一些机械图纸技术要求大全分享给大家，希望对社友们有所帮助

遗城落梦Ω · 发表于 2017-5-25 08:35:12

1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接

触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
56.铸件必须进行水韧处理。
57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
68.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
69.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
70.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
71.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

1． 72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。工件坡口及两侧各20mm范围内的锈、水、油污、油漆等必须清除干净。这对防止气孔和延迟裂纹的产生有重要作用。为了保证焊件结构的形状和尺寸外，要按工艺规定在接缝处留出根部间隙和反变形量，将对接的两工件组对平齐，使错边量不大于允许值：***。然后按规定的定位焊位置和尺寸进行定位焊。不得有咬边、焊瘤、烧穿、未焊满和错边等焊接外部缺陷。不得有裂纹、气孔与缩孔、夹杂与夹渣、未熔合与未焊透等焊接内部缺陷。焊后机械消除应力：用锤尖敲击多层焊的中间焊层，可以减小厚焊缝的收缩应力，防止裂纹产生。但不准对焊缝的根部、表面焊缝及焊缝边缘的母材锤击。在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小一些，这可以通过缩小定位焊缝间距的方法来减小定位焊缝的尺寸。

73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。必要时，对焊接件整体进行人工时效处理。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊

接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
85、发蓝、变色的现象

技术要求大全

1. 零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC28～32。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
56.铸件必须进行水韧处理。
57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
85、发蓝、变色的现象

[( 1.零件去除氧化皮。
% f& j$ i* F$ M5 m/ |/ z2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
5 o) s. u z; n1 m+B s& W3.去除毛刺飞边。"e
4.经调质处理，HRC50～55。.
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。5
6.渗碳深度0.3mm。
; K( A' D, b( ^4 g! x7.进行高温时效处理。* A2 o0
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。6
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
3 i0 j( c" [. X6 @0 T0 E12.未注倒角均为2×45°。
' N1 g# K) D$ p4 \. k( D Z13.锐角倒钝。
% I0 X% S" V; @) P2 ^, L( C14.各密封件装配前必须浸透油。
( [! X; Y9 G/ X& a# A15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。3 j#

(20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。0 X/ 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。. s a

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
7 k/ q' ^ y* C3 \$ N8 q23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。1 ~24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
/ F4 a- U0 _) b) C# c7 q6 W: Q0 x8 V1A7 r/ D- n# m8 K25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
/ u' Y+ G, N2 e- u6 |4 a. c/ K26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
: a5 [1 P( i* B, U29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
3 ]9 \. i5 x$ O4 Z* r; @$ ^7 r& z31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
! U( E+ V% i# C: ]36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
" s; s& @- o- D S"o* L2 K6 C37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
) o% C- l" y: c1 V, l38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
) i2 Z' |* o" h; J39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
" u! e6 u( |7 [( j, @: j41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。,

43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
. E2 s$ {8 }3 @45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。.

46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
* ]( m+ ]3 T; }3 m48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7 T4 w& O( x$ h0 t51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。2

52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。- C3 V* 53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
# {; ~5 s- @9 I* p& S* K7 M54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
$ ?) V8 f& i' R3 b9 y) j. z, k55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
0 p: T7 z) p- F+ P" o& x9 Q1 g56.铸件必须进行水韧处理。

57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
: f2 r% B# J/ \- h0 q( s$ Z% q60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
M% ~; x9 s( M& G/ i' L1O61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 w! 63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
! j) O/ s- G5 v5 [0 w9 T+ h5 g65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。6

66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
9 s2 k7 K& S* ]" u& Z' W69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。" F% 71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

71. 各处焊缝均匀饱满，无夹渣，焊接后将焊缝打磨光滑平整，截面有突变处焊缝均匀过渡，清除焊缝周围热影响氧化色；表面外露焊缝打磨平整无明显突出焊缝，管路对接焊缝要求连续均匀无泄漏现象，焊接质量检验，按外观件检验。
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

a.焊接区及坡口周围必须将缺陷和油污彻底清除，坡口面应修的

平整圆滑，不得有尖角存在。

b.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

c.焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，

铸钢件预热区的温度不得低于350°C。无咬肉、加渣、气孔、裂

纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。

P73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
P75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
P76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
P77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
" x* A$ O. q) @1 o! d3 N/ |78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。;r4 a4 ~6 |, M5 o. t+ l
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
- D% b* j( z) L1 Q- P82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
8 ? N6 ?1 r+ T8 l83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火。

84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
8 v g0 e) A" b+ Y3 x$ u8 C9 Y85、发蓝、变色的现象。

机械设计通用的技术要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC50～55。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

27.花键装配同时接触的齿面数不少于23，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

30.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的13。

32.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

33.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

34.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

35.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开接面和端面包保平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

36.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

37.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触面内不准有脱衬象，在接触面以外的脱衬面积不得大于非接触区总面积的10%。

38.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

39.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

40.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

41.铸件表面上不允许有冷隔、散乱、砂眼、缩松、针孔、裂纹、缩孔和穿透性等铸造缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

42.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

43.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

44.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

45.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。 46.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

47.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

48.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

49.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

50.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

51.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 12级的要求。

52.铸件必须进行水韧处理。

53.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

54.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

55.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

56.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

57.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

58.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

59.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

60.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。

61.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

62.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

63.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。

64.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

65.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

66.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

67.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

68.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

69.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的13。

70.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

71.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

72.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

73.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

74.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

75.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

76.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火

77.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

78、发蓝、变色的现象。

79.试漏件的所有表面，经过充气沉水，在0.4Mp大气压下,在3分钟内不得有渗漏现象.

梓铄_gW58v · 发表于 2017-8-15 14:36:09

学习学习

qxiaolong2010 · 发表于 2017-8-14 18:02:30

mark

超声振动切削 · 发表于 2017-6-24 10:03:42

收藏了慢慢学习！

天天来一回 · 发表于 2017-6-11 09:23:56

以后出图时，可以黏贴，感谢楼主用心整理。

离の开 · 发表于 2017-6-8 23:38:23

学习

Bruce_HOT2i · 发表于 2017-6-1 21:18:56

可以的感觉乱码了哦

xxjjqq414 · 发表于 2017-6-1 08:33:59

我就从上到下说几条
1、2、3 常规要求具体情况对待，没什么可说
4、什么材料经过调质可以达到50-55HRC?注意你说的是“调质”，有些特殊材料在高温回火时也许能达到这个硬度，达还是调质吗？还有一个规范性错误最好把数字写到HRC、HBW、HV10等前面（只是建议，这一条没有对错）
5、部分建议同上，有硬化层深度要求吗？
6、建议标注渗碳层范围，不要写一个数值
7、可不可以具体一点，需要根据材料！
8、未注形位公差标准前缀是GB/T 不是GB，推荐和强制是有区别的，而且标准中也分等级，需要再指定！
9、也许特殊零件，未注尺寸公差尺寸范围相差不大时可以这样，如果一个是5mm,一个是5000mm，这样合适吗？再说上面都能用未注形位，这里为什么不可以？
10、没有理解是什么意思，不好评价！
上班了，有时间再补充！

遗城落梦Ω · 发表于 2017-6-1 08:13:48

xxjjqq414 发表于 2017-6-1 07:51
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我不是所有行业都懂，只是一个分享，你提的意见很好可以一起讨论一下，简单的几句话不可能都包含所有的技术要求，你应该把上边的错误也发上来先做个建议实例，都说可以讨论但都是说没人讨论也没意思。行动起来才能达到目的。

xxjjqq414 · 发表于 2017-6-1 07:51:29

楼主虽然热心，但是里面很多不规范或错误，还有一些不痛不痒的话，建议楼主把每句都自己琢磨一下，出处再哪里？依据是什么？还有建议大家在不理解的情况下千万不能粘贴复制！会出问题的！
还有建议版主或管理员以这个帖子作为基础，来进行讨论，可以先笼统点讨论，然后可以请不同领域的人发表一些看法。最后结果会很有意思的！

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