如图的橡胶模具机械抛光可行吗？

孙建si

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使用树脂结合剂砂轮。对“O”型橡胶模具的型腔进行抛光处理。
, [) g  S, x. ~有朋友有相关的加工经验吗？
附件内为具体砂轮图样和型腔简图
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怎么取消附件下载需要的威望啊……晕

模具小侠

估计有问题！密封圈模具是多型腔模具，对位置精度的要求很高。如果楼主使用机械方式进行抛光处理，会造成错位。一般好点的方法是在精加工的时候用EDM（火花机）做抛光处理。这样做的好处是可以保证产品的质量。当然，成本要高。后处理只是做精光处理。当然，如果你的产品质量要求不高，这样做小心一点也许可以。但是人为因素难以控制。

孙建si

模具小侠 发表于 2013-6-24 14:25
估计有问题！密封圈模具是多型腔模具，对位置精度的要求很高。如果楼主使用机械方式进行抛光处理，会造成错 ...

版主你好，首先为没能仔细回复您的建议抱歉。
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" u, H' q' K1 f3 E再次向您提问，橡胶件产品的镗加工我们目前因为刀具和刀具的测量的问题目前没能实现。试过几次加工后型腔粗糙度太差，
! f- m1 z$ Q  u因为目前我们公司橡胶模的抛光加工仍然是手工抛光，目标是镜面。
, L) J8 o. |( a# y所以技术攻关就在精加工和抛光上。希望大侠不吝指教。

模具小侠

孙建si 发表于 2013-7-1 15:00
版主你好，首先为没能仔细回复您的建议抱歉。

7 V4 [/ j0 F( h2 U! t再次向您提问，橡胶件产品的镗加工我们目前因为刀具和刀 ...

具体的加工方法我觉你们应该和机加工的工人商量！但是据我了解，镗床加工有问题。首先，多型腔加工导致的不一致性（刀具损耗）就难以解决。一般用CNC加工也许要好。另外，在使用CNC的时候，刀具的管理就很重要。为保证精度，质量好点的对刀器就是起码的保证。这样在换刀的时候就没有后顾之忧。
3 ~- Q& @+ ]* [+ @7 B8 nA，B板一定要保证基准的同一性！这点相信你们通过一定措施就能够保证。
适当的条件下也可以做工装，以保证装夹的质量。
不知道你们模具材料是什么？热处理工艺？
# k  O: n# a" M8 }如果条件许可，高速机也是一个比较好的选择！

孙建si

请指教

模具小侠

孙建si 发表于 2013-7-4 14:15
请指教

收到！看了一下，我觉得问题的核心在于刀具在加工过程中，特别是精加工的时候刀具的损耗所导致的型腔不一致现象。另外一点就是，精加工的表面粗糙度能否达到要求且一致。同时，再怎么样也需要做精抛光处理，处理的结果如何一定要做检测比对！
所以，在所有的工艺过程中最重要的就是精加工和抛光工艺。这点你们一定别忽视！特别是抛光工艺，机械抛光也不知道你们是用什么机械？这样多的型腔，定位精度稍微差一点，问题就大了！

孙建si

模具小侠 发表于 2013-7-5 09:40
. w; w( l( `" G, G收到！看了一下，我觉得问题的核心在于刀具在加工过程中，特别是精加工的时候刀具的损耗所导致的型腔不一 ...

# Y5 A! _9 t6 q; ^" v* K机械抛光我们是准备用CNC来做，精加工留余量，在CNC上修整砂轮后抛光，昨天砂轮供应商到公司来确认了砂轮的规格与可用数量。
/ ?! m& g4 z* N) i: r/ ~5 k1 V6 E, ^50腔内可确保尺寸差别在0.01mm以内。
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我们用的砂轮机也是很老旧的，市场上找不到可换的新砂轮机，上次在上海模具博览会上找了1天没找到，刀具的磨加工夹具，安装夹具也在制作。
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9 c) C6 G: m9 B: H( ~! d0 {1 r4 N刀具耗损肯定计算在内的，测量我们有千分表来测量深度，宽度我们用安装在主轴上的红外放大镜来测量。尺寸控制没有问题。

不怕您笑话，俺们公司虽然不小，但是内部问题多多，整体计划执行还需要PMC来支持，流程一堆啊，有点象国企，呵呵。

孙建si

版主你好：

       试验结果出来了，这是今天试验出的最好型腔，加工参数已经确认在一个范围内了。
      
& B: V! Q# F8 g, b5 T2 N      而且已确认镗刀必须要安装平衡配重块。
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8 W1 X, \; g- P  U' z) |       明天是11号，是参数确认的最后一天。

模具小侠

其实抛光过程也许更为重要，请你们务必给予重视！在很多时候误差的出现是因为位置度出现的误差所致。也就是说，A，B班一定要保证加工的同一性！所以，AB板的基准及加工过程一定要一致。

孙建si

模具小侠 发表于 2013-7-10 19:28
! I9 d4 C% {  Z/ {其实抛光过程也许更为重要，请你们务必给予重视！在很多时候误差的出现是因为位置度出现的误差所致。也就是 ...

谢谢建议，后续在抛光材料到位时会严格控制这个过程

加工的位置度误差我们目前是这样解决的：让两个型腔在同一个设备上一起加工，工件在下机前都必须检测后才能拆卸。