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厂里生产电动车半轴,不是非常精密的配件(取决于本地市场)
6 k, c: _* u, K, R9 ?* m' W& A2 w工艺顺序是 锯床--打中心孔-车床-花键加工-铣床(铣键槽)-销孔-修毛刺- 锥度跳动检测-淬火-磨床& N5 u( }+ H' S1 R
$ H& n2 F8 u! e& n+ x# {- P现遇到的问题是,当销孔用4.2mm的麻花钻 钻孔后,会在中心孔斜面(用的4号A型中心钻) 留下毛刺。1 S( z& k& o9 {
这个毛刺会直接影响 锥度跳动检测(用偏摆仪,两头顶)和磨床加工(两头顶)( V3 E9 M5 S P1 X
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! |. @: K8 T& g1 E# h现在正常的生产是在销孔加工后,用磨小一点的中心钻去掉毛刺。但遇到料硬的时候,毛刺会非常难去掉,平时料好的话,也不是100%去除干净,直接影响了偏摆仪检验跳动情况,现在跳动情况不好的时候,检验员只好用固定顶尖对准中心孔敲两下,才能把翻边的毛刺修正。 费时费力。, C' P4 y7 I7 s: F3 @
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诉求:
3 I4 p/ E4 U/ C$ X3 O2 E9 l/ w各位行业大神,能否从中心孔、销孔工艺、去毛刺工艺等等 各方面,来减轻工人的工作量,这样既能提高效率 也能提高质量。8 y: G! j- X; o% |9 o
3 p5 d0 y" U- f- y! @# o5 [% [" o
' X) t) \- O7 n( \/ YPS:曾给客户提过意见,把销孔往里打一点,避开中心孔端面,客户那边说如果这样,电动三轮车 轮子那边漏出的轴头就大了,不好看
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* a9 A9 b- g: y( g3 O9 B: t未打销孔时的图 b9 w! ^2 ]* W4 f2 `
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打销孔的机器(台钻+钻套)
8 p- C% [8 O% T曾经试过用切削液冷却,但毕竟是手动的台钻,不方便改装
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: G8 B6 |* r. u2 c" f销孔过的 中心孔,明显有很多毛刺,销孔另一头毛刺很好去除,就是中心孔这边的,只有80%能去除
3 D; L* `+ q0 z: I) s8 u20%需要检验锥度的那边用顶尖敲 来修正中心孔面
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轴的一头,基本尺寸是这个
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# w1 k2 |/ X7 K模拟了下中心孔(A型 4#中心钻加工的) 车床上用的4号和5号顶尖 两头顶做的 细长轴+ T& m. g0 \4 `. s
圆钢的直径是27mm 加工出来的丝头,是M20的7 k l, p! W# {8 Q* M9 D2 W
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请指教!!
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