小孔加工求助_压铸铝件

chennabaor

各位专家，
5 q, D$ i. h$ Q/ ^3 b5 |+ w: k2 c
8 h+ ^! q& }: x, C2 @7 l" ~3 Y我所描述的问题是我们公司存在好几年的问题了，一直没有找到根本原因，问题过一段时间后重复出现：
4 p) _5 [7 F: _0 I: R6 w% P0 R毛坯尺寸如附件，材料AlSi9Cu3(铝压铸件)，和A380差不多；
加工后尺寸如附件；刀具结构和尺寸如附件，进口刀；巨浪四轴加工中心，立式；
; g+ p& y5 {- m% d. G, ^: Q# P
4 i4 x* Q7 ~8 Y7 u问题：
- [1 X0 n  \3 M8 O. \1. 加工过程中会出现孔大的现象，超差至D10.06左右(检测孔径的最大值和最小值，一般孔径的最大值超差)，不良比率3%-5%；
2. 部分不良件出现附件所示的螺旋状刀纹；
; ]& D3 m) F4 q/ D% w3. 加工后孔径D10H8(+0/+0.022)呈倒锥状，孔口直径比孔底直径大0.005左右；
# o6 o% P# N. G& W; _% Q! E, c
我们排查过毛坯件，夹具，刀具，并且调试过各种工艺参数，但效果不理想；最主要问题是孔大现象不定时出现，一般两三个星期就会出现一下；
4 ]2 j' g7 S+ Q" [不知有哪位工程师在加工的过程中遇到过相同的问题。

xjhuan1010

这个跟刀具有没有关系啊？

holm

我猜测，压铸毛坯，毛坯底孔同轴度会有偏差，导致两个刀具受力不一致，另外，这个毛坯一模几出？，如果多模腔的话，也可以看看不同模腔结果

4 A5 B: a3 G$ s! W4 f/ Z9 H另外，下方小孔出口处的斜面也会导致刀具出口时受力不稳，晃动，超差
8 ?5 q) R& f# ~3 [5 W
) _9 R! R# Y7 V1 v" i不用复合刀具应该可以解决，但是效率变低了

holm

我又考虑了下，对于钻铰刀0.022的公差带大小算是要求比较高的，加工时再加上下面的钻头带来的干扰，挺困难，我的想法改刀子吧

wpc

刀具改成阶梯铣刀，带端面刃和侧刃。有内冷。非加工部分尽可能加粗。增加刀具刚性。

孔加工

楼主你哪里的、可以考虑三刃钻这样定心 钻铰更好、刚性、钻头角度改为150度、钻到底部 快打通处、将转速、进给降1/3、因为底孔两边受力不均、影响钻头偏受力、产生的不稳定原因、

你的爱恋

复合钻，h8的公差直接干到位。一般机床干不出来。可能是材料有杂质，导致受力不平衡。还有主轴使用过程中是否有夹渣

chennabaor

xjhuan1010 发表于 2016-3-25 14:25
5 X9 c6 w5 c1 b! w$ ?# _" f这个跟刀具有没有关系啊？

$ X( S  g1 o7 ~7 E刀具查过了，包括用新刀。应该没关系。

chennabaor

holm 发表于 2016-3-25 14:34
我猜测，压铸毛坯，毛坯底孔同轴度会有偏差，导致两个刀具受力不一致，另外，这个毛坯一模几出？，如果多模 ...

这是一出一的，毛坯的同心度我们来料检测的，基本在0.1左右。如受力不一致，应该是批量的问题。所以我觉得可能性比较小。

chennabaor

@谢谢各位的建议，看样子大家还是比较集中在刀具上。
我有做过两种实验：一种是将D6.2的底孔先钻，再用原来的刀加工一下；一种是用D9.99的刀加工一下(用旧的磨损的刀)，再用原来的刀加工；两种效果都不是很理想；
8 q+ ?. z( y  l4 d3 Z至于“孔加工”提到的三尖，也有考虑过，但这把刀是复合刀，加工长度比较长，基本上断刀的机会比较大，所以没有去试了；
5 H6 n; o+ X- W) @: r. @- S) F 曾与德国专家讨论过，他们建议使用PCD的复合刀，但成本太贵(一万多一把)，也放弃了。
7 e: x0 ^3 ^$ h0 M) q1 q3 c$ M$ |
- E* V9 e& B. {. N% Z  b" X, D/ |通过很多次试验，个人觉得可能和刀的关系不大。如果是因为刀的因素，不良率因该会超过5%。