加工时的首检如何判断可以生产，这点很困扰

liuxiaojiexs

个人在一个以机加工为主的工厂。加工时的首检是如何判断可以生产，这点很困扰。比如平板上钻一个孔，孔中心距边要求为10±0.1，
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! h9 a- ]8 Z2 }8 m1、车间师傅调机后做首件为1件，数值为10.06，判断OK可以生产。结果连续生产一段时间后，巡检时发现不良，推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。 个人纯粹从理论上判断，假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07，即使CP为1.8，CPK因为偏离了中值而为0.72，也有3%不良率。

& O/ z6 u2 a$ b9 h( W5 I2、而另外一个师傅调机做首件为3件，检测数值为10.08/10.06/10.09，做首件为1件结果连续生产一段时间后，巡检时发现不良，推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。个人纯粹从理论上判断，假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07，即使CP为1.8，CPK因为偏离了中值而为0.72，也有3%不良率。
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实际情况比这个复杂，我只是简单举例。以上所说的有不良出现，个人认为主要是尺寸均值偏离规格中心太远造成。
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% K8 L0 @3 i3 t& v个人想制作一个文件规范首检的改善，所以想请教一下：
1、零件实际均值偏离规格中心多少可以接受，这个有没有个标准或者经验值？   有人说偏移一般在1​.​5​σ内，有人说是Ca<25%，不知道哪个准确。假如是1​.​5​σ内，这个σ不是几个零件能确认的，首检也不可能太多吧。
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2、首检像上面的情况，各位大侠建议为多少个，1个，3个，5个？？
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   最好不好要告诉我要使用SPC控制，或者每个工序在生产前已经测定过CPK，因为成本考虑，这个不是本厂目前能够实施的。
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补充内容 (2014-6-19 23:11):
( K1 z& c8 J, T: w我想说明的是生产设备的加工能力是充足的，只是调机偏离太多造成.首件检验合格我不否认。

$ m7 f- _' T2 k  j2 Z. s; Y就如简单举例，目标尺寸为10±0.1，生产设备的能力为0.25内，你首件调机为10.09，虽然合格，批量生产肯定有不良。因为你调机虽然为10.09合格，但是批量生产肯定是围绕10.09上下跳动，机器不是人，怎么能那么听话只往小的方向跳动。10.09往上跳动0.02就超差了？

冷月梧桐

这是空调房里玩的理论，何用？到不如设计工装，按批量抽检

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CPK做出来的结果是什么，3%不合格吗？
如果有3%不合格，做首检检查1件是不是超过做CPK时的最大值就可以了。
干完这道工序，下道工序就要全检把3%挑选出来。

蓝天心

你应该把首件检验的目的搞清楚，首件能起到你所说的那么多内容吗？

冷月梧桐

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流浪兄弟

首检，首检，顾名思义，就是首次生产（停机后再次开机，或者机器换另外产品加工）检验，数量一般都是检验一件。首检的目的更多是发现错误，也就是说看你生产调机有没有调错，首检目的最主要是识别出错误。首检是不能保证批量的加工精度（但是某种情况，是可以根据首检的测量数据对机器进行微调，保证加工的产品尽量能到标准范围内）。你说的这种情况还真不能完全说是做首检的人推卸责任。确实是在前期FA的时间就没有完全评估到位。是加工过程能力不足。某些工厂为为了获得订单，在FA的时候即使是发现加工过程能力不足，但是还是要硬着头皮把订单给拦下来，FA的时候生产20件，本身就发现有超标准或者是CPK评估确实会有很大风险，但是还是要挑选几件最好的给客户，表示我们能完全做到。这种情况批量加工的产品其实大家都心知肚明。如果公司默许要这样做，只有两个方向，第一：能搞定你的客户，让他默许允收你的超标准产品，因为这种超标准一般都是在临界值，或者不会超出标准要求太多。第二：搞不定你的客户，公司内部加工过程能力又没法保证，怎么办？那就只能投入更多的成本，实行全检啰！但可以做一些工装、通止规之类的来筛选了。一般客户是不太认可全检这种方式的，毕竟还是一种不可控的方式。

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国内加工行业，甭玩什么理论，尤其新产品，新零件，就是100%全检，让加工的工人有个意识，就是你超差了是混不过去的，他有这个意识以后，质量就大幅度提高，
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$ Q" b2 [- y* m, S6 F国人是没有什么质量意识的，你稍微一松，他就松懈了，
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举个我的产品例子，

我有些东西是出口的，加工厂也非常熟悉，定期有活，老板是多年朋友，我从来都不赊帐，按道理说，加工应该是完全保障的，开始产品质量不错，过一阵就下降了，反反复复，没辙，
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: P+ O9 U7 N, a; v3 A# ~4 n2 a我就安排人到厂里全检，腾出一块地方来，所有件在平台上一个尺寸一个尺寸测量，合格的就按数量付账，你弄几次，你的产品就比那个厂子其它产品质量高许多，因为他不知道你哪次要全检，即使你一次不全检，超差也非常少，是偶然的，
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# x, e  u  v/ T2 r$ _/ L我说过许多次，现阶段，中国，提高质量一个是全流程材料跟踪，清清楚楚材料怎么来的，再一个就是100%全检，过50年，再玩西洋那一套理论体系，现在没戏，

liuxiaojiexs

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冷月梧桐 发表于 2014-6-19 08:17
这是空调房里玩的理论，何用？到不如设计工装，按批量抽检

抛开空调房里玩的理论不说。我想说明的是生产设备的加工能力是充足的，只是调机偏离太多造成.
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“到不如设计工装，按批量抽检”，工装没有问题，按批量抽检是事后补救。品质的关键是预防，即使事后检查出了，零件需要报废或者返工，那就是成本。有没有好的预防方法？
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就如简单举例，目标尺寸为10±0.1，生产设备的能力为公差0.30内，你首件调机为10.09，虽然合格，批量生产肯定有不良。因为你调机虽然为10.09合格，但是批量生产肯定是围绕10.09上下跳动，机器不是人，怎么能那么听话只往小的方向跳动。10.09往上跳动0.02就超差了？
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liuxiaojiexs

蓝天心 发表于 2014-6-19 08:53
你应该把首件检验的目的搞清楚，首件能起到你所说的那么多内容吗？

生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废。如果首件不能防止批量不良，那就失去首件意义。

1 B5 c4 M, h& n# P! J* V8 k2 v/ f# H( o退一步讲，即使这不是首件能够承担的，那么有什么好的方法可以改善呢？
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liuxiaojiexs

& i$ P& I( Z. }

我想说明的是生产设备的加工能力是充足的，只是调机偏离太多造成.

- z, Z# ^( R. _4 d- j, F就如简单举例，目标尺寸为10±0.1，生产设备的能力为公差0.30内，你首件调机为10.09，虽然合格，批量生产肯定有不良。因为你调机虽然为10.09合格，但是批量生产肯定是围绕10.09上下跳动，机器不是人，怎么能那么听话只往小的方向跳动。10.09往上跳动0.02就超差了？