小孔加工求助_压铸铝件

chennabaor

各位专家，
  l$ |$ c" u5 n9 P5 v3 |
我所描述的问题是我们公司存在好几年的问题了，一直没有找到根本原因，问题过一段时间后重复出现：
毛坯尺寸如附件，材料AlSi9Cu3(铝压铸件)，和A380差不多；
! g/ `9 ]" Q  _# t: Q& p, ]' v; l( S加工后尺寸如附件；刀具结构和尺寸如附件，进口刀；巨浪四轴加工中心，立式；
8 t1 {% s  m2 e3 F
问题：
4 u9 W" l+ d, C* O# k, m1. 加工过程中会出现孔大的现象，超差至D10.06左右(检测孔径的最大值和最小值，一般孔径的最大值超差)，不良比率3%-5%；
2. 部分不良件出现附件所示的螺旋状刀纹；
! I; \3 \( \/ C' Q3. 加工后孔径D10H8(+0/+0.022)呈倒锥状，孔口直径比孔底直径大0.005左右；
& M5 c# ?# a9 j) T
我们排查过毛坯件，夹具，刀具，并且调试过各种工艺参数，但效果不理想；最主要问题是孔大现象不定时出现，一般两三个星期就会出现一下；
不知有哪位工程师在加工的过程中遇到过相同的问题。
5 ~- G! {0 C$ ~) Y  c- }, k( q

wqywan1314

如果该空是预铸孔加工而来的建议加符合刀具加工之前用一把平底钻先把孔的偏心问题消除，然后用符合钻加工，就可以避免偏心或上下锥孔问题，如果还解决不了，建议先钻一下孔，再把你的符合刀具的顶端部位改成平底过中心的立铣刀样式，其他部位不变；

chennabaor

@谢谢各位的建议，看样子大家还是比较集中在刀具上。
我有做过两种实验：一种是将D6.2的底孔先钻，再用原来的刀加工一下；一种是用D9.99的刀加工一下(用旧的磨损的刀)，再用原来的刀加工；两种效果都不是很理想；
至于“孔加工”提到的三尖，也有考虑过，但这把刀是复合刀，加工长度比较长，基本上断刀的机会比较大，所以没有去试了；
6 [& d4 ~# c* b# n- p8 C* ?' X 曾与德国专家讨论过，他们建议使用PCD的复合刀，但成本太贵(一万多一把)，也放弃了。
  J( m) [, M! Z, ~
* h* V; }; {' ]. v4 }0 W通过很多次试验，个人觉得可能和刀的关系不大。如果是因为刀的因素，不良率因该会超过5%。

chennabaor

holm 发表于 2016-3-25 14:34
我猜测，压铸毛坯，毛坯底孔同轴度会有偏差，导致两个刀具受力不一致，另外，这个毛坯一模几出？，如果多模 ...

这是一出一的，毛坯的同心度我们来料检测的，基本在0.1左右。如受力不一致，应该是批量的问题。所以我觉得可能性比较小。

chennabaor

xjhuan1010 发表于 2016-3-25 14:25
( K, t; l8 [5 R0 ^  ]- G& |" i这个跟刀具有没有关系啊？

/ \% w- X$ F- t! b. x% t# s刀具查过了，包括用新刀。应该没关系。

你的爱恋

复合钻，h8的公差直接干到位。一般机床干不出来。可能是材料有杂质，导致受力不平衡。还有主轴使用过程中是否有夹渣

孔加工

楼主你哪里的、可以考虑三刃钻这样定心 钻铰更好、刚性、钻头角度改为150度、钻到底部 快打通处、将转速、进给降1/3、因为底孔两边受力不均、影响钻头偏受力、产生的不稳定原因、

wpc

刀具改成阶梯铣刀，带端面刃和侧刃。有内冷。非加工部分尽可能加粗。增加刀具刚性。

holm

我又考虑了下，对于钻铰刀0.022的公差带大小算是要求比较高的，加工时再加上下面的钻头带来的干扰，挺困难，我的想法改刀子吧

holm

我猜测，压铸毛坯，毛坯底孔同轴度会有偏差，导致两个刀具受力不一致，另外，这个毛坯一模几出？，如果多模腔的话，也可以看看不同模腔结果
  {; {2 Y9 E" p
另外，下方小孔出口处的斜面也会导致刀具出口时受力不稳，晃动，超差
: s' Y% h. U+ i& Y, G& ~) ]+ M
9 u/ D8 @7 Z, M" }. Q; K不用复合刀具应该可以解决，但是效率变低了