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机加车间的质量管理和运作模式---讨论

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1#
发表于 2008-7-22 21:07:35 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
我现在在一个机械加工车间,现有70来人,产品属多品种,小批量。检验员有2个。现在是检验员抽检,工人送首检。产品在各工序间属半流水线生产,完工后就直接交库。有2个入库检,但长期入库检都检查出这样那样的问题,几乎每批都有问题。总觉得这样的质量管理和运作模式有问题,但不知道怎么才好,请大家指点。
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2#
发表于 2008-7-23 10:31:16 | 只看该作者
工人加工有自检基准书么?如果没有,可以尝试提高工人生产的自检能力,最实际的办法了
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3#
发表于 2008-7-23 10:50:03 | 只看该作者
采用三级检验程序,这样基本能达到4σ的水平,基本能满足你们厂的产品要求。
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4#
发表于 2008-7-23 21:59:51 | 只看该作者
检验员抽检,工人送首件,只是一种过程控制办法,不能确保产品质量100%合格.能否实施质量奖惩,将产品合格率和收入挂钩,不仅对操作工人,而且包括抽检的检验员.
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5#
发表于 2008-7-24 18:42:16 | 只看该作者

回复 1# 孔劲 的帖子

建议:按以下方法进行盘查.9 M1 g# c6 @6 ~* a1 v1 T4 R
1.操作工人的工作态度和技能是否达到了产品的基本要求.% i* V- t: n( |1 b
2.产品的工艺及工艺流程是否合理.$ {# G+ W: ^4 |& L
3.检验员的技能和工作态度是否达到了产品的基本要求.: }0 _3 y' E: u- n) v$ r$ Z8 A
4.设备性能是否是否达到了产品的基本要求.* u2 R. [' ]: L* h+ Y
5.质量问题是否是生产过程造成的.

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6#
 楼主| 发表于 2008-7-25 22:34:21 | 只看该作者
唉!产品品种多,属多品种小批生产,且每批都比较急,所以难以定员定岗,易造成质量波动,这是原因之一。另外绝大多数工序都不能达到零缺陷,都有少部分产品超差,但操作者和检验员都是抽检,每道工序都有超差品,造成最后成品抽检时极易发现各个尺寸都有不合格的。所以显得质量总是很严重。  a) x. P3 k- Y' j
    淘金大侠的方法可以说详细点吗?
% u) e. @( Y: g    每个月都将质量问题反馈给工人并罚了款,但没效果。& O2 x9 R* Z4 [8 a
    现在公司对车间的质量要求是零缺陷,评价车间的质量水平是“一次交验合格率”,即一月交的总批次作为分母,合格批次数作为分子,但因我上述说的各种原因,合格率低得很,不到80%。
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7#
 楼主| 发表于 2008-7-25 22:36:47 | 只看该作者
其他机加车间的质量控制方法可以给我讲讲吗
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8#
发表于 2008-7-26 08:59:26 | 只看该作者
人盯人 一级管一级  谁出的纰漏谁负责
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9#
发表于 2008-7-26 14:27:33 | 只看该作者
先在开发段就预防问题,尽量使用防呆法提高合格率.* u. t" F6 \. D! i' ?! Q) s
量产段只是起个预防批量不良的作用.% m* u7 U/ W# i& h8 \$ i
合格率有80%已经很不错了.
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10#
发表于 2008-7-26 18:13:02 | 只看该作者
多种小批生产不该用楼主的质量控制办法。要实行工序检验,由下一工序工人负责,比较重要的工序前由专门检验人员检验,中间再加首件检验和抽检。还得实行入库全检。
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