深孔加工进给系统，求资料

荣华富贵

我是学机械工程及自动化的，毕业设计让做的是《深孔加工进给系统》，有没有谁有相关的资料给我一份~谢谢啦~
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荣华富贵

求救啊求救~~~~希望各位专业人士给我点帮助啊~

XCX

希望对你有帮助：
一、深孔钻床的定义

用特制的深孔钻头，钻头作直线进给运动，工件旋转钻削深孔的钻床。（学术定义）
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$ P: u& N  p! ^/ H* B4 e6 l! M* n依靠特定的钻削技术，对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的专用机床

统称为深孔钻床。（技术定义）

9 f# O0 K0 T' ^  _" `二、深孔钻床的特点

代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果。加工出来
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的孔位置精确，尺寸精度好；直线度，同轴度高，并且有很高的表面粗糙度。能够方便
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的加工各种形式的深孔，对于各种特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔和平底盲
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孔等也能很好的解决。其不但可用来加工大长径比的深孔（最大可达300倍），也可用

( j4 D4 Q) q+ ]  W来加工精密浅孔。

9 o, Q" F9 M' U三、深孔钻床的结构

深孔钻床多分为水平卧式和三坐标式结构。机床有独立完善的切削油高压、冷却及过滤

系统，以保证充足、洁净、温度适中的切削油供应。
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为便于操作，高压冷却液从机床后端提供，钻头通过旋转夹持套固定在主轴上，可以选

择工件旋转和刀具旋转的形式位置的调整，也可选择主轴移动或工作台移动的方式。
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机床上设有切屑回收箱，切屑由此排出，并将冷却液回收冷却循环使用，在回收箱前端

4 u1 L% s6 H: H: a) K装有导引套，从而引导钻头进入工件表面。对于钻头长度超过无支撑长度的情况，还要

0 {8 _+ Z' b1 s0 r适当增加中间支撑。

四、机床的分类

*按照主轴布置情况可分为：
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卧式深孔钻床，立式深孔钻床和三坐标式深孔钻床。

* v  Z7 r3 M% E7 @  e*按照排屑方法分类：

0 o7 C1 @1 U' B3 W切削液通过中空的钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将
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切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出的为外排屑方式，如枪钻。

$ z' d$ Q  M% I, Z5 o切削液从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑
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8 \7 G2 ?5 C7 ^' ?& K0 W) l! J由钻杆内部推出的内排屑方式，如BTA钻。

5 p3 U2 q7 M' u, ?8 d7 i* {*按照运动形式分类：
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工件旋转，刀具作进给运动;工件不动，刀具旋转又作进给运动；工件旋转，刀具作反
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向钻转又作进给运动。具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔的情况而定。
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*按照目前常用的深孔钻削加工系统分为：
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1、枪钻系统（中小型）

% b# J1 m. t9 ~; D, _主要用于小直径（一般小于35mm）深孔的钻削加工，所需切削液压力高，是最常见的深
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孔钻削加工方式。其属于内冷外排屑方式，切削液通过中空的钻杆内部到达钻头头部进

行冷却润滑，并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出，高压力的气油雾为其提供冷却

和排屑的动力。
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! E7 i2 t5 ]% x) e1 j8 H) n4 Y枪钻结构分为三个部分组成：
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+ K2 X: S( i: K. q+ `0 f1 k（1）钻头：采用硬质合金制作；
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（2）钻杆：由专用异型优质钢管制作；

（3）钻柄：采用优质中碳结构钢制作。
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枪钻由带V型切削刃和一个（或两个）能通切削液的钻头，月
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牙形的钻杆和夹持所用的钻柄组成。主要适用于孔的深度与孔直径的比大于100倍的深

4 p- G5 _8 K" l$ E! k, B" ?2 @* }孔加工，特别是直径2-直径20的深孔加工。

其工作原理是，枪钻柄部被夹持在机床主轴上，钻头通过导引孔或导套进入工件的表面

，进入后，钻头圆弧面的2-3条刃带起导向作用和挤压作用。这时高压切削液通过钻头
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中间的小孔送到切削区域内，进行冷却润滑，并帮助排屑，切屑和切削液顺着钻头的V

型槽排出。

与传统的麻花钻相比，枪钻具有加工精度高，加工时间短，钻头寿命长，排屑好等特点
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。而传统的麻花钻在加工大约1~2倍直径的深度必须退刀排屑，加工精度低，表面粗糙
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4 X1 b, P$ u% I1 Q度差，加工效率低，操作劳动强度大，质量难以保证。

' P0 _4 w# l9 ]4 \) a$ V2、BTA单管钻系统（中型）

属于外冷内排屑方式，切削液通过授油器从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达

刀具头部进行冷却润滑，并将切屑由钻杆内部推出。授油器除了具有导向功能外，还提

供了向切削区输油的通道。
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该系统使用广泛，但受钻杆内孔排屑空间的限制，主要用于直径>12mm的深孔钻削加工
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" G5 |' |% M1 Y2 B/ M0 ~。与喷吸钻相比，高的切削液压力使得单管钻系统更加可靠，当钻削难以段屑的材料（

如低碳钢和不锈钢等）时尤为如此。相较喷吸钻系统来说，BTA单管钻系统是大批量、
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高负荷连续加工的首选。

3 ]: [( ^9 X# x9 p1 C( h" F3、喷吸钻系统

系内排屑深孔钻削加工。切削液由联接器上输油口进入，其中大部分的切削液向前进入
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- P; }! T$ Q% t; _# M内外钻杆之间的环形空间，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑推入内钻杆内腔向后
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排出；另外小部分的切削液，利用了流体力学的喷射效应，由钻杆上月牙状喷嘴高速喷

& A. V5 J7 I7 O% ~% A入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后
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  \" G7 e( v* M1 C的抽吸，在抽吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。这种相对独立的系统较BTA系统
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而言所需的切削液压力更低，同时还降低了钻削系统的密封要求。由于有内管，喷吸钻
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加工最小直径范围受到限制，一般不能小于直径为18mm的孔。

  F4 Y+ l; w3 ]0 |$ k: ^五、枪钻的功能
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专业的枪钻系统由深孔钻机、单刃或双刃的枪钻及高压冷却系统组成，使用时，钻头通

+ {6 L8 d( {: ?$ f( _% U过导引孔或导套进入工件表面，进入后，钻刃的独特结构起到自导向作用，保证了切削

6 p3 @4 |# c6 r! v/ n" V; Y% ?$ |的精度。

冷却液通过钻头中的通道到达切削部位，并将切屑从排屑槽带出工件表面，同时对钻刃

" k* K  ?0 h, m3 W' `2 f+ _进行冷却和对背部支撑凸台进行润滑，从而获得良好的加工表面和加工质量。

. K' t+ W3 s9 P2 n6 u六、钻削中应注意的问题

1、深孔加工时处于封闭和半封闭状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只
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& e5 ~8 E# w. E. L能凭经验，通过听声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断

, W# E7 k4 c* u! A. ~切削过程是否正常。
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2、切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%
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9 q6 P7 R) v$ q& J  B，刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有
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% Z) r; T& E4 k2 Z# T% E效的冷却方式。

3、切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因
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此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。

4、工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易

# C: K" o* G) ]& p6 D/ z0 b产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向及为重要。这点在枪钻机床中更为突出。
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/ i2 {8 m9 D8 W七、深孔钻床的加工精度
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4 v; ]1 F9 n0 @7 t1、加工孔孔径尺寸精度：1T7-1T11
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$ J4 {8 \5 f* {( ^$ M2、加工孔偏斜度：小于等于0.5-1/1000（加工深孔）

3、加工孔表面光洁度：Ra0.2-6.3um

八、深孔钻床概述
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) D  Q5 G% w% p- ?( k4 S  L7 U深孔钻机床的深孔加工涵盖了从玻璃纤维、特氟龙等塑料到高强度合金（如高温耐热合

! n; S+ ]8 g& S( y金、钛合金）等各种材料的加工。

" `3 p8 h9 G2 O  ~9 D/ E1 Z: S其产品已广泛服务于汽车制造、模具工业、煤矿石油工业、航空航天、液压机械、纺织

; ]; z( u" S: o8 a. C9 n5 ]* e2 K、医疗机械、电力汽轮机等各行业。

九、加工孔的偏斜度
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孔的偏斜度是深孔加工质量的一个重要的技术指标。

如何控制好孔的偏斜度对机床制造和产品加工都非常重要，其具体表现在以下几点：
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( c9 X( f8 t& s* B8 p7 e" W1、导向套的装备精度在深孔加工中对孔的偏斜有着最重要的影响，也是最敏感的因素

- g. l" q& |: d& k。机床装配时，一定要保证导向套与工件主轴及钻杆箱主轴的同轴度。加工时要保证孔
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与钻头的配合间隙不大于0.02。

2、深孔钻削的磨削角度也会对加工孔偏斜度有影响。
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4 r3 _2 c/ P8 E. S3、被加工工件的材质均匀程度对偏斜影响同样很大。加工过程中，深孔钻头会向着材
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质较软的方向偏移。所以，在对偏斜度要求较高的深孔加工中，材质的热处理非常关键
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9 d( z2 A( D, S2 h% w。尽可能的使材料组织细化均匀。
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9 T7 p$ F# u+ \2 b  f4、切削参数的选择是否合理对偏斜度也有一定程度的影响。在不影响生产进度的情况
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% S* L- ]) {$ L  T% c7 i下，不宜采用大的进刀量。走刀量的加大会对孔的偏斜带来负面影响。
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. x( j& Z- R( `- D6 D0 ^  l" d十、表面粗糙度
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是指加工表面具有的较小间距和微笑峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距

）非常小，用肉眼难以观察，因此属于微观几何形状误差，表面粗糙度越小，则表面越
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% G' d8 _0 m) e5 r3 E& S  u光滑。
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表面粗糙度的大小对机械零件的使用性能有很大的影响，具体表现在以下几个方面：

1、表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压
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3 _5 H0 n& b8 s* |力越大，磨损就越快。

* S+ G! z% G0 f) R  n2、表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越容易磨损

; {3 i% H: e; |9 _  c9 t，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了
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$ g  f9 Q. v; \$ W& k8 V实际有效过盈，降低了联结强度。
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% ]5 ]. h1 S0 S8 K* X7 d; T( h3、表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺
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口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响了零件的疲劳强度。

4、表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易腐蚀性气体或液体通过表面的微
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观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
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5、表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密的贴合，气体或液体通过

! y; O- K! C  w( v6 D! E, U7 i4 u接触面间的缝隙渗漏。

6、表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触

变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。

6 y/ O, K" \; h3 E7、影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响

测量的精度，尤其是在精密测量时。

: d4 c* B  o9 D此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性能和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体
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和气体流动的阻力、导体表面电流的流道等，都会有不同程度的影响。
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