数控车在车削的过程中会产生的一种问题---请教

杀一条血路出来

在接触数控到现在，其实各种机床都出现过这种问题。
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1 i+ g" q+ k, o( r- @: L% }' ?像这样形状的一个回转体在两个圆柱上会产生不同的公差等级，如果这两个圆柱之间还有其他形状将这两个圆柱的距离拉开。这样的现象就会更明显。
# ^  ]5 r  K& D2 d解决的办法是通过两种手段来人为控制精度。比如修改刀具补偿的值和在程序里修改两个圆柱的坐标值。使人为达到精度。这只是一个出现问题后的解决问题办法。能不能从根本上解决这个现象。
0 x' D/ Y" p6 G' }7 K- y% a" }& c各位前辈。下面是我考虑到的原因，可是我不知道应该从那一方面入手。或者说如果逐项排除的话花费的时间和精力先不说，也不会收到什么效果，最后只能是不了了之。应该怎么样检验出问题的所在和怎么样的一个流程会降低和消除这问题
原因可能很复杂，比如机床震动，刀具磨损，切屑粘附在刀尖上形成不规则积屑瘤，电机拖动误差等等。
) P$ ]4 v3 @2 g( E4 Q2 G还有没有可能是其它原因？

杀一条血路出来

这个应该说是在同一个切削基准和切削条件下产生了不同的切削效果的问题吧。上面只是那车床举的例子。
/ W6 R1 r" H% T  [% J2 i其实在加工中心上，会叫做，这是一刀跑下来的结果误差不同
在电火花上，会叫做，这是同一个电极打的。

螺旋线

这个问题的原因应该和受力变形有关系吧。
不同部位，不同直径，受力变形是不会相同的。

阿健

应重点考虑刀具中心高的问题。
对两个外圆位置影响最大的，应该是刀尖的中心高影响程度最大。

雨梦轩

刀具距离产品中心不一样了，车出来的产品外表光洁度也不一样。具体原因研究下刀具的角度

jdn2006

原帖由 阿健 于 2008-6-16 16:54 发表
应重点考虑刀具中心高的问题。
对两个外圆位置影响最大的，应该是刀尖的中心高影响程度最大。

8 p1 w4 ?0 S, R; n# |0 S+ c8 W我也是这样认为的。
我一开始学车床的时候就遇到这样的问题，还有我认为和线速度也有一点关系（工件直径差距越大越明显）。
你补刀补值应该没什么用吧。呵呵

狙击手

你没有说明，加工的参数。
1、如果在同等速度的状态下加工，那么，进给各是多少？（是同等线速度吗？）直径不同，在表面的纹路是不同的，这就会造成微观的不同，如果用微米尺量就会有很大的误差。
可能就是你说的问题。
刀补能解决问题，但是根本是切削参数的实际变化。
2、刀具的中心高的问题，一般不会，现在还有人会调不好中心高？但如果确实有相差，并且较大，就会有你说的问题。
$ ]# o) g; b# L4 a: N/ `, r3 s8 f8 x3、工件的伸出长度太长，并且直径差越大，也会有同样的问题的。
4、你没有说是否是同一把刀具，磨损一说，是有可能，但条件不充分，不能完整分析。
5、间隙，有可能，就要设计刀具的进刀路线了。
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. J$ p" k0 x! I+ P[ 本帖最后由 狙击手 于 2008-6-16 23:32 编辑 ]

追风传说

几乎所有的数控车床，在车削两级直径的外圆时都会发现有尺寸不一的情况，例如第一级是15，第二级是19，通常肯定有一级的尺寸不一样，这主要是丝杆间隙引起的，一般的国产系统，例如北京数控的KT100，广州数控等丝杆间隙补偿只能统一补一个固定的参数，而进口的系统丝杆去到一段位置一个间隙补偿参数，整条丝杆分成很多个不同数值的参数去补偿，尺寸才会很准的

杀一条血路出来

如果是中心高的问题。这个可以通过几何算法可以算出具体的差值。也就是说基本上是有规律的，但是实际上没有规律，同一台机床上加工两次，会导致不同的结果。
) h- n2 }, d4 O9 q* Z" C  k& y其实我还是认为是一个综合的因素导致的结果。如果可以找到主要原因，解决掉就在水平上有提升。也是我的本意。
各位有什么好的办法吗，在用的或者刚想到的。
原因可以促进我们的思考，让我们寻找的方向更正确。

狙击手

还有一个可能就是设备--丢步，你用百分表对拖板进行复位检测，看有多大变化！
另，你的工件尺寸变化有多大？