CNC常用计算公式

wujianbo1985

一、 三角函数计算
! p% S, `7 B7 ]! e9 s1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
3 c0 |" h! m7 o# n4 @: h2.Sinθ=b/c Cos=a/c
+ g' j& N4 U* w  G5 W
6 E0 {- i+ j  W9 F5 W7 a二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
% {+ D) F, z+ ^Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
$ Q6 ^2 y% q9 b/ i$ j+ d" dS：转速(rpm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm
& J) i% i* I2 S, l- F% M, WVc=πds/1000
# Q( K6 @1 m/ L7 M* U# u; |4 H0 g; W25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
; Q  A$ B+ }3 J2 b& C4 GS=320rpm

! i6 H5 ]2 b% n3 j$ c
. j9 g+ X+ y. T$ [
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
, |5 Y/ f0 F4 zF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F
值)为多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
0 g! l% C8 J9 ^' M& \Ｆ＝1000(mm/min)


4 g8 Y, ~  ^$ T* B* y1 q: @
& y: U3 p' t+ V/ ~& f四、残料高的计算
: Z0 W0 ^3 H  d/ \Scallop＝（ae＊ae）／8R
: `- o" T) F7 zScallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)
5 O; L2 J- J6 H例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多
9 q$ T' t2 g) P5 r5 }6 f9 O: A少？mm
/ l0 `5 a6 B  w5 _Scallop=ae2/8R
5 Z0 I  X2 O) l# {" O* o1 L0.002=ae2/8*10
3 U% e; U: T( p* F  Iae=0.4mm
$ O/ ?3 ?' l' a9 y4 l
- }7 E5 i. Z( m( G8 k
, S. U9 |! g6 K3 N
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2　　　　　　Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
　　Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)
例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，
所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小
6 p  ?5 k3 o0 A' f9 y% A为多少？圆心坐标多少？
- k5 T! J( m; w: k, ?# V4 V2 KΦ=√２Ｒ2
' F, E/ o3 L3 \2 y; Z* XΦ=√２＊５２
5 Z2 X$ i: Z  P9 jΦ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
6 m# q% l7 i. w! y- [) m* PＸ、Ｙ＝１０／４
; _$ i4 [4 l7 W0 [1 X0 QＸ、Ｙ＝2.5 mm
8 q! ^; E) S* k+ ?( Y. P: z+ o( D* h圆心坐标为(2.5,-2.5)

4 H: u, }' U0 i0 H. q, I, L6 T
9 Q4 n9 q7 p* u3 L7 ~5 I
7 e) M& `. W, Z1 b+ K六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
4 {; d( ?# K' E6 cＱ：取料量(cm3/min)　　　ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)
9 f+ G: o' O* [& ~# a例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？
/ ?9 c6 A1 o/ w$ nＱ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
* ]- {+ o! m2 v5 [& ~7 p) L  tＱ＝35*0.6*1.5*2000／1000
7 e1 m# n# g& n% h; G2 u4 ^Ｑ＝63 cm3/min
) l& t, ~: K8 a: G7 v7 R4 M
8 O2 R* E6 j7 L4 X2 r

七、每刃进给量的计算
　　Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm)
* }+ t9 y3 H: L& sD：刀片直径(mm)
例题(前提depo XYpitch是刀具的60%)
0 c/ S  J7 w0 x3 @9 r+ ~depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？
　　Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
2 a. b, J. W; ]- z7 E　　Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
3 O3 M  O" p8 c8 Z' l$ a

$ o. w6 h2 Q' ~9 y! D3 l
) A$ i" R# I) I& L7 f$ i冲模刀口加工方法
　 刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
　Ｄ表示刀径



) [' Y, S0 Z+ k4 B钻头钻孔时间公式
5 w$ S# s+ v4 w7 c+ [Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
; e, A! X6 i$ v7 ], u) [＝πＤＬ／１０００ｖｆ
: R. M0 ^$ E- ~3 u6 W. q3 D5 {Ｌ：钻孔全长　　　Ｎ：回转数　　　ｆ：进刀量系数　　
, U* r1 j7 c( p; i( C. c# ZＤ：钻头直径　　　ｖ：切削速度
# [: |; L% e& E5 U如图　　孔深ｌ　　钻头孔全长Ｌ　　　则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
& }8 Y9 U) s4 V1 V* p2 B. c　　　　Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ


4 w! X. L' A( }系数表ｆ 直径ｍｍ　　　　　　进刀ｍｍ／ｒｅｖ
　　　　　　 　 1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4　　　　 0.05~0.15
　　　　　　　　　6.4~12.8　　 0.10~0.25
　　　　　　 12.8~25　　　　 0.175~0.375
4 u$ A5 A6 ~, _9 \25以上　　　　　 　0.376~0.625　　
" P9 c8 c3 M8 [
7 f2 y/ ]5 L. X; L8 B) B

+ {- K1 M2 u) `' U3 T3 ^+ B2 N１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距　　　　　　　　管牙计算公式
例如　　　２５．４／１８＝１．４１４　　　牙距为５／１６丝攻

3 S8 b4 z2 r4 T0 P; k2 M6 q

马力（枪钻）
' X; S# o# m: {" _$ G  X; k" LＷ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
; T+ K! @( W0 }( i% E; t　Ｗ：所要动力（ＫＷ）
- X( L: V3 l( g- QＭｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
　Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）
3 ^9 k, D' e  o% _+ f! b, ~扭矩计算公式如下：
" @5 J; z2 q; B3 A' vＭｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
- q- F" V$ S" |( s) O% p% H0 q) vｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数
* g  o; W  j: S& Y# K( J. Hｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
$ ^( S0 i6 ~# R& n* yα：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为
' k0 L- W6 Z; [% m1 t" W　　３００ｋｇ／ｍ㎡；


! y# n2 O1 g& ~7 `% H数控铣削加工参数的确定原则
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! W( s" G8 D% m4 ~数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。
    （1）主轴转速的确定  主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。其计算公式为：
" M( r. b; F1 l( A    n=1000v/(πD)
    计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
    （2）进给速度的确定  进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。
6 Y$ D; U1 i' `5 n0 P2 i    确定进给速度的原则：
! u8 E7 y& e$ {  b9 p. }- y2 _    1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
    （3）背吃刀量确定   背吃刀量(ap)根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留0.2~0.5mm精加工余量。

liuxiaomia

谢了 学习一下

xinhaishijie

不是很懂！

Dreamer。

就看懂了牙距的计算~~

xixihaha568

学习呀 很好的资料{:soso_e179:}

cralosfan

不 错的资料  顶你。。。。

兔年给力

很实用！！！！！！！！！！！！！！！！！！！！！！！

有牟有

谢了                                          

双304

谢谢  有用

请输入内容

很老的贴..顶顶