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厂里生产电动车半轴,不是非常精密的配件(取决于本地市场)
" G7 _( Q; T9 q: K1 E; ^工艺顺序是 锯床--打中心孔-车床-花键加工-铣床(铣键槽)-销孔-修毛刺- 锥度跳动检测-淬火-磨床
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现遇到的问题是,当销孔用4.2mm的麻花钻 钻孔后,会在中心孔斜面(用的4号A型中心钻) 留下毛刺。
7 y# `5 j3 a3 J( a, I这个毛刺会直接影响 锥度跳动检测(用偏摆仪,两头顶)和磨床加工(两头顶)
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2 R3 @# x' T# w% H" v$ g* l现在正常的生产是在销孔加工后,用磨小一点的中心钻去掉毛刺。但遇到料硬的时候,毛刺会非常难去掉,平时料好的话,也不是100%去除干净,直接影响了偏摆仪检验跳动情况,现在跳动情况不好的时候,检验员只好用固定顶尖对准中心孔敲两下,才能把翻边的毛刺修正。 费时费力。
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7 B+ J/ T9 D8 z- n! [9 x# u U诉求:: Z5 ^2 m0 T4 d% T: H
各位行业大神,能否从中心孔、销孔工艺、去毛刺工艺等等 各方面,来减轻工人的工作量,这样既能提高效率 也能提高质量。3 T% ]+ E9 Z1 O3 _- Q0 K* V2 n
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PS:曾给客户提过意见,把销孔往里打一点,避开中心孔端面,客户那边说如果这样,电动三轮车 轮子那边漏出的轴头就大了,不好看# f+ T' v9 _5 I- |8 p
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未打销孔时的图
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% @4 I$ s, q9 R! L- S打销孔的机器(台钻+钻套) L6 o }1 U( N: Y L, F) }
曾经试过用切削液冷却,但毕竟是手动的台钻,不方便改装
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销孔过的 中心孔,明显有很多毛刺,销孔另一头毛刺很好去除,就是中心孔这边的,只有80%能去除5 p; ^) R0 K$ L% c" W9 w' Q$ O
20%需要检验锥度的那边用顶尖敲 来修正中心孔面
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5 i8 }5 M( J/ \# r. c) j轴的一头,基本尺寸是这个
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模拟了下中心孔(A型 4#中心钻加工的) 车床上用的4号和5号顶尖 两头顶做的 细长轴
( i& J7 [! w2 A! y圆钢的直径是27mm 加工出来的丝头,是M20的
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请指教!!
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