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一个小失误造成的大问题,细节决定成败!

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1#
发表于 2013-9-18 20:36:42 | 只看该作者 回帖奖励 |正序浏览 |阅读模式
昨天,车间申请了一个工装,做两个定位套,师傅给我画了一张草图,具体我也不是很了解,不是很清楚里面的尺寸的要求是个什么样子?所以一味只知道严格按照图纸来安排加工。
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) h7 Z) U7 x7 o2 u* c7 c: B! s2 U首先就找C6140的车床帮我车了一个外形和孔,接着划线,找了Z535的钻床帮我钻一个直径为20的孔,结果加工的师傅说这个20X20的方孔,如果用20的钻头的话会变大额,于是我就说那就用小一点的钻头吧,钻完后再拿到立式铣床X52K上面去铣,考虑到铣床无法加工直角处,就要其用6mm的铣刀将其铣了一个圆弧,铣完后还要拿去淬火处理。这时我就找到我们车间的一个管技术的组长问了一下,淬火送去那里呢?3 F9 T1 c$ H2 ^4 o9 K* ]! [
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他就和我说,小X,这个淬火了之后就不能再上铣床加工额,你先去试一下那个车床的刀子可以伸进去不?我当时一想,是呀,淬火之后就会变硬,耐磨性能变好,同时铣刀也无法加工,所以我就去找那个申请做工装的工人,可是他偏偏因为工装没做好,所以就请假出去耍了,我当时一想,那就直接在刀杆上面试一下吧,应该影响不大,同时我也不知道那个锋钢的刀子具体长什么样,只知道是一个20x20的正方形刀具,所以就大致在刀杆上面比划了一下,同时测了一下孔的两边长度,都是20mm大几丝,我就想这下应该没有问题。
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! l" \1 c) ~/ o所以就直接拿到了热锻车间,叫他们帮忙淬火一下,心里还洋洋自得总算是个人顺利完成了一个事情了。可是今天拿回来那两个定位套,问题却让我不知所措。因为淬火一点点收缩,同时我忽略了正方形四个角如果做成倒角的话那么就没有20mm大了呀,所以。。。。刀具放不进去,真是马虎一下都不可以,经验才是王道!工人等了一天的工装拿回来还是没有办法使用,没办法,我就拿到中钳处用小砂轮打磨,差不多打磨了一个上午才把它弄好。
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- m% F5 H! C8 o8 W/ B" l出现这个问题有多方面的原因,首先我觉得我师傅拿给我的时候,我没有具体问清楚尺寸的要求,同时最好这里可以放大一点尺寸,因为这个方孔大了不要紧,但是小了刀子放不进去没有办法使用,第二点就是我个人在加工的时候没有考虑到尺寸的重要性,明明用铣床加工方孔会产生圆角,同时达不到尺寸要求的20X20,为什么不会将倒角外移呢?第三点就是自己的不细心,你不知道这个刀子什么样子,为啥就直接拿去热处理,而不是首先想到去找师傅帮忙,或者去找一把刀子试试,因为在没有淬火之前,如果知道孔小了,直接铣床走一刀就解决问题,可是淬火后确实付出了打磨一个上午的惨痛代价!
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经验很重要,细节决定成败,思路有点乱,只是想表达自己的一个切身体验,确实机械学问很大,大家需要从小事做起!

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老鹰 + 20 问题描述清楚,显得很专业!

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28#
发表于 2013-10-7 11:24:18 | 只看该作者
都是这样过来的,多问,多做,多琢磨!人的成长都要付出代价(特别是搞机械技术的)!
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27#
发表于 2013-10-6 14:54:14 | 只看该作者
行业就是这样....时间会解决一切的!
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26#
发表于 2013-10-5 15:25:19 | 只看该作者
历经磨难,百忍成钢。
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25#
发表于 2013-9-22 10:46:57 | 只看该作者
虽然经验不足但是积极的学习态度值得鼓励,加油!
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24#
发表于 2013-9-20 19:22:11 来自手机 | 只看该作者
貌似是知识有限,很多东西并不需要出错后改正,应该扼杀在萌芽中
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23#
发表于 2013-9-20 08:55:57 | 只看该作者
经验才是道理,一线再高的文凭也没用
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22#
发表于 2013-9-20 04:00:13 | 只看该作者
经验教训值得学习,谢谢分享经验。不过,凡是普通车削加工与淬火之间有联系的,两阶段都很难处理的。小弟咨询过许多热处理师傅和专家,虽然还是对热处理不甚了解,但有一条是肯定的:就是没有人能够知道热处理之后工件能发生多大程度的改变,甚至有时根本无法断定它的尺寸会变大还是变小。所以,需要淬火的,不仅需要事先留很大的余量,还要事先设计好淬火后的精加工方式。电火花尽管工效极低,但它仍然能够足量生存,不仅因为它能够加工异形,另一个更大量的生存理由是因为它能够轻松加工淬火件。前年我首次接触淬火件变形的问题,幸亏是在淬火前发现了,当时已经用12CrMoV进行了精加工,以为只要淬火就万事大吉了。谁知道拿去热处理时,师傅仔细询问后加工要求,我便愣住了------真系无知啊,竟然不知道热处理会严重变形!并且这个材料一般的脉冲热处理不了,早知道就用45#钢来加工了。怎么办?因为零件要求非常复杂,十几道工序过后已经花费不菲,最重要的是时间成本极高哦。。。想起每一道工序时那些师傅都问是不是还要热处理,我都不耐烦的说那不关你们的事儿!我叫蠢得死,家住西郊受罪乡。。。最后,一个热心的淬火老师傅电话帮了我一点忙。他说你这个模具型腔表面倒是不复杂,而且又不要求非常高的加工压力,不妨考虑一下表面火焰处理,这样没有氧化层,也基本不影响精度。。。可是我始终找不到敢帮我做这活儿的。。。死马当活马医吧,按照老师傅的大致指点,我用氧枪均匀加热到300度后猛然加大火焰。模具远端测到700度左右的瞬间,认为型腔表面应该已经在900到1000度左右,温水喷雾刷刷刷几下!搞掂。最后300度回火一阵,型腔表面硬度达到了52HRC,距离理想值5个硬度,但也高于硬度要求下限8个,可以了。测量精度毫发无损,十分得意--------一个热处理白痴第一次乱搞居然能蒙对,哈哈。话说回头,各方面我真的都是白痴级菜鸟,各位前辈多指点。

点评

挺好的,说得很好,谢谢回帖!  发表于 2013-9-20 10:34
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21#
发表于 2013-9-19 22:19:21 | 只看该作者
恭喜你( m2 i* B' ]3 y3 o+ S
又前进了一步                                   

点评

谢谢!继续努力!  发表于 2013-9-19 22:52
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20#
发表于 2013-9-19 22:17:00 | 只看该作者
加工的东西,还是要经验的
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