一般术语，在特定的场合，轴承在该理论负荷作用下如同承受了实际负荷。 8. 径向（轴向）基本额定静负荷 basic static radial (axial) load rating 与滚动体及滚道的总永久变形量相对应的径向静负荷（中心轴向静负荷）。如果在零负荷下，滚子与滚道（滚子轴承）为或假定为正常母线（全线接触）时，在最大接触应力下，滚动体与滚道接触处产生的总永久变形量为滚动体直径的0.0001倍。对单列角接触轴承，径向额定负荷为引起轴承套圈彼此相对纯径向位移的负荷的径向分量。 9. 径向（轴向）基本额定动负荷 basic dynamic radial (axial) load rating 恒定的径向负荷（恒定的中心轴向负荷），在该负荷下，滚动轴承理论上可以经受1百万转的基本额定寿命。对单列角接触轴承，该径向额定负荷为引起轴承套圈彼此相对纯径向位移的负荷的分量。 10. 寿命（指一套轴承的）life 轴承的一个套圈或一个垫圈或一个滚动体的材料首次出现疲劳扩展之前，一个套圈或一个垫圈相对于另一个套圈或一个垫圈的转数。寿命还可用在给定恒定转速下的运转小时数来表示。 11. 可靠性（指轴承寿命的）reliability 在同一条件下运转的一组近于相同的滚动轴承期望达到或超过某一规定寿命的轴承的百分数。一套轴承的可靠性为此轴承达到或超过规定寿命的概率。 12. 额定寿命 rating life 以径向基本额定动负荷或轴向基本额定动负荷为基础的寿命的预测值。 13. 基本额定寿命 basic rating life 与90%可靠性关联的额定寿命。 14. 寿命系数 life factor 为了得到与给定额定寿命相应的基本额定径向动负荷或基本额定轴向动负荷，适用于当量动负荷的修正系数。 15. 带座轴承 plummer block 向心轴承与座组合在一起的一种组件，在与轴承轴心线平行的支撑表面上有供安装螺钉的底板。 16. 立式座 plummer block housing 装滚动轴承用座。 17. 凸缘座 flanged housing 有径向凸缘及在与轴承轴心线垂直的支承表面上有供其安装用的螺钉孔的一种座。 18. 紧定套 adapter sleeve 有圆柱形内孔的轴向开口的套筒，其外表面为圆锥形且小端有外螺纹。用于将有锥孔的轴承安装（用锁紧螺母及锁紧垫圈）在有圆柱形外表面的轴上。 19. 退卸套 withdrawal sleeve 有圆柱形内孔轴向开口的套筒，其外表面为圆锥形且大端有外螺纹。用于将有锥孔的轴承在圆柱形外表面的轴上安装或拆卸（用螺母）。 20. 锁紧螺母 locknut 有圆柱形外表面及轴向槽的螺丝母，用锁紧垫圈的一个外爪及环形板手将螺母锁紧。用于滚动轴承轴向定位。 21. 锁紧垫圈 lockwasher 有许多外爪的薄钢板垫圈。一个外爪用于锁紧螺母，一个内爪插入紧定套或轴的轴向槽里。 22. 偏心套 eccentric locking collar 一端有相对内孔偏心的凹槽钢圈，安装在外球面轴承内圈的相等偏心的伸长端。相对内圈旋转偏心套以将内圈固紧，然后紧固顶丝使之固紧在轴上。 23. 同心套 concentric locking collar 安装在外球面轴承宽内圈上的钢圈，有顶丝旋入内圈上的孔里并与轴接触 *********************************************************** 辨别轴承质量的常用方法 2005-03-03 轴承的常用辨别方法　　辨别轴承质量的常用方法：外包装是否明晰：一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊,部分进口品牌的配件包装上还有专门用以保护自己的知识产权的独特设计。　　　钢印字是否清晰：在轴承体上会印有品牌字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得深，非常清晰。而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。　　是否有杂响：左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子一类的杂质，藏在轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。这是和严格执行生产标准、并且用机器操作的正厂品牌之间最大的不同。　　表面是否有浑浊的油迹：这在购买进口轴承时应该特别注意。由于国内目前的防锈技术还不是特别到家，所以对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，拿在手上粘粘稠稠，而国外原装进口的轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，倒是特别细心的行家说进口轴承闻起来有一种味道，肯定是下了防锈油，只是看不到而已。　　倒角是否均匀：所谓轴承的倒角，也就是横面与竖面的交接处，仿冒的轴承由于生产技术的限制，在这些边边角角的部位处理得不尽人意 **************************************************************** 滚动轴承的常用术语简介 -------------------------------------------------------------------------------- 更新时间：2005-10-19 　一．轴承： (一)滚动轴承总论 1. 滚动轴承 rolling bearing 在支承负荷和彼此相对运动的零件间作滚动运动的轴承，它包括有滚道的零件和带或不带隔离或引导件的滚动体组。可用于承受径向、轴向或径向与轴向的联合负荷。 2. 单列轴承 single row bearing 具有一列滚动体的滚动轴承。 3. 双列轴承 double row bearing 具有两列滚动体的滚动轴承。 4. 多列轴承 multi-row bearing 具有多于两列的滚动体，承受同一方向负荷的滚动轴承，最好是指出列数及轴承类型，例如："四列向心圆柱滚子轴承"。 5. 满装滚动体轴承 full complement bearing 无保持架的轴承，每列滚动体周向间的间隙总和小于滚动体的直径并尽可能小，以使轴承有良好的性能。 6. 角接触轴承 angular contact bearing 公称接触角大于0°而小于90°的滚动轴承。 7. 调心轴承 self-aligning bearing 一滚道是球面形的，能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承。 8. 可分离的轴承 separable bearing 具有可分离部件的滚动轴承。 9. 不可分离轴承 non-separable bearing 在最终装配后，轴承套圈均不能任意自由分离的滚动轴承。注：对于不同方法分离零件的轴承，例如有双半套圈（02、01、08）的球轴承不另规定缩略术语。 10. 英制轴承 inch bearing 原设计时外形尺寸及公差以英制单位表示的滚动轴承。 11. 开型轴承 open bearing 无防尘盖及密封圈的滚动轴承。 12. 密封圈轴承 sealed bearing 一面或两面装有密封圈的滚动轴承。 13. 防尘盖轴承 shielded bearing 一面或两面装有防尘盖的滚动轴承。 14. 闭型轴承 capped bearing 带有一个或两个密封圈，一个或两个防尘盖及一个密封圈和一个防尘盖的滚动轴承。 15. 予润滑轴承 prelubricated bearing 制造厂已经充填润滑剂的滚动轴承。 16. 仪器精密轴承 instrument precision bearing 仪器专用的滚动轴承。 17. 组配轴承 matched bearing 配成一对或一组的滚动轴承。（二）向心轴承 1. 向心轴承 radial bearing 主要用于承受径向负荷的滚动轴承，其公称接触角在0°到45°之间，基本零件为内圈、外圈和带或不带保持架的滚动体。 2. 径向接触轴承 radial contact bearing 公称接触角为0°的向心滚动轴承。 3. 角接触向心轴承 angular contact radial bearing 公称接触角大于0°到45°的向心滚动轴承。 4. 外球面轴承 insert bearing 有外球面和带锁紧件的宽内圈的向心滚动轴承。主要供简单的外壳使用。 5. 锥孔轴承 tapered bore bearing 内圈有锥孔的向心滚动轴承。 6. 凸缘轴承 flanged bearing 在其一个套圈上，一般是外圈或圆锥外圈上有外径向凸缘的向心滚动轴承。 7. 滚轮（滚动）轴承 track roller (rolling bearing) 有厚截面外圈的向心滚动轴承，作为轮子在导轨上滚动，例如凸轮导轨。 8. 挡圈型滚轮（滚动）轴承 yoke type track roller (rolling bearing) 装有一对平挡圈的滚轮滚动轴承。 9. 万能组配轴承 universal matching bearing 任意选择一套或多套相同的向心滚动轴承一起使用时，可以得到予先对成对或成组安装所规定的特性。（三）推力轴承 1. 推力轴承 thrust bearing 主要用于承受轴向负荷的滚动轴承，其公称接触角大于45°到90，基本零件为轴圈、座圈和带或不带保持架的滚动体。 2. 轴向接触轴承 axial contact bearing 公称接触角为90°的推力轴承。 3. 角接触推力轴承 angular contact thrust bearing 公称接触角大于45°但小于90°的推力滚动轴承。 4. 单向推力轴承 single direction thrust bearing 只能在一个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。 5. 双向推力轴承 double-direction thrust bearing 可在两个方向承受轴向负荷的推力滚动轴承。 6. 双列双向推力轴承 double row double-direction thrust bearing 有两列滚动体的双向推力滚动轴承，每列只在一个方向承受轴向负荷。 7. 直线(运动)轴承 linear(motion)bearing 两滚道在滚动方向上有相对直线运动的滚动轴承。（四）球轴承 1. 球轴承 ball bearing 滚动体是球的滚动轴承。 2. 向心球轴承 radial ball bearing 滚动体是球的向心滚动轴承。 3. 深沟球轴承 deep groove ball bearing 每个套圈均具有横截面大约为球的周长三分之一的连续沟型滚道的向心球轴承。 4. 装填槽球轴承 filling slot ball bearing 在沟型球轴承每个套圈的一个挡边上装填槽，以便能装填更多的球。 5. 锁口球轴承 counterbored ball bearing 外圈的一个挡边全部或部分去掉的沟型球轴承。 6. 三点接触球轴承 three point comtact ball bearing 单列角接触球轴承当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与一沟道有两点接触，而与另一沟道有一点接触。受纯轴向负荷时，每个球与每一沟道只有一点接触。 7. 四点接触球轴承 four point contact ball bearing 单列角接触球轴承，当受纯径向负荷时，每个受负荷的球与两个沟道各有两点接触，而受纯轴向负荷时，各只有一点接触。 8. 推力球轴承 thrust ball bearing 滚动体是球的推力滚动轴承。 9. 单列双向推力球轴承 single row double-directino thrust ball bearing 接触角大于45°的四点接触球轴承。 10. 双排单向推力球轴承 doubel row single-direction thrust ball bearing 具有双排球的同心滚道且承受相同方向负荷的单向推力球轴承。（五）滚子轴承 1. 滚子轴承 roller bearing 滚动体是滚子的滚动轴承。 2. 向心滚子轴承 radial roller bearing 滚动体是滚子的向心滚动轴承。 3. 圆柱滚子轴承 cylindrical roller bearing 滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。 4. 圆锥滚子轴承 tapered roller bearing 滚动体是圆锥滚子的向心滚动轴承。 5. 滚针轴承 needle roller bearing 滚动体是滚针的向心滚动轴承。 6. 冲压外圈滚针轴承 drawn cup needle roller bearing 薄钢板冲压（拉伸）外圈向心滚针轴承，其一端封闭或两端敞开，经常不带内圈使用。 7. （凸）球面滚子轴承 convex roller bearing 滚动体是凸球面滚子的向心滚动轴承。 8. 凹面滚子轴承 concave roller bearing 滚动体是凹面滚子的向心滚动轴承。 9. 球面滚子轴承 spherical roller bearing 滚动体是凸球面或凹面滚子的调心向心滚动轴承。有凸度球面滚子的轴承，外圈有一球面形滚道；有凹面滚子的轴承，其内圈有一球面形滚道。 10. 交叉滚子轴承 crossed roller bearing 有一列滚子的角接触滚动轴承，相邻滚子交叉成十字配置，以使一半滚子（每数第二个滚子）承受一个方向的轴向负荷，而相反方向的轴向负荷由另一半滚子承受。 11. 推力滚子轴承 thrust roller bearing 滚动体是滚子的推力滚动轴承。 12. 推力圆柱滚子轴承 cylindrical roller thrust bearing 滚动体是圆柱滚子的推力滚动轴承。 13. 推力圆锥滚子轴承 tapered roller thrust bearing 滚动体是圆锥滚子的推力滚动轴承。 14. 推力滚针轴承 needle roller thrust besring 滚动体是滚针的推力滚动轴承。 15. 推力球面滚子轴承 spherical thrust roller bearing 滚动体是凸球面或凹面滚子的调心推力滚动轴承。有凸球面滚子的轴承座圈的滚道为球面形，有凹球面滚子轴承的轴圈滚道为球面形。 *************************************************************** 滚动轴承分类 2005-03-03 1．按滚动轴承结构类型分类 (1) 轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为：向心轴承----主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承----公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承----公称接触角大于0到45的向心轴承。推力轴承----主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90。按公称接触角不同又分为：轴向接触轴承----公称接触角为90的推力轴承：推力角接触轴承----公称接触角大于45但小于90的推力轴承。 (2) 轴承按其滚动体的种类，分为：球轴承----滚动体为球：滚子轴承----滚动体为滚子。滚子轴承按滚子种类，又分为：圆柱滚子轴承----滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3 ；滚针轴承----滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm; 圆锥滚子轴承----滚动体是圆锥滚子的轴承; 调心滚子轴承一一滚动体是球面滚子的轴承。 (3) 轴承按其工作时能否调心,分为: 调心轴承----滚道是球面形的,能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承; 非调心轴承(刚性轴承)----能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。 (4) 轴承按滚动体的列数,分为: 单列轴承----具有一列滚动体的轴承; 双列轴承----具有两列滚动体的轴承; 多列轴承----具有多于两列滚动体的轴承,如三列、四列轴承。　(5) 轴承按其部件能否分离,分为：可分离轴承----具有可分离部件的轴承；不可分离轴承----轴承在最终配套后,套圈均不能任意自由分离的轴承。　(6) 轴承按其结构形状(如有无装填槽,有无内、外圈以及套圈的形状,挡边的结构,甚至有无保持架等)还可以分为多种结构类型。 2.按滚动轴承尺寸大小分类轴承按其外径尺寸大小，分为: 微型轴承----公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承; 小型轴承----公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承; 中小型轴承----公称外径尺寸范围为60-115mm的轴承; 中大型轴承----公称外径尺寸范围为120-190mm的轴承大型轴承----公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承; 特大型轴承----公称外径尺寸范围为440mm以上的轴承。 ****************************************************************** 辨别轴承质量的常用方法 2005-03-03 轴承的常用辨别方法　　辨别轴承质量的常用方法：外包装是否明晰：一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊,部分进口品牌的配件包装上还有专门用以保护自己的知识产权的独特设计。　　　钢印字是否清晰：在轴承体上会印有品牌字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得深，非常清晰。而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。　　是否有杂响：左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子一类的杂质，藏在轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。这是和严格执行生产标准、并且用机器操作的正厂品牌之间最大的不同。　　表面是否有浑浊的油迹：这在购买进口轴承时应该特别注意。由于国内目前的防锈技术还不是特别到家，所以对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，拿在手上粘粘稠稠，而国外原装进口的轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，倒是特别细心的行家说进口轴承闻起来有一种味道，肯定是下了防锈油，只是看不到而已。　　倒角是否均匀：所谓轴承的倒角，也就是横面与竖面的交接处，仿冒的轴承由于生产技术的限制，在这些边边角角的部位处理得不尽人意。 **************************************************************** 轴承的分类及应用 2005-03-03 深沟球轴承最具代表性的滚动轴承，用途广泛可承受径向负荷与双向轴向负荷适用于高速旋转及要求低噪声、低振动的场合带钢板防尘盖或橡胶密封圈的密封型轴承内预先充填了适量的润滑脂外圈带止动环或凸缘的轴承，即容易轴向定位，又便于外壳内的安装最大负荷型轴承的尺寸与标准轴承相同，但内、外圈有一处装填槽，增加了装球数，提高了额定负荷主要适用的保持架：钢板冲压保持架（波形、冠形…单列；S形…双列）铜合金或酚醛树脂切制保持架、合成树脂成形保持架主要用途：汽车：后轮、变速器、电气装置部件电气：通用电动机、家用电器其他：仪表、内燃机、建筑机械、铁路车辆、装卸搬运机械、农业机械、各种产业机械角接触球轴承套圈与球之间有接触角，标准的接触角为15°、30°和40° 接触角越大轴向负荷能力也越大接触角越小则越有利于高速旋转单列轴承可承受径向负荷与单向轴向负荷 DB组合、DF组合及双列轴承可承受径向负荷与双向轴向负荷 DT组合适用单向轴向负荷较大，单个轴承的额定负荷不足的场合高速用ACH型轴承球径小、球数多，大多用于机床主轴角接触球轴承适用于高速及高精度旋转结构上为背面组合的两个单列角接触球轴承共用内圈与外圈，可承受径向负荷与双向轴向负荷无装填槽轴承也有密封型主要适用的保持架：钢板冲压保持架（碗形…单列；S形、冠形…双列）铜合金或酚醛树脂切制保持架、合成树脂成形保持架主要用途：单列：机床主轴、高频马达、燃汽轮机、离心分离机、小型汽车前轮、差速器小齿轮轴双列：油泵、罗茨鼓风机、空气压缩机、各类变速器、燃料喷射泵、印刷机械四点接触球轴承可承受径向负荷与双向轴向负荷单个轴承可代替正面组合或背面组合的角接触球轴承适用于承受纯轴向负荷或轴向负荷成份较大的合成负荷该类轴承承受任何方向的轴向负荷时都能形成其中的一个接触角（α），因此套圈与球总在任一接触线上的两面三刀点接触主要适用的保持架：铜合金切制保持架主要用途：飞机喷气式发动机、燃汽轮机调心球轴承由于外圈滚道面呈球面，具有调心性能，因此可自动调整因轴或外壳的挠曲或不同心引起的轴心不正圆锥孔轴承通过使用紧固件可方便地安装在轴上钢板冲压保持架：菊形…12、13、22…2RS、23…2RS 葵形…22、23 木工机械、纺织机械传动轴、立式带座调心轴承圆柱滚子轴承圆柱滚子与滚道呈线接触，径向负荷能力大，即适用于承受重负荷与冲击负荷，也适用于高速旋转 N型及NU型可轴向移动，能适应因热膨胀或安装误差引起的轴与外壳相对位置的变化，最适应用作自由端轴承NJ型及NF型可承受一定程度的单向轴向负荷，NH型及NUP型可承受一定程度的双向轴向负荷内圈或外圈可分离，便于装拆NNU型及NN型抗径向负荷的刚性强，大多用于机床主轴主要适用的保持架：钢板冲压保持架（Z形）、铜合金切制保持架、销式保持架、合成树脂成形保持架主要用途：中型及大型电动机、发电机、内燃机、燃汽轮机、机床主轴、减速装置、装卸搬运机械、各类产业机械实体型滚针轴承有内圈轴承的基本结构与NU型圆柱滚子轴承相同，但由于采用滚针，体积可以缩小，并可承受大径向负荷无内圈轴承要把具有合适精度和硬度的轴的安装面作为滚道面使用主要适用的保持架：钢板冲压保持架主要用途：汽车发动机、变速器、泵、挖土机履带轮、提升机、桥式起重机、压缩机圆锥滚子轴承该类轴承装有圆台形滚子，滚子由内圈大挡边引导设计上使得内圈滚道面、外圈滚道面以及滚子滚动面的各圆锥面的顶点相交于轴承中心线上的一点单列轴承可承受径向负荷与单向轴向负荷，双列轴承可承受径向负荷与双向轴向负荷适用于承受重负荷与冲击负荷按接触胸（α）的不同，分为小锥角、中锥角和大锥角三种型式，接触角越大轴向负荷能力也越大外圈与内组件（内圈与滚子和保持架组件）可分离，便于装拆后置辅助代号"J"或"JR"的轴承具有国际互换性该类轴承还多使用英制系列产品主要适用的保持架：钢板冲压保持架、合成树脂成形保持架、销式保持架主要用途：汽车：前轮、后轮、变速器、差速器小齿轮轴。机床主轴、建筑机械、大型农业机械、铁路车辆齿轮减速装置、轧钢机辊颈及减速装置调心滚子轴承该类轴承在球面滚道外圈与双滚道内圈之间装有球面滚子，按内部结构的不同，分为R、RH、RHA和SR四种型式由于外圈滚道的圆弧中心与轴承中心一致，具有调心性能，因此可自动调整因轴或外壳的挠曲或不同心引起的轴心不正可承受径向负荷与双向轴向负荷。特别是径向负荷能力大，适用于承受重负荷与冲击负荷圆锥孔轴承通过使用紧固件或退卸套可使于轴上的装拆圆锥孔有以下两种（锥度）： 1:30（辅助代号：K30）……适用于240、241系列 1:12（辅助代号：K）………适用于其他系列外圈上可开设油孔、油槽和定位销孔（一个）。内圈上也可开设油孔和油槽主要适用的保持架：铜合金切制保持架、钢板冲压保持架、销式保持架、合成树脂成形保持架主要用途：造纸机械、减速装置、铁路车辆车轴、轧钢机齿轮箱座、轧钢机辊道子、破碎机、振动筛、印刷机械、木工机械、各类产业用减速机、立式带座调心轴承推力球轴承由带滚道的垫圈形滚道圈与球和保持架组件构成与轴配合的滚道圈称做轴圈，与外壳配合的滚道圈称做座圈。双向轴承则将中圈秘轴配合单向轴承可承受单向轴向负荷，双向轴承可承受双向轴向负荷（二者均不能承受径向负荷）主要适用的保持架：钢板冲压保持架、铜合金或酚醛树脂切制保持架、合成树脂成形保持架主要用途：汽车转向销、机床主轴推力圆柱滚子轴承由垫圈形滚道圈（轴圈、座圈）与圆柱滚子和保持架组件构成。圆柱滚子采用凸面加工，因此滚子与滚道面之间的压力分布均匀可承受单向轴向负荷轴向负荷能力大，轴向刚性也强主要适用的保持架：铜合金切制保持架主要用途：石油钻机、制铁制钢机械推力滚针轴承分离型轴承由滚道圈与滚针和保持架组件构成，可与冲压加工的薄型滚道圈（W）或切制加工的厚型滚道圈（WS）任意组合非分离型轴承是由经精密冲压加工的滚道圈与滚针和保持架组件构成的整体型轴承可承受单向轴向负荷该类轴承占用空间小，有利于机械的紧凑设计大多仅采用滚针和保持架组件，而把轴及外壳的安装面作为滚道面使用主要适用的保持架：钢板冲压保持、合成树脂成形保持架主要用途：汽车、耕耘机、机床等的变速装置推力圆锥滚子轴承该类轴承装有圆台形滚子（大端为球面），滚子由滚道圈（轴圈、座圈）挡边准确引导设计上使得轴圈和座圈滚道面以及滚子滚动面的各圆锥面的顶点相交于轴承中心线上的一点单向轴承可承受单向轴向负荷，双向轴承可承受双向轴向负荷双向轴承将中圈与轴配合，但由于采用间隙配合，因此必须用轴套等使中圈轴向定位主要适用的保持架：铜合金切制保持架主要用途：单向：起重机吊钩、石油钻机转环双向：轧钢机辊颈推力调心滚子轴承该类轴承中球面滚子倾斜排列，由于座圈滚道面呈球面，具有调心性能，因此可允许轴有若干倾斜轴向负荷能力非常大，在承受轴向负荷的同时还可承受若干径向负荷使用时一般采用油润滑主要适用的保持架：铜合金切制保持架主要用途：水力发电机、立式电动机、船舶用螺旋桨轴、轧钢机轧制螺杆用减速机、塔吊、碾煤机、挤压机、成形机 &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& -------------------------------------------------------------------------------- （2006-03-08 16:09:20 ）衝擊強度 ft-lb/in J/m kg-cm/cm 1 53.35 5.45 0.0187 1 0.102 0.183 9.803 1 抗折、抗張、耐壓縮強度及模數 MPa Psi kg/cm2 kg/m2 1 145 10.19 101945.15 6.9×10-3 1 0.0703 703.07 9.8×10-2 14.22 1 10000 9.8×10-6 1.422.×10-3 0.0001 1 英制 (British) 米制 (Metric) 國際制 (SI Metric) 1 ft =0.3048 m 1 in =2.54cm =25.4mm 1 thou =0.0254 mm =25.4μm 1 yd2 =0.8361 m2 1 ft2 =0.0929 m2 1 in2 =6.4516 cm2 =654.16 mm2 1 yd3 =0.7645 m3 1 ft3 =0.0283 m3 =28.317 dm3 1 in3 =16.387 cm3 1 gal =4.5459 litres =4.5459 dm3 ℉ =(1.8×℃)+32 1 ton =1.0160 tomes 1 lb =0.4536 kg 1 oz =28.3495 g 1 lbf =0.457 kgf 4.4482 N 1 lbf/in2 =0.0703kgf/cm2 =6.8948kN/m2 1 lb/ft3 =16.018 kg/m3 1 lb/in3 =27.68 g/cm3 =27.68 Mg/m3 1 Btu =251.996 cal =1.0550 KJ 米制(Metric) 英制 (British) 國際制 (SI Metric) 1 m =3.2808 ft 1 cm =0.3937 in 1 mm =0.03937 in 1 m2 =1.1959 yd2 1 m2 =10.7639 ft2 1 cm2 =0.1550 in2 1 m3 =1.3079 yd3 1 m3 =35.3147 ft3 1 cm3 =0.061 in3 1 litre =0.2199 gal =1 dm3 1 cm3 =0.0000353 ft3 ℃ =((℉-32)×5)÷9 1 tonne =0.9842 ton 1 kg =2.2046 lb 1 g =0.0353oz 1 kgf =2.2046 lbf =9.8066 N 1 kgf/cm2 =14.2233 lbf/in2 =98.0665kN/m2 1 kg/m3 =0.0624 lb/ft3 1 g/cm3 =0.0361 ib/in3 ************************************************** 轴承的精度与等级 2005-04-25 滚动轴承的精度分（主要）尺寸精度与旋转精度。精度等级已标准化，分为P０级、P６级、P５级、P４级、P２级五个等级。精度从０级起依次提高，对于一般用途0级已足够，但在用于表1所示条件或场合时，需要5级或更高的精度。以上的精度等级虽然是以ISO标准为基准制定的，但其称呼在各国标准中有所不同。表２列出了各种轴承型式所适用的精度等级以及各国标准之间的比较。尺寸精度（与轴及外壳安装有关的项目）１、内径、外径、宽度及装配宽度的允许偏差２、滚子组内复圆直径及外复圆直径的允许偏差３、倒角尺寸的允许界限值４、宽度的允许变动量旋转精度（与旋转体跳动有关的项目）１、内圈及外圈的允许径向跳动和轴向跳动２、内圈的允许横向跳动３、外径面倾斜度的允许变动量４、推力轴承滚道厚度的允许变动量５、圆锥孔的允许偏差和允许变动量 ****************************************************8 轴承钢的质量要求及其缺陷 2005-04-19 1、对轴承钢的质量要求。滚动轴承要在拉伸、压缩、弯形、剪切、交变等复杂应力状态和高应力值之下，高速、长时间地工作。因此在生产过程中，轴承钢质量控制检验项目多，控制范围又窄，生产工艺严格、复杂，要求有一定的工装设备、检验手段和一定水平的反派人物技术。为了保证轴承具有良好的性能和高的寿命，对轴承钢的质量要求如下： (1)化学成分：化学成分是轴承钢的最本质的因素。钢的物理、化学、机械性能和金相组织都是由化学成分决定的，改变了化学成分，就改变了钢的基本性质。因此，轴承钢的化学成分必须符合标准规定的允许范围。 (2)内部质量：可分为宏观质量和微观质量。宏观质量：要求轴承钢材内部不允许有白点、缩孔、夹渣、民种金属、裂纹、过烧、皮下气泡等缺陷。要求轴承钢材的内部偏析、疏松控制在一定范围内。总之，轴承钢材的内部要致密，不允许有肉眼可见的缺陷割裂钢材的基体。微观质量：要求轴承钢材内部组织要均匀，纯净度要高。轴承钢材的内部组织是指碳化物带状、碳化物网状、碳化物液析及退火组织。碳化物是轴承钢的主要成分之一，是客观存在的，如何使碳化物分布的均匀、分散、细小，是提高轴承钢质量的重要课题之一。近年来轴承钢主要生产厂家采用了高温扩散处理，控制轧制新工艺和连续退火炉设备等。即使这样，碳化物的分布仍不能达到理想的程度。因此，在标准中，规定了它们的允许范围和控制级别。轴承钢材的纯净度是指非金属夹杂物对钢的沾污程度。非金属夹杂物是轴承钢基体的民种物质，破坏了基体的连续性，是造成轴承早期疲劳、剥落的主要原因之一。因此，要求轴承钢中非金属夹杂量越少越好。为了限制、控制非金属夹杂物在钢中的存在，在标准中，对它们进行了严格的级别控制。生产厂家除了采用电炉冶炼加电渣重熔外，还采用了电炉冶炼加炉外精炼、真空脱氧、吹氩处理、炉外喷粉处理等工艺，力图使钢中氧含量降低到20ppm以下。 (3)表面质量：轴承零件的成型方法，目前有锻造、车削和冷冲等。根据不同成型方法对钢材表面质量有不同程度的要求。总的来说，轴承钢材表面不得有裂纹、折叠、拉裂、结疤和夹渣。对冷冲用的冷拉钢材，除不允许上述缺陷外，表面要洁净，不得有锈蚀、麻凹等缺陷。轴承钢材表面不得有严重的脱碳现象，根据轴承零件成型工艺的不同要求，在标准中，对不同品种的钢材表面脱碳层深度有不同的限制规定。 (4)尺寸允许公差：根据轴承零件成型工艺及钢的生产工艺，在标准中，对轴承钢材各种品种、规格的尺寸公差都进行了规定。锻造钢材尺寸公差一般按GB908-72标准，热轧钢材尺寸公差按GB702-86，冷拉钢材按GB905-82标准，冷拉钢丝按YB245-64标准。 2、轴承用钢的冶金缺陷 (1)、轴承用钢的表面缺陷 ①、裂纹：钢锭的皮下气泡，严重的非金属夹杂物及钢材在锻、轧过程中，加热温度过高，锻、轧后冷却快；终轧、终锻温度过低等原因都有产生裂纹的可能性。 ②、折叠：钢材在锻、轧过程中产生的飞边、毛刺、皱折和尖锐棱角等，在继续轧制时压入金属内部，则形成折叠。 ③、结疤：由于钢锭表面的夹渣、凹坑，在锻、轧过程中形成较薄、扁平的分层，称之为结疤。 ④、刮伤：因轧机导板上沾有金属颗粒，导板安装不当等原因，使钢材表面刻划出沟槽，称为刮伤或划痕。 ⑤、夹渣：炉渣和各种耐火材料，在钢浇注过程中未浮在钢锭头部，而集聚在钢锭表面，钢锭修整时，又未清理掉，因此，在钢材表面形成夹渣。 ⑥、脱碳：钢材在加热过程中，表面要发生氧化作用，炉气中的氧与钢材表面的碳进行氧化，形成气体，使钢材表面的碳量低于规定数值称脱碳。脱碳对高碳轴承钢来说是一个严重的缺陷，往往造成轴承零件表面脱碳，淬火后的硬度达不到技术要求。 (2)、轴承钢材的低倍缺陷 ①、缩孔：钢液在浇注后的冷凝过程中，由于体积收缩而在钢锭的中心部位形成孔洞，称为缩孔。为了减少缩孔钢材的危害，因此在钢液浇注，结晶过程中要采用合理的工艺，使体积收缩而形成的孔洞移向钢锭的头部，在钢锭开坯后，将缩孔部分切掉，但是，由于浇注、冷却工艺不当，如定琪不合理，钢锭头部保温不足，开坯后锭头部位切除量少等，使缩孔残留在钢材内，低倍检查时，就会显示出来。 ②、白点：经酸洗后的钢样横向截面中心或其附近区域呈现短小、不连续，一般呈辐射状态分布的发丝状开明缝，或在钢材的纵向断口上出现表面光滑，形状近似圆形或椭圆形的银白色斑点，称为白点。白点形成的原因，一是钢中氢气的存在，二是钢材锻造后在600~300℃没有缓冷，氢气未充分扩散，产生组织应力而开裂。有白点的钢材或零件，其纵向、横向机械性能都有显著下降，故有白点的钢材或零件没有使用价值。 ③、过烧：钢锭或钢坯在锻造加热时，温度过高，表面层沿晶界处被氧气侵入而产生氧化物。在晶界处和枝晶轴间的一些低熔点化合物发生熔化，以致在冷凝后形成裂纹或孔洞。这种现象称为过烧。钢材过烧后，再锻时将引起开裂，即使不开裂，在补天浴日下的强度和冲击韧性都大大降低，故不能使用。 ④、气泡：钢在液体状态溶解气体的能力比固态时大，钢液在冷凝过程中，气体从钢液中逸出，如来不及排出，则形成气孔。此外，钢锭模烘烤不良，会在钢模表面存在水分或气体，以及钢锭模内表面涂料不良，形成大量气体，这些水分或气体来不及排出钢液，则形成皮下气泡。气泡的存在大大地降低了钢材的强度。 ⑤、偏析：在钢液冷凝过程中，由于钢中各种化学成分碳、铬、钨、磷等元素结晶、扩散速度不同而形成的化学成分不均匀现象称为偏析。偏析的存在会给以后的变形加工造成困难，硫的析易产生热脆，磷的偏析易产生冷脆。偏析的存在易引起金属疲劳断裂。 ⑥、疏松：钢液在冷凝过程中，由于体积收缩而引起的细小孔隙称为疏松。分散分布的细小孔隙称为一般疏松。分布在钢材中心部位的细小孔隙称为中心疏松。疏松降低了钢材的致密度，使机械性能显著下降，降低轴承的使用寿命。 (3)、非金属夹杂物：钢在冶炼、浇铸过程中，由于钢液内各成分之间、钢液与炉衬之间接触所引起的化学反应产物、脱氧产物，以及炉壁、出钢槽、钢水包，汤道等耐炎材料被蚀肃落而进入钢液。这些进入钢液而未排出的非钢液物质称为非金属夹杂物。非金属夹杂物在轴承钢中的存在，是降低轴承使用寿命的主要原因之一。钢中非金属夹杂物按其特征、形状和分布等分为以下几种。氧化物：性质较脆，故也称为脆性夹杂，在钢材中一般沿轧制方向呈点链状分布，如三氧化二铝(Al2O3)和氧化铁(FeO)就属此类。硫化物：有较好的塑性，可以变形，故也称塑性夹杂。在钢材中沿轧制方向呈较连续条状分布。如硫化铁(FeS)和硫化锰(MnS)属此类。除硫化物外，硅酸盐也有一定塑性，也称塑性夹杂物。点状不变形夹杂物：性质脆而硬，在钢材中呈点状或球状，加工时不变形，如石英(SiO2)、铝硅酸盐(3Al2O3,2SiO2)和钙硅酸盐等属此类。 (4)、碳化物不均匀性：高碳轴承钢碳量较高，并含有一定数量的碳化物形成元素(如铬)。在钢液冷凝过程中，这些元素又易发生成分偏析，而引起钢材中碳化物分布的不均匀性。碳化物液析：钢液在结晶过程中，由于冷却速度过慢，造成碳成分的严重偏析。在枝晶间形成粗大的一次碳化物，这种一次碳化物很难消除。在钢材中沿轧制方向呈条状或块状分布其危害性与非金属夹杂物一样，因此，在钢材的技术标准中有严格的控制。碳化物带状：其形成原因与碳化物液析一样。在锻造、轧制过程中被破碎的粗大一次碳化物呈小块而集聚，并沿轧制方向形成条带状分布。碳化物带状严重会影响零件的热处理质量，使零件的组织局部欠热或过热，造成零件硬度不均匀，组织不均匀。以致造成零件热处理质量不合格。碳化物带状和碳化物液析严重时，会使轴承零件早期疲劳损坏。碳化物网状：钢材在锻造、轧制冷却过程中，奥氏体对碳的溶解度随温度下降而下降。如在800~900℃之间冷却速度过慢，则碳从奥氏体中析出并扩散晶界，在晶界间形成二次碳化物，呈网络状存在，故称碳化物网状。碳化物是硬而脆的相，使晶粒之间的连续性遭到破坏，严重地降低了钢的冲击韧性。因此，使轴承零件寿命降低。退火组织不均匀：轴承钢的退火组织要求是分布均匀的或球状的珠光体。由于钢材带状严重，锻造轧制后的冷却不当，或退火工艺不正确都可能造成退火组织不均匀。带状严重时，两带之间的贫碳区在退火过程中产生过热的粗片层状珠光体。锻造后冷却过慢不仅产生网状，而且命名片层状珠光体特别粗大，造成退火时碳化物核心减少，从而导致退火组织中部分保留原来的片层和分布极不均匀的粗大颗粒碳化物。若钢材原始组织正常，而退火温度过高就会产生粗片层状珠光体。退火温度偏低就会出现细片状或堆积的细点状珠光体。退火组织不均匀，导致钢材的切削性能变坏，淬火后的零件组织不均匀，从而造成轴承零件寿命降低。轴承钢材的质量检验轴承钢材的检验方法 1、钢材表面质量的外观检查：钢材表面质量通常用肉眼检查，退火及未退火的热思钢材，必要时可用风动或电动手提砂轮磨成螺旋頫进行检查。冷拉退火条钢和钢管可用细的平锉刀在整根材料上锉成三到四处圆周光面，用肉眼检查。钢丝盘料通常也用肉眼检查，此外，也可采用酸洗检查，即在盘料的两端各取250mm长，按低倍酸洗工艺酸洗后肉眼检查其表面。 2、钢材尺寸检查：退火和不退火的热轧圆钢，用读数值为0.1mm的游标卡尺或卡规进行尺寸检查。冷拉条钢和钢丝用分度值为0.01mm千分尺进行检查。热轧和冷拉钢管的外径尺寸和壁厚差分别用读数值为0.1mm的游标卡尺和分度值为0.01mm千分尺检查。冷轧钢板和钢带的厚度用千分尺检查。钢材的长度、宽度用钢直尺检查。各种钢材(除盘料外)的弯曲度可用双直尺或塞尺检查。 3、鉴别钢种检查：鉴别钢种一般用手提看谱镜和火花鉴别法进行检查。手提看谱镜是一种半定量的光谱仪器，能够半定量地检查出钢中的主要合金元素，如铬、锰、镍、钼、钨、钒等。光谱检查可以查明被检钢材的钢号及有无混钢种情况。火花检查是根据火花特征判断被检钢材的钢号。 4、硬度检查：对于冷拉退火条钢和热轧退火钢材要进行布氏硬度检查。布氏硬度试验方法按GB231-84标准规定进行。 5、断口检查：直径30mm以下的冷拉退火及热轧退火钢材应进行断口检查。在钢材一端切一缺口用锤击断或用压力机截取断口试样。用肉眼检查断面上是否有缩孔、白点、裂纹，过烧等缺陷。 6、低倍组织检查：直径大于30mm的退火钢材和不退火钢材一般都检查低倍组织。即在钢材的一端用锯床(退火材)和砂轮切割机(不退火材)切取厚度为12~15mm的圆片试样，试样被检的一面用磨床磨平。经热酸洗后用肉眼检查偏析、疏松程度有无缩孔、白点裂纹、过烧等缺陷。热酸洗用50%的工业盐酸水溶液，加热到70±5℃，酸洗时间为30~40min，试样取出后用碱水冲洗，然后用80℃热清水冲洗净。 7、化学成分分析：化学成分一般按炉号取样分析。钢号的各种元素成分分析方法按国家标准规定进行。化学分析方法比较慢，不适用于生产现场，由于光谱科学的发展，目前，在生产厂一般采用光谱分析方法来分析检验钢材的化学成分。 8、高倍组织检查：高倍组织用金相显微镜进行检查，检验的项目有：退火组织(放大500倍)脱碳层深度(放大100倍)，在钢材的横肉截面上检查。碳化物液析、碳化物带状、非金属夹杂物(放大100倍)在钢材的纵向截面上检查，但为了减少试样数量，网状可与带状、液析用同一试样在纵向截面上检查，有疑问时，以横向截面检验结果为准。各个项目检查数量以标准规定为准，检查员取样后，首先要进行按规定进行机械加工。非金属夹杂物，带状、液析、网状试样要进行淬、回火处理，高砚铬轴承钢回火工艺如下：淬火温度820~840℃；回火温度：150℃，回火时间1~2h；试样的被检面要磨制、抛光；检查退火组织和脱碳层温度的被检面，要用2%硝酸酒精液浸蚀后检查；非金属夹杂物被检面抛光，不浸蚀检查；碳化物带状、碳化物液析、碳化物网状被检面要用4%硝酸酒精溶液浸蚀后检查。 9、拉力检验：钢丝和钢板要进行拉力检验，钢丝拉力检验，在钢丝的一端截取长250mm的试样，在拉力试验机上进行拉力试验。钢板根据标准规定截取和制备试样，在拉力机上进行拉力试验。拉力试验方法按GB228-76标准规定进行。轴承钢材的检验数量：轴承钢钢材的检查以批或炉次作为检验单位。每批钢材必须由同一钢种，同一冶炼炉号，同一热处理炉次，同一尺寸的钢材组成。轴承钢材的检查数量根据钢材的订货技术标准，供货状态而定。目前，我国高碳铬轴承钢棒、条、丝有三个标准。棒、条钢材用YJ284和YB9-68，钢丝标准为YB245-64。

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滚动轴承的常用术语及定义

合套后圆锥轴承保持架的松紧程度该如何？

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