焊接工艺常见缺陷和整改措施总结

twq19810302

气孔(Blow Hole)
: V1 x5 l6 a" @

手工电弧焊发生原因：
（1）焊条不良或潮湿。
' n; ]0 V( c) H  U. {（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
, H6 g+ I1 o5 m: e（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
8 x2 q+ p  E4 A8 M, |防止措施：
9 G, t" {- e' G（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
; e  j2 t3 e: s$ H& C) D4 e$ v（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
) K% V  k9 M& M（4）使用厂商建议适当电流。
1 x# q9 m8 I+ V: h9 Y! f3 s2 _（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
CO2气体保护焊发生原因：
（1）母材不洁。
（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
. D1 X1 ~4 i, W9 b1 l（3）点焊不良，焊丝选择不当。
（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
5 }1 V3 g+ p, p8 o, e) v) a（5）风速较大，无挡风装置。
3 f  l* _& |) ~- w# U8 m2 _, w（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。防止措施：
（1）焊接前注意清洁被焊部位。
# c1 R$ h! d/ `4 ~. J: T（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
' i* H3 u# h0 F2 A  G# A" Y（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
- r) s8 C: @, X' @8 C# |+ r. F（5）加装挡风设备。
* G+ q. Y7 |' y（6）降低速度使内部气体逸出。
5 A1 N/ W. T& y1 {% v0 z& d7 U: a（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
+ `, @/ T  h* l* n% z, F
* I7 x) D0 p# n( a- ~. O埋弧焊接
3 k3 Q" J; J9 ~2 Y9 B- o7 X（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
5 y) B5 {" O0 D( P- k3 I$ y（2）焊剂潮湿。
（3）焊剂受污染。
（4）焊接速度过快。
（5）焊剂高度不足。
（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（7）焊丝生锈或沾有油污。
（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）
' ]% f1 X% \0 ^* ?2 l1 L' k; T防止措施：
（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。
' b5 ^# J0 w- g- d4 H  a（2）约需300℃干燥
（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。
# N8 D+ u$ u$ i（4）降低焊接速度。
+ s+ w9 m* e7 t9 _7 w, X! p5 j（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
5 y" N* I0 l: k/ i! V（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。
0 i. F3 A. n0 a- U4 P$ x, l（7）换用清洁焊丝。
( T# Q/ h4 J* n' \7 s: Z: V（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

设备不良
（1）减压表冷却，气体无法流出。
（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
, T# J% r6 M( W6 I（3）焊丝有油、锈。
) I5 Q  q. r' @/ h防止措施
（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。
/ c7 r: p* L+ P, _' {（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
3 o9 ~8 I6 S. ?2 B0 V$ ?（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
9 z  s( n2 G; S1 p; o6 K" c: E& a
自保护药芯焊丝
  g9 y( J4 S* A; W2 h% `5 r（1）电压过高。
6 ]. ]- i! X) a# C6 L& t+ N（2）焊丝突出长度过短。
/ }# G% x8 D5 |! `7 k（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
（4）焊枪拖曳角倾斜太多。
8 }$ V: C: e3 G! T; Y* C( K. {1 `（5）移行速度太快，尤其横焊。
$ x9 z9 P# S' h5 ]措施
（1）降低电压。
$ |7 M; }: Z5 I（2）依各种焊丝说明使用。
# p- P: |' g7 s6 W& s4 b（3）焊前清除干净。
（4）减少拖曳角至约0-20°。
# D7 n/ I7 F" a9 m8 ~& @) `+ ~（5）调整适当。

. k( ^  j1 Z) A$ @; Y: Z! Q咬边(Weld undercut)
- D) A5 a& E0 D! @) Z: A
6 Z7 ]/ q/ J6 k8 U% d) ]

+ X. |# f5 K+ Z; U

2 L- M" i8 _1 O& C, L手工电弧焊
（1）电流太强。
（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
（4）操作方法不当。
（5）母材不洁。
（6）母材过热。
措施
（1）使用较低电流。
（2）选用适当种类及大小之焊条。
- f9 ?2 ^, U, _/ Z! q$ Y) l5 w. A1 b6 d（3）保持适当的弧长。
（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
4 G3 G- o6 \7 I（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。
* W  G% q: i( f( l( p8 A6 ^; w& e* F
/ b- i/ L6 c; j5 fCO2气体保护焊
1 Q; O$ I& z+ U2 C/ j+ \0 }0 |（1）电弧过长，焊接速度太快。
（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
: }! R+ k7 d$ E$ q/ N) r* T（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
" G: d3 q: P/ n6 O/ P" N& Y措施
' b) n+ V6 T$ x  n( X, E（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
) G1 |4 ^8 v% p9 c+ ~5 F# N（3）改正操作方法。
  
3 ]$ k! m! ^% Z- P; b夹渣(Slag Inclusion)
* \+ R; R; ?( _$ r2 k: H7 s6 N1 X2 a

' t& |& h1 M, T' Y

手工电弧焊
（1）前层焊渣未完全清除。
: T  h) H1 ?+ n. D- E% ^4 t3 i# d（2）焊接电流太低。
（3）焊接速度太慢。
# m1 ?8 y8 \& B（4）焊条摆动过宽。
" n# E7 L( E& }2 s（5）焊缝组合及设计不良。
措施
7 g4 K$ u3 M# J; u; p. U2 L（1）彻底清除前层焊渣。
（2）采用较高电流。
# C" ?3 S4 K" _; y! y（3）提高焊接速度。
- B  Z4 i) N% R) v0 J- a（4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。
4 t2 ~: r& K% \* W  
CO2气体电弧焊
（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
  J0 L( _/ G  O' ?8 J& u" b措施
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
* ?( u& G" @& F" `. M7 u$ v（2）注意每道焊道之清洁。
. K/ H0 x1 C2 \: G" [$ l- V, S（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
  Y" T0 e4 s" \# g3 h. z6 o7 |7 F（4）提高焊接速度
" ^. q+ b+ q. e- }
埋弧焊接
（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。
（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
  S+ p) T* k5 f0 b: ?) K（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
  F+ w6 A! l( P8 v8 T4 F+ S7 e（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
$ _/ Q( P6 E/ K' U（5）焊接速度过低，使焊渣超前。
（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。
措施
# N  U1 C; ?" ?' {（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
( `' z, ^- f6 S* T' k9 M（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。
（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。
5 t& a5 |  f  b: G, ^（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。
1 w2 n: a6 `& Q! m7 A3 g5 M3 d5 z9 d（5）增加焊接电流及焊接速度。
3 P  b: L+ i# L6 L4 @. d（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
4 Y! c) u4 m, o' `; k
自保护药芯焊接
（1）电弧电压过低。
（2）焊丝摆弧不当。
5 W7 f4 j% e4 `5 f1 `（3）焊丝伸出过长。
（4）电流过低，焊接速度过慢。
( w) E. _  t& r（5）第一道焊渣，未充分清除。
2 X# }. P8 \4 w（6）第一道结合不良。
（7）坡口太狭窄。
: z2 M( _6 Q% V3 |（8）焊缝向下倾斜。
措施
: S3 a: h( N% ]: F2 }- o（1）调整适当。
3 d' W5 M" M: k2 y（2）加多练习。
（3）依各种焊丝使用说明。
（4）调整焊接参数。
（5）完全清除
（6）使用适当电压，注意摆弧。
（7）改正适当坡口角度及间隙。
（8）放平，或移行速度加快。
) j% E$ y3 i, v
未焊透(Incomplete Penetration)

0 J2 A1 d. O3 J

手工电弧焊
3 N  `8 V' r  V: F8 q: b7 x（1）焊条选用不当。
（2）电流太低。
（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
防止措施
（1）选用较具渗透力的焊条。
! t; @+ y4 a! l4 L: P. U# c! ~+ c（2）使用适当电流。
3 V& ?9 D# n- _, h% R* N- m/ x（3）改用适当焊接速度。
（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
% l' h7 E, o; K  
CO2气体保护焊
5 Q, H: E* _# j1 h9 M0 ]% P! [（1）电弧过小，焊接速度过低。
4 l1 v, ?* _& G* P( ^（2）电弧过长。
  T0 l7 X8 E" n9 y7 M; a（3）开槽设计不良。
/ a( B0 M! o2 Y* c措施
2 `6 l4 f0 x6 ?" ?4 \1 y4 a7 ~（1）增加焊接电流和速度。
（2）降低电弧长度。
4 ~/ j; P1 m9 {4 r  N（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深。

- t3 H6 ?+ J; _7 Y4 ]' U自保护药芯焊丝
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
（3）电压太高。
6 f9 B) Q( T7 T4 r' a# a（4）摆弧不当。
（5）坡口角度不当。
3 {& E- e2 A/ U措施
% G+ s% a* ~2 Y1 H1 ~; J% f（1）提高电流。
（2）提高焊接速度。
, d7 i# f1 ]+ k" m$ S* i（3）降低电压。
' ?5 P7 S: ?4 S+ Y# k( K（4）多加练习。
（5）采用开槽角度大一点。
5 R" O$ ?) Q! v% V7 `5 e
" o9 C0 |# r* x2 U裂纹(Crack)
手工电弧焊
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
" k6 |) i7 t* c! A. i（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
$ u9 z$ K: M% t（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
2 w  t4 h8 _6 q7 w（6）母材厚度较大，冷却过速。
8 ^7 b! c/ c6 W7 U（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
措施
（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
, I, M* z+ `! F) |2 Q  X' Q  i（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
/ U' W/ @, G) X: u1 i（4）避免使用不良钢材。
+ S. z: n% F* B$ S# Z3 K（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

CO2气体保护焊
（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
; K% ?' J+ F# }4 B（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
& }9 p% _. Z2 K* z9 O& W- A; t（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
措施
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
1 t3 m' Z: g. b2 M2 Y（2）采用含碳量低的焊条。
# K  g. i7 u/ H+ Z（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
) z; a. o* P. O' @' Z+ ^% _( B6 v! _（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
# y/ D& e$ f/ ^  g3 H' z) T（5）注意焊丝保存。
（6）注意焊件组合之精度。
（7）注意正确的电流及焊接速度。
  
  C! W, P  W% F- w埋弧焊接
% s+ |( o) @8 ~# U（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
（2）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。
（3）焊丝含碳、硫量过大。
( [* N1 A: P  l& x  A（4）在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。
. c9 _# O& Z+ q8 T% p8 O（5）在角焊时过深的渗透或偏析。
( f/ ^: `) s, D$ i! h（6）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。
（7）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。
措施
（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
（2）焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。
（3）更换焊丝。
（4）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
: C/ Y6 n  {" i- [/ ~! c' H（5）将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。
" Z( @0 a1 O; k. f$ t1 W" r（6）注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。
0 d3 y& v3 h% H6 @（7）焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。
) ^6 Z0 R5 U* g& l* k2 q
8 w4 O& o( ?0 k' Q; s变形(Distortion）
. `3 ?8 {8 f, m6 K

* u8 H5 Y8 Y. ?! ^5 M8 R2 E

手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接
4 e  U" y) s$ H. S2 X（1）焊接层数太多。
4 g5 H, O- P1 {/ d" J+ T（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
. O* h8 a) |$ {9 u2 Y9 u& s  C（4）母材冷却过速。
8 z  S6 v( ~; }  Z: H: N/ A; Y（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
0 `9 C# s) k& ~3 F( |（7）焊着金属过多。
. y& N* H+ }0 ^4 u! T7 P& u（8）拘束方式不确实。
措施
' V& `/ q  _* D) ?+ G9 r9 O（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
1 z4 l8 m) l- m8 z! Y# K# m2 ?1 N（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
8 H( U# c: O4 p- k0 K6 j5 Y（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
9 F8 D% \& F* ^" Q& d（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
8 w' e5 A! t- }3 n+ U" q5 r（8）注意防止变形的固定措施。
  
其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
措施
1 c8 K- C" `* }6 D（1）使用适当的电流。
（2）使用适合的速度。
% T2 E- ^) T  u6 B$ B' [& i2 A  
焊道外观形状不良（Bad Appearance)
  D, m; a1 Z6 `  L（1）焊条不良。
6 ^; j- \0 h8 ^" ?（2）操作方法不适。
4 z# S- k' A& |2 T* y0 @# @（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
8 [& q6 Y8 v1 \' |4 i（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
4 \4 }: L# Y7 \7 `# V! F（6）导电嘴磨耗。
) F! h, P8 e& _（7）焊丝伸出长度不变。
措施
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
( p6 F* i# Q% F# G; D6 D: V（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
（4）降低电流。
（5）多加练习。
（6）更换导电嘴。
0 s2 V( y3 H! Y1 J: K; j$ Z$ w7 n（7）保持定长、熟练。

凹痕(Pit)
（1）使用焊条不当。
（2）焊条潮湿。
2 h# k) |! T2 r+ {8 ?（3）母材冷却过速。
（4）焊条不洁及焊件的偏析。
2 ^9 f6 _' `+ J0 D' f8 {( O（5）焊件含碳、锰成分过高。
3 k8 B2 Y# l8 O8 |6 S8 m2 w' Z; O9 x措施
（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。
（2）使用干燥过的焊条。
5 p2 ?3 v3 G0 X5 R5 {; B9 ~（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。
+ o4 t7 H4 G* S6 ]# w1 s: I（4）使用良好低氢型焊条。
+ J' _3 C. v: r. i3 k, j（5）使用盐基度较高焊条。

偏弧(Arc Blow)
) g+ M# W) L4 r# |: \, P" P（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。
& X5 W7 E! c3 v- |9 Z; q（2）接地线位置不佳。
（3）焊枪拖曳角太大。
) O' j7 {/ q- z) |2 q（4）焊丝伸出长度太短。
（5）电压太高，电弧太长。
2 U3 S# B* |/ o" S! [（6）电流太大。
6 i. Y6 V* n2 y: K（7）焊接速度太快。
措施
7 X& m: R! Z% |' K$ m（1）· 电弧偏向一方置一地线。
        · 正对偏向一方焊接
5 ~, q7 Z( c0 x        · 采用短电弧
  k% W) W# u$ R        · 改正磁场使趋均一
- z4 u( q9 ?8 t; i  i' i        · 改用交流电焊
（2）调整接地线位置。
) ?1 o) K. A) a! i$ p5 u（3）减小焊枪拖曳角。
（4）增长焊丝伸出长度。
（5）降低电压及电弧。
# e7 z- I5 Y6 v' X（6）调整使用适当电流。
0 `, u; @+ Q  X- b* H$ l, W（7）焊接速度变慢。
& n. {4 p" V2 H, D; {. C( z% G' H( f  
烧穿
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
* |, q# e& D0 ~! W4 w（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
措施
4 p, R$ ]( V7 V' |8 i: O+ \（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。
  
焊道不均匀
* P2 c( P! a' `+ g8 b（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
（2）焊枪操作不熟练。
措施
（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
% Q% V* R* C$ N3 o( B. J9 m  
焊泪
（1）电流过大，焊接速度太慢。
' L* o. t8 t( b  w; T7 C6 ^8 W（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。(角焊时)
4 S. J- N# @( N9 {措施
  M' m& d, K- ^! o$ Y# ?! A（1）选用正确电流及焊接速度。
（2）提高电弧长度。
- v- ?+ l% T7 L" x; i% P（3）焊丝不可离交点太远。
  
1 l: b& Z2 Z) V% F* h火花飞溅过多
（1）焊条不良。
6 j; W8 @7 c4 K- A$ l* o: y（2）电弧太长。
( Z3 ^# w% I9 a* A9 X$ O8 Y（3）电流太高或太低。
（4）电弧电压太高或太低。
（5）焊丝突出过长 。
（6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（7）焊丝过度吸湿。
% M+ D6 _2 ?0 j" [8 m（8）焊机情况不良。
措施
9 \; N" A7 I/ m& d/ s（1）采用干燥合适之焊条。
: b1 s2 |# _  I- x（2）使用较短之电弧。
（3）使用适当之电流。
3 r5 \" L* X& v7 q% v6 V（4）调整适当。
9 ^* k0 N  }9 l" n' n6 y) k（5）依各种焊丝使用说明。
（6）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（7）注意仓库保管条件。
（8）修理，平日注意保养。
  
焊道成蛇行状
# c& T. h" [+ B9 F' p- Z（1）焊丝伸出过长。
" ?4 M7 Q. e4 I5 {, C4 @（2）焊丝扭曲。
5 c% o; Z" Q; a# ]3 ~（3）直线操作不良。
措施
; j$ ]3 t& S6 ^  ^/ }1 [（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
$ |' n; {* E) z: S$ N( d0 h9 b（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
+ ^! A% T% a6 _8 _- p9 ~- H（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。

电弧不稳定
/ l% _" a$ ^2 h; w  ^（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
7 l9 l+ B7 {1 c; P  B3 I0 h（3）焊丝发生卷曲。
（4）焊丝输送机回转不顺。
1 L3 D5 v/ u6 A; X0 V; u+ I（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
  o4 Q9 Y6 f7 t: K2 L$ o（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
措施
5 T1 K6 C0 u7 C; `（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
2 f# A- ]7 J9 h（2）更换导电嘴。
' z; i$ f. b6 V5 J1 U（3）将焊丝卷曲拉直。
（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
0 E% O+ Z9 v# S1 Y7 `（5）更换输送轮。
$ T; C2 t# v# J9 }2 u) m' C: e7 f（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
% D+ U- E) B6 z2 a& i- j6 s4 M+ m! w& \（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
  
  O" C6 N3 g; a* P% l* ~喷嘴与母材间发生电弧
; T9 U/ v: b4 K' ^/ j3 c（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。
措施
（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。

9 ?9 _; {* U# V0 J' o1 w7 T焊枪喷嘴过热
. O+ [% v  y) Q) u* S（1）冷却水不能充分流出。
（2）电流过大。
  v1 z  n1 {& s措施
（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。
# e# e& O- {3 U) F" M$ y（2）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。
4 m9 I& j' d; l+ @) ~
7 H- X' U- }. _6 z6 m6 d4 _$ F焊丝粘住导电嘴
（1）导电嘴与母材间的距离过短。
) B' q! K" ?3 N（2）导管阻力过大，送线不良。
5 E% O, l1 g% c1 e" Y1 H2 ^4 B（3）电流太小，电压太大。
2 }3 ]6 W3 r# J) S3 }措施
（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
（2）清除导管内部，使能平稳输送。
6 ^! T0 a3 [  l3 w* V（3）调整适当电流，电压值。



7 l/ {/ c3 {$ Y$ p: d7 h

油泵JH

很好

hzdhk

收藏了

qinbin0588

好贴，楼主好人呀
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木头不说话A

学习了

平凡yjr

学习了，好东西

邢云鹤

感谢分享

你好明天你好

良心分享，帮助了很多师傅提高技艺。谢谢！

huwhy

版主优秀，大公无私，谢谢分享！
8 f3 G- ?- F; m+ \; N

dickych

谢谢楼主分享