17个模具设计注意事项、设计要点

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一、3D与2D分析
( z- {* Q7 V. k  u' S- E1、3D结构的分析。
# K- {& a* A$ }2、2D图面公差、外观、材质分析。


) g! Y9 t3 N- s1 B2 T, a二、开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
% w8 P; n# c* V( Q% {( f& t# B: j1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
( W( H8 h% L/ ]5 R; n7 a  s- X  i2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。


三 、拔模角度
5 g5 E4 J2 z, W; e$ k" U1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。
& J) k) x' E# I6 A2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
5 q7 W7 ^1 T1 y6 N" @3 K+ Y7 s3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。
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5 U$ L  S# Z, `+ A) S9 C四、 产品壁厚
8 }3 F3 H& f) S# U1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
" l/ }) a5 m5 P  x7 h% X% @4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。
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五、 加强筋
1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
3 {3 V$ s8 |9 Y: V" Q2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。
4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。


5 i0 W* \) K' T/ d六、圆角
1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
6 k+ l+ l! A6 t/ K1 |( C3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
5、产品有装配变形的卡扣位区域时，根部可以追加0.2~0.3MM的R角，防止在装配过程中，卡扣断裂。
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  a3 ~% r+ y/ a' w9 z七、 孔
& J: l* S0 O6 M7 C1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
* _% y" V: ?$ X; W) H8 Z& e2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
6 M7 M' B1 B  Z/ v$ G1 ^$ w3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。
& T$ k( i3 f  u) q: N5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。
: p+ R# `7 c6 n6 u" o8 K6 B" `6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。
1 B1 T' o: |, K  m6 y! {* b# i) D7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。
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) i9 L4 r( A6 ^% A八、 注塑模的抽芯、滑块机构及避免
1、 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
/ ^: F# p5 q% f/ N5 F8 S2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
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# r: H5 @$ H. ~2 B九、 嵌件
2 ?8 \& ^: h5 u. C" S/ w2 _. T1 、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。
6 S. S! n# \- x# x% T$ n2 、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
3 、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
3 e9 V/ c$ y/ N' l如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
4 、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5 、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）

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十、 标识
1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2、年月章最好是独立，方便每年更换。

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. n+ p3 M- T4 n0 ^$ `/ X- \十一、 注塑件精度
/ N+ }3 M8 }9 M! A由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486－93 《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。
同时要根据工厂综合实力，同行的产品的设计精度来确定适合的设计公差精度。


" d1 m, z7 K4 z6 B十二、 注塑件的变形
1、提高注塑产品结构的刚性，减少变形。
) W4 e& N9 u5 c& R. |% U2、尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。
3、设置合理的加强筋。

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: B9 n4 U$ @  I5 S, Y  ~3 r/ O7 a2 f十三、扣位
1、将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。
. ]/ Z4 s$ ]& z; v3 [# Q2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。解决办法是要预留改模容易加胶的方式来实现。
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  Y& g  S. d% {& ]: l十四、 焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）
  r  W; j& p# j1、 采用焊接，可提高联接强度。
2 、采用焊接，可简化产品设计。
3、外观件超声波焊接的情况下，防止上下面的段差，以及超声波溢胶，设计时单边做好预留0.25MM以上平面。

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十五、 合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾
1 设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。
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十六、螺丝柱孔径与自攻螺丝直径的关系
自攻螺丝 螺丝柱孔径
7 B" ]7 \2 U4 g; s) IM2 1.7mm
! ^+ ~1 u- H9 Z8 dM2.3 2.0mm
4 r/ a3 i- v) g+ G, rM2.6 2.2mm
- z" Q- [8 N) N. Q" [M3 2.5mm
8 ~5 k3 Q& k( ~' D5 p! _
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6 Z  e0 D- y, q0 e  p十七、BOSS的设计原则：
" F9 T7 r+ `* F3 }7 p7 h3 N1、 支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
2、 支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气(长度太长的情况下，易变形，充填不满、在装配时易开裂)。
3、 支柱高度若超过支柱直径的两倍半，尤其是远离外壁的支柱，加强支柱的强度的方法是使用加强筋
* M( P' I- ^6 ]7 b- u; p; O* k4、 BOSS的形狀以圆形为主﹐其它形狀則加工不易
5、 BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，应与产品外壁保持一段距离
% `5 E! }5 v. h0 d1 k6、BOSS周圍可用除去部分肉厚(即开火山口)來防收縮下陷
7、BOSS的拨模角度：外径尽量控制在0.5~1°，内径有效装配面尽量为零度。
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