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记得刚从事机械设计时，老板给我们灌输的理念就是机台是设计出来的，也就是说不需要通过修修补补调试出来。所以一直追求通过良好的细节控制及各种参数的精确计算，再加上外协加工厂商严格按照图纸尺寸等要求制作，所以后端的组立调试人员就变得异常轻松。这就是好的设计要考虑怎样方便操作，维修及保养，设备也非常稳定。
记得当时我们所生产的产品单价高，订单量也很大，开发一台自动机可以连续做好几年，效益很大。故老板在自动化这块也舍得投入，追求的是少人化甚至无人化的设备。所以我们开发的设备基本单价都在40W RMB以上，涵盖从自动送料+产品组装+影像检测+自动包装整个过程。每个人都天马行空的去设计一些创新的机构出来（没有成本压力），那段时间花了公司不少钱，也学到了很多东西。
然而好景不长，到08年左右，金融危机爆发，产品订单量减少，且更新换代的速度加快，不可能像以前一样生产那么多专用机。故公司决定开发弹性生产线，也就是强调一台机器可以适应生产多种产品，且从A产品切换到B产品的的换线时间不能超过30MIN。故在接下来的时间里，做了很多载具/夹具等自动循环的设备，不同的产品只需要切换载具，做了很多切换的标准化定义，在这段时间虽然很累，但是过得很充实。
到10年左右，随着整个人工成本的大幅增加，公司运营管理成本及人工成本和原材料成本的大幅增加，公司效益没有以前那么好，且招不到基础人力。公司与厂商签订协议，大批购买ROBOT，整个自动化的人力增加至200多人，随着ROBOT的大量应用，整个机构开发就会变的很简单，不需要大量计算，不需要了解很多动作原理及过程，不需要想凸轮怎么设计，不需要想涡轮蜗杆传动需要注意那些方面。。。。。刚毕业不到一年的新手也能开发，传统的机械设计理念/精髓，在他们新手身上看不到，因为为了达到快速制造及开发的目的，一切都标准化了，想做凸轮机构，有现成的可以买，人家供应商还可以配合你们开发，想开发影像检测系统，供应商给你出检测方案，你只需要按时跟催。。。。感觉这样会让人变得懒惰，不想去思考，一切都是人家做好的，你只是做一个资源整合，那这样的自动化还是自动化，我不知道我们的科研单位也是不是这样，东拼西凑，最后整合起来，称之为国产化。
不可否认社会发展到一定程度，每个人都不可能什么都懂，但是我们以前那么多经验/理论等精髓是不是若干年后也随着社会的发展而得不到传承呢？
只是发一下感慨，没有其他意思，可能讲得比较片面，请多包涵！
补充内容 (2012-5-5 10:11):
从事设计这么多年，标准化是发展趋势，很多资深一点可能了解来龙去脉，但是很多刚入这个行业的人呢？每个人设计时都有成本和交期的压力，不可能给你那么多时间去思考原理和计算，那怎么办？不得不选择标准的产品 |
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发表于 2012-5-3 23:28:41
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