17个模具设计注意事项、设计要点

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一、3D与2D分析
, v5 P/ Z) |. m1 r  `1、3D结构的分析。
2、2D图面公差、外观、材质分析。


二、开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
2 q& v, Q0 y* w6 R1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2 d' N- K) n; e3 q  `% W* a4 {2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
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4 G8 D4 z6 g( L8 i; j三 、拔模角度
1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。
( f( @* p0 U2 l; }2 Q' O3 ?  W2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
/ C$ K) H4 r$ y0 n4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。
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四、 产品壁厚
1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
/ M/ l( |7 X7 s% g5 b3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
! |* t. x$ a+ j6 h# @4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。
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五、 加强筋
1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。
2 r9 s  E* T9 r" G1 q! V4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。
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' U3 C/ ]4 {% h2 x+ N六、圆角
1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
" s! u" G1 g) E. {1 e1 A+ K2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
5 B1 ]2 I9 i6 I3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
7 P" D; h+ s3 y4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
, ?3 ~# _7 \2 a8 y; n; U5、产品有装配变形的卡扣位区域时，根部可以追加0.2~0.3MM的R角，防止在装配过程中，卡扣断裂。
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( e, K4 \% s9 m" B8 N; y七、 孔
1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
% P  ~( m$ Y7 j( I2 R8 L2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
0 J" {, h! }; O. M3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
5 q5 b$ \' p8 I4 、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。
5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。
, o: u( s6 i2 X. @6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。
+ T; ^: _) N6 g  W; I7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。


, g) X1 A( p4 g7 e( h% v# p八、 注塑模的抽芯、滑块机构及避免
& \  R1 U2 g3 C1、 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
) u3 t: E8 D4 X( w2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
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2 X" Q  e: C6 S) f九、 嵌件
' O" P& p. U# r4 n1 、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。
1 i  x; A2 t8 N. _6 a( Q6 p1 T7 ^2 、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
; q) K/ B# ^7 b5 n' e3 、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
9 ?# r1 J. h4 r3 ~如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
4 、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5 、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）
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3 T  r) S0 l3 l: t5 l十、 标识
1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2、年月章最好是独立，方便每年更换。

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- d  n1 K8 C% r十一、 注塑件精度
由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486－93 《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。
同时要根据工厂综合实力，同行的产品的设计精度来确定适合的设计公差精度。


! E' d9 M6 U5 S/ G十二、 注塑件的变形
1、提高注塑产品结构的刚性，减少变形。
, T9 U- A' x, _  p- e, w2、尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。
, S2 `1 t. M' y% @  Y3、设置合理的加强筋。
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" r" l; X7 [& X3 n# {十三、扣位
- r) h! ?; ^+ Y. W1、将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。
2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。解决办法是要预留改模容易加胶的方式来实现。
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: G; L* T  g/ N; Y十四、 焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）
1、 采用焊接，可提高联接强度。
$ N/ B6 n3 J4 {7 B2 、采用焊接，可简化产品设计。
3、外观件超声波焊接的情况下，防止上下面的段差，以及超声波溢胶，设计时单边做好预留0.25MM以上平面。

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十五、 合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾
1 设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
- t4 S$ S# ^) V, ]! |2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。
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% h& b: z6 f+ q3 I# x1 s6 B4 w十六、螺丝柱孔径与自攻螺丝直径的关系
2 o- N  @6 C. M% x9 C5 Q7 U, a自攻螺丝 螺丝柱孔径
8 l0 Y9 Z9 _- N" eM2 1.7mm
# Y% y0 @% J7 v3 q8 b: V+ Z1 O6 XM2.3 2.0mm
4 g1 o& b, {, c" K( v! V' D& a, l+ LM2.6 2.2mm
M3 2.5mm


9 U5 Y+ d, v3 X' F; O. a$ i十七、BOSS的设计原则：
! C; S7 h4 A) j4 r0 ]+ N5 U1、 支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
2、 支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气(长度太长的情况下，易变形，充填不满、在装配时易开裂)。
3、 支柱高度若超过支柱直径的两倍半，尤其是远离外壁的支柱，加强支柱的强度的方法是使用加强筋
& S3 Q$ d+ _2 |4、 BOSS的形狀以圆形为主﹐其它形狀則加工不易
) l# J/ J- S% m2 d5、 BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，应与产品外壁保持一段距离
6、BOSS周圍可用除去部分肉厚(即开火山口)來防收縮下陷
7、BOSS的拨模角度：外径尽量控制在0.5~1°，内径有效装配面尽量为零度。
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