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8D培训课程

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1#
发表于 2016-8-26 16:00:40 | 只看该作者 回帖奖励 |正序浏览 |阅读模式
8D培训课程
  v/ s8 a$ K6 `- T" V$ Z' |' \8 e3 ^  t8 F6 k0 E% C
需要的下
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18#
发表于 2018-5-11 14:55:17 | 只看该作者
下载过了!
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17#
发表于 2016-11-18 14:19:38 | 只看该作者
谢与拿
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16#
发表于 2016-11-13 11:28:23 | 只看该作者
没有威望什么也下不来、、、
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15#
发表于 2016-10-5 18:22:13 | 只看该作者
windy107 发表于 2016-9-6 12:56  }( e7 ?9 h1 d; I
D1-第一步骤: 建立解决问题小组+ i0 V( |. T& X% ?7 A4 ^7 o" f" @
若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有 ...
  O2 h7 f: T  A0 Z9 `+ T5 {5 V
不错,学习啦!有很多大企业都搞“8D”,尤其是汽车行业!6 j1 r8 L- Z6 e! r
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14#
发表于 2016-9-26 22:53:33 | 只看该作者
花了10积分,下载了一个php格式的文件,怎么回事啊
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13#
发表于 2016-9-6 18:55:50 | 只看该作者
windy107 发表于 2016-9-6 12:01  v& W7 c  y1 l$ S! y- J- G$ g
质量先期没有做或者没做好,制程控制又做不好,还整改不力,然后质量老出问题,客户质问, 最后质量部出来 ...

. t6 j5 g( B0 R' [, \说得很有道理啊,很符合我们公司的状况
! B, t9 Q% }. b# A4 q8 U& A! K
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12#
 楼主| 发表于 2016-9-6 13:17:46 | 只看该作者
未来第一站 发表于 2016-8-26 18:25
5 v: A! P& `8 ]0 H  t0 }( H1,不知此8D为何8D+ x) V& X  u4 K' Y' b4 ~
2,与4S.5S.6S有何区别

% O, @6 S  p" G) P8 l3 D8D:简单来说就问题解决的福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁4 Q5 K! n- e3 e. H* q
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
* x8 {# X5 b' I% W% g1 o% d! CD2-第二步骤: 描述问题
' U6 ?* v0 T  C5 t) s. v2 m" {D3-第三步骤: 执行暂时对策9 ], U/ `9 N1 `& x( ?7 f
D4-第四步骤: 找出问题真正原因
4 e* z# D. i& C" fD5-第五步骤: 选择永久对策
( C5 t; \) U; q( yD6-第六步骤: 执行及验证永久对策8 d/ V7 [5 f, \9 @, l
D7-第七步骤: 防止再发
+ E! m) q9 P3 n% r5 O0 GD8-第八步骤: 团队激励
0 N' d; X/ X1 c& e4 v+ [3 w% b' V4 `& {; m
5S:起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
现在又搞出6S、S、10S、12S甚至13S、16S了,不过基础还是5S.
5S:整体(seiri)整顿(seiton)清扫(seiso)清洁(seiketsu)素养(shitsuke)
6S:  5S+安全(safety)
8S:6S+节约(save)学习(study)=8S
9S:6S+节约(save)服务(service)满意(satisfication)
12S:  9S+学习(study) 、效率(speed)、坚持(shikoku)
16S: 12S+销售(sales)、标准([size=145.0pt]Standardization)、[size=145.0pt]习惯化(Shiukanka)[size=145.0pt]技能(Skill)
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11#
发表于 2016-9-6 13:16:25 | 只看该作者
原来  这样子
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10#
 楼主| 发表于 2016-9-6 12:56:58 | 只看该作者
windy107 发表于 2016-9-6 11:568 |+ g1 c- G- W$ l/ Y  O
8D:所谓8D方法(eight disciplines),又称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法.' S! l0 q  K  n6 j; S- C6 Z
“八个步骤 ...
( f5 {) H8 \, k- c2 S
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
% X8 q5 R/ F% `- u2 n% @若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。
* b& b5 W. v& f" \D2-第二步骤: 描述问题
) a7 V, i# m9 y3 m8 Y向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。
* V$ Z( c" Y- x* ^D3-第三步骤: 执行暂时对策
/ c, ], U# ~) V! v若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。4 ~7 L, @( ?4 a& S  i
D4-第四步骤: 找出问题真正原因3 c' d: ?% F, d7 _# R
找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
) j; o6 W4 ]/ {$ b2 eD5-第五步骤: 选择永久对策
- B- |( W6 u, E5 L找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。& w+ U/ Z$ A: u/ y! T, N
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策
# r' C3 r8 G5 Y/ e1 Y+ j当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,CPK由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。
5 @0 z3 g. v: A  {2 o. kD7-第七步骤: 防止再发4 n) e+ Y# ^# }
对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
) L1 u- w5 j! E) F) v$ @: vD8-第八步骤: 团队激励5 F" }' p5 f8 o
对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因。
& R- B" m$ U' d3 G6 |& b# S6 O
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