机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 4999|回复: 17
打印 上一主题 下一主题

有个加工件,大伙看看,该怎么保证红字体尺寸

[复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2014-11-21 16:10:56 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
本帖最后由 yuainian520 于 2014-11-21 16:15 编辑 2 t2 U0 L3 A7 a% |0 W" f3 q
4 M+ h/ ?& O3 l
图纸尺寸未标注,材料为铸钢,大概就是这样
: |8 f3 W, y8 S6 N2 ~要加工部位8 ]4 c8 v/ i  \; a$ O
大家给点意见,该怎么加工能保证红色字体尺寸?
9 z1 Q7 x& m  e3 `9 o& Y我们目前用车床加工,通用夹具四爪,校表加工,很是繁琐,我们考虑到专用工装,就目前这种活大大小小有很都种。求助大家看怎么加工更好

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复

使用道具 举报

2#
发表于 2014-11-21 16:39:22 | 只看该作者
这形位公差标的,差点以为是最大尺寸要求了。* i& R) W8 V7 S9 z
基于楼主说的大小种类很多,建议使用锥套来定位基准,用螺母锁紧,锥套内孔与光轴公差带小于0.02mm,可以以光轴来配制锥套。

点评

真心不懂你在说什么?亲,你看懂图纸了咩?  发表于 2014-11-21 16:42
回复 支持 反对

使用道具 举报

3#
发表于 2014-11-21 16:42:56 | 只看该作者
先车再用涨套涨紧找平后镗孔。要求两个孔的圆柱度都要μ级。要不然测量基准都超差了。
& j$ V/ z; R6 F  G# g) `+ L其实这个标法对于检测也提出挑战。CMM通过圆柱建基准然后再测圆柱度的虚拟线。% m. {/ k2 \  Y- a- a0 Y
个人认为其实使用上这个垂直度不用这么严,因为孔无论间隙配合还是过盈配合都会将这个量级的公差吃掉。过盈配合在实际装配时不一定是均匀过盈的。简单点就是我们普通砸销不管怎么样都在一定程度上会斜一样。间隙配合更不用说
回复 支持 反对

使用道具 举报

4#
发表于 2014-11-21 17:24:01 | 只看该作者
楼主该给个主尺寸,尺寸大小解决的办法也不一样呀!. O* p" _; w. n  g1 Z( R
回复 支持 反对

使用道具 举报

5#
发表于 2014-11-21 18:52:11 | 只看该作者
镗床把
回复 支持 反对

使用道具 举报

6#
发表于 2014-11-21 19:03:52 | 只看该作者
在镗床会好做很多,找基准什么的也容易
回复 支持 反对

使用道具 举报

7#
发表于 2014-11-21 20:25:47 | 只看该作者
镗床方便
回复 支持 反对

使用道具 举报

8#
发表于 2014-11-21 20:33:09 | 只看该作者
先车的左边的大圆孔。平面要加工到见见,内孔精度0.02,然后做专用工装定位大圆孔和平面。加工小园孔。这东西没得说,只能用车。如果想用加工中心来做必须要定做刀子勾平面,加工时间又慢,工装可以做成以下两种,随便你

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x

点评

这工装是用在车床上的吗?有点看不懂它的原理,能做我这活?  发表于 2014-11-22 08:16

评分

参与人数 1威望 +1 收起 理由
樵薪 + 1 只能给你+1,但学到的是>1!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

9#
发表于 2014-11-21 20:50:42 | 只看该作者
如果这种类型量大,可以考虑设计组合车床。
回复 支持 反对

使用道具 举报

10#
发表于 2014-11-22 10:48:44 | 只看该作者
兴大官人 发表于 2014-11-21 20:33 # [4 @- d( `1 z5 X! D0 A
先车的左边的大圆孔。平面要加工到见见,内孔精度0.02,然后做专用工装定位大圆孔和平面。加工小园孔。这东 ...
( Q5 y2 L1 ]3 F% Y
应该是用在立加上的,夹具装在了数控分度头上$ P- K' J. g- _! U1 t6 [) D, J
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-11-15 00:08 , Processed in 0.054500 second(s), 18 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表