径向跳动产生原因
1 F1 z, c" g& L! |% u7 J 1. 主轴本身径向跳动带来的影响
6 e' ]$ p" Z. p 产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们带来的影响。7 v; A- a# R6 I- ]$ t( O
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2. 刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响, t% Y' n" G n6 Z
刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。
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( \( d' ~; V2 |7 l8 D 3. 具体加工工艺带来的影响
8 _ g7 Q/ L3 Z4 ?* K 刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。+ M0 O0 i# [5 B" v1 L
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解决方法
b7 B% \ v0 I4 e 1. 使用锋利、强度大的刀具
) q" r% Z U* z 选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。粗加工时可以取小一些，但在精加工时，出于减小刀具径向跳动方面的考虑，则应该取得大一些，使刀具更为锋利。
) a0 I2 J7 |6 P+ m# e: z3 o9 [ 增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50%。另外也可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大
+ J. X6 I* [% C# [ m4 o* L, t 2. 刀具的前刀面要光滑
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在加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。
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5 M. W: J5 K3 k7 k! M |$ J6 j( y6 P 3. 主轴锥孔和夹头清洁/ U, W- w0 n! I8 G6 z4 F \% T
' u' Z; z! D7 t4 [5 |# {7 O 主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。# x3 L7 Z( `3 E) x) {: h3 _1 v
- K5 f5 S) e. G0 A8 d# L5 g 4. 吃刀量选用要合理
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: p+ J, W/ X9 f! X [. T) h2 Z 吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。0 Q5 Z7 g$ M* O$ f8 t3 V3 g$ z" p
* m& u ?, S/ I 5. 在精加工时使用逆铣- s8 r6 ^+ E! x. h, n q
5 Y1 Y2 K7 f1 R( k 由于顺铣时，丝杠和螺母之间的间隙位置是变化的，会造成工作台的进给不均匀，从而有冲击和振动，影响机床、刀具的寿命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆铣时，切削厚度由小变大，刀具的负荷也由小变大，刀具在加工时更加平稳。注意这只是在精加工时使用，在进行粗加工时还是要使用顺铣，这是因为顺铣的生产率高，并且刀具的使用寿命能够得到保证。
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6. 合理使用切削液 k: z3 P( c/ ^/ i
* Z5 R# U( P8 R i9 A) \ 合理使用切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小。以润滑作用为主的切削油可以显着地降低切削力。由于它的润滑作用，可以减小刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，从而减小刀具径向跳动0 u9 H8 ]/ d0 b( p' f) t
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发表于 2017-7-25 21:50:14
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