工程机械行业起重机质量报告

英德康 · 发表于 2011-3-6 13:06:58

工程机械行业起重机质量报告

2008年我国工程起重机行业上半年经历了超高速发展，下半年随着世界金融危机的爆发和蔓延，对中国经济的影响逐步显现，我国起重机市场也开始放缓了增长速度，以至严重下滑。步入2009年以后，在一系列经济刺激计划的催动下，全球经济开始逐步恢复。尤其是中国经济，在4万亿投资计划实施的拉动下，恢复迹象更加明显。上半年我国国民经济企稳回升，GDP同比增长7.1%。据工程起重机分会统计，行业销售四大类流动起重机（汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机和随车起重机）共1.6万多台，利润总额同比增长为1.6%。国产的工程起重机在国内市场继续保持较大的市场份额，在产品质量上已经有很大的提高,但与国外工程起重机企业相比还是有一定差距。

一、我国工程起重机产品技术现状

近几年，国内工程起重机行业迎来了快速发展的黄金时期，经过不断的技术引进和创新，新产品得到全面开发、产品外观、起重作业性能、可靠性、吊装的精准性都有较大幅度的提高，尤其是龙头企业徐州重型机械有限公司针对国家重点投资建设项目对全系列起重机产品进行了市场态势分析，详细划分了各中吨位产品区间的作业应用范围，结合公司已形成的智能控制技术、组合平衡重技术、整体优化技术、单缸插销技术以及人性化设计等成熟技术，将前期积累的成熟技术应用在系列产品的升级中。重点升级了20t～100t等全系列起重机产品，从优化产品总体布局和结构设计入手，在产品符合国家的道路法规的前提下，结合铁路、公路桥梁浇注施工、涵洞作业、车站、场馆建设中对中长臂、大幅度起重作业性能的需求，针对性开发出国内轮式起重机作业性能最优的升级产品。在30t的产品上，通过总体布局、吊臂、转台、车架、配套件的优化设计，使主臂臂长由10.1～38.5m提升为10.6～40.4m；中长臂的起重作业性能提升了10%，整机长度为国内同吨位级别最短（12.5m），平均无故障工作时间从630小时提高到700小时，吊装的准确性提升到10mm级。升级后的产品更加适合狭小空间、10～15m大幅度桁架结构件的精确安装作业，可轻松胜任调整铁路车站改造与建设。由此徐重形成了满足铁路、公路架设桥墩浇注、钢梁安装专用的20t～30t级的产品，50t～100t区间的大型预制件、轻轨、网架安装的专用产品群。徐工重型2008年推出的新品中，在整体造型的切换上，细节人性化设计上均有大的变化，包含了“全地面融合技术”、“高强钢优化设计”、“臂形结构优化”等100多项创新项目。以目前具备的创新能力，起重机产品的改进已经不单纯是在某些点上的改进，更重要的是能够站在客户需求的角度，系统性、快速地实现全系列产品的升级。

徐工自主研发的具有完全自主知识产权QAY500全路面起重机是目前我国最大吨位的汽车起重机，充分体现了徐工坚持的“三高一大”即高技术、高附加值、高可靠性、大吨位的发展方向。该产品采用了徐工29项专利技术，如吊臂筒体多段对接、闭式系统、固定加长副臂、塔臂、超起、平衡重及卷扬挂接、闭式液压系统及节能控制等。徐工是国内唯一掌握全路面起重机这一国际尖端产品设计制造技术的企业。

中联重科浦沅分公司自主研发50～900吨两大系列12个型号的履带起重机，实现性能吨位阶梯系列化，并在专项技术研究的基础上形成一个稳定的履带起重机制造平台，2008年中联重科浦沅分公司生产的QUY600履带式起重机批量出口印度，在国内再次刷新超大吨位履带式起重机出口的记录，这是对中联重科完善的海外服务保障体系的最好诠释，也是全球客户对中联重科的信心所在。

上海三一科技已经具备从50吨至1000吨履带式起重机的生产能力，自主研发的SCC10000履带起重机拥有卓越的起重性能，是目前为止亚洲最大吨位技术先进的履带起重机，荣获上海市“2008年度首台重大技术装备奖”；整机技术达到国内领先、国际先进水平，已获得7项实用新型专利，研制的QAY220全地面起重机最大起重量220吨，拥有3项技术专利，独创的双泵分合流智能调速技术和先进的控制系统使该机能适应复杂、恶劣的路面施工状况。

二、我国工程起重机产品应用的主要技术

目前，我国开发的一系列新一代工程起重机取得了巨大技术进步，大吨位、新技术、结构新颖的工程起重机产品不断推向市场，令国际同行叹服发展速度之快，提高了我国工程起重机在国际同行中的地位。主要表现在如下几个方面：

1. 安全装置的普遍安装

目前起重机一般均配备高度限位器、重量限制器或力矩限制器、防臂架后倾翻装置等安全装置，有效的控制了起重机的正确使用，预防了操作失误或其它非正常使用带来的灾害，极大地提高了使用安全性。

2. 上车操纵系统采用液控先导控制系统

近年来，我国工程起重机上车操纵系统实现了由机械操纵系统向液控先导控制系统的转变，使整机具有良好的微动性和作业精度，降低了操作者的操作难度，减轻了操作者的劳动强度。该系统的另一优势是使机-电-液逻辑安全控制系统易于实现和保证，从而保证整机安全可靠的工作。

3. 液压系统普遍采用恒功率变量系统

目前，国内起重机的液压系统广泛采用恒功率变量系统。主动力元件采用柱塞变量泵，恒功率控制方式，带有负载敏感控制阀，具有压力切断和负载交叉传感功能，能根据负载压力来工作，适应执行元件压力和流量的需要，同时在大负载或复合动作工况下，保证不超过预定的驱动功率，使发动机在高效率区域运转，节能效果非常明显。起升系统采用变量马达，这种双变量系统使压力和流量的自适应能力强，使速度变化范围大，减少了流量和压力损失，实现重载低速、轻载高速和节能等功能，提高了作业效率，降低了使用成本。

4.电气系统采用PLC集成控制的电比例操作系统

目前，国内大吨位汽车起重机电气系统上广泛采用电比例控制器和PLC集成式可编程计算机系统，并与常规电气相结合，完成系统的逻辑控制与电比例控制功能。实现了起重机的自动控制，让起重机的操作变得更加简单方便，大大提高了起重机的可靠性和作业效率。

5. 数据总线技术得到广泛应用

近年来，我国在大吨位起重机上已开始应用数据总线技术，该技术是计算机技术、网络通信技术、控制技术和转换技术的综合与集成。使用数据总线技术可以将发动机、变速箱、车桥转向和ABS等系统进行总线数据传输，也可以将力矩限制器系统、单缸伸缩系统、上车发动机系统和液压系统及各传动部件之间依靠总线进行数据传输和管理，借助检测装置和显示装置可以对整个行驶和作业过程进行监控，实时显示各种状态和信息。数据总线的应用大大简化了电气线路连接，提高了数据传输效率和精度，同时具有极高的拓展功能。

6.掌握了单缸插销式全自动伸缩臂等大吨位起重机的核心技术

与绳排伸缩技术相比，单缸伸缩机构具有无可比拟的优越性，重量轻，可靠性高，对整机稳定性影响小，对吊臂截面影响小，易于布置，易于维护。目前徐重已经研究出自主知识产权的单缸伸缩机构，成功使用在QY130K、QAY125、QAY160、QAY200、QAY240、QAY300等产品上，吊臂节数达到7节，主臂长度达到68m。同时，大吨位起重机的其它核心技术如“U”形臂的成型技术、多桥底盘技术、配重自装卸技术等，正逐步被国内企业所掌握。这些先进技术推动了国内工程起重机产品的技术进步，为我国大吨位起重机的抢占了国内外市场奠定了坚实基础。

7. 超起技术、变幅、加长副臂技术的成功采用

超起技术是2003年德国利勃海尔公司首先在500t全地面起重机上应用，由于超起技术结构、控制复杂，同时受到国外技术的封锁，很难模仿。超起技术的应用，使其吊臂的挠度减少、起升高度增加、吊重性能大幅度提升，对起重机来说是一次技术革命。在随后几年内，世界主要制造商纷纷在大吨位全地面上应用了超起技术；徐重通过自主研发，07年在300t产品上首次采用了门型超起技术，并在08年形成了Y型超起技术。

通过采用超起技术，改善了吊臂的横向、纵向受力，使吊臂挠度减少3～5米，起升高度增加2～4米，提高性能12～110%。通过加长副臂、塔式副臂技术，克服的箱型起重臂自重与起重量之间的矛盾关系，拓展了大吨位起重机的作业空间、作业范围。

三、国内工程起重机质量现状及建议

近几年，国内工程起重机行业掀起了技改投资的热潮，制造系统整体升级，产品质量大幅提升。徐重累计投资约6亿元在全球范围内引进大型高、精、尖设备近百台套，生产制造系统和管理模式都是按国际最先进标准进行改进，使其产品品质发生了质的飞跃，其故障反馈率（所有故障）由“九五”末的40%降为目前的18%，平均无故障工作时间由“九五”末的300小时变为现在的520小时，使徐重在同质化竞争中脱颖而出。在徐重的带动下，配套厂家也进行了全面的系统升级，其中徐州液压件厂投资约3亿元实现厂区搬迁和制造系统再造，温州圣邦液压件厂也斥巨资对制造系统进行升级等等。与此同时，中联重科投资3亿元建设的履带式起重机新基地——麓谷履带起重机工业园已正式投入使用。园区总规划建筑面积超过5万平方米。园区内采用了国内外先进的涂装、装配等流水线，新增国内外各种新型设备超亿元，产品科技含量将得以大幅提升，工艺制造将超国内先进水平，产品质量将达到国际领先水平，园区将成为国内最先进的超大型履带式起重机生产基地。该工业园达产后，中联重科工程起重机公司可年产大吨位履带起重机百台以上，将一举打破国外大吨位产品对国内市场的垄断。

2009年，中联重科将通过流程再造和管理变革，强调创新观念谋求更大发展。目前，中联重科将从战略、人才、技术、管理等方面酝酿实现新的突破，朝着2010年实现销售500亿，2015年实现销售收入1000亿元、迈入全球工程机械行业前十强的目标迈进!

“抚挖”作为我国第一代重型装备制造业的重点国有企业，曾为共和国的基础建设做出了巨大贡献。2003年，“抚挖”成功地实现了企业转制和重组，百年老厂焕发了新的青春。3年中，他们投入资金5000余万元，通过对企业厂房、设备、生产条件进行改造和改进，集中精力开发大吨位液压履带式起重机，使企业的生产能力不断攀升。2008年在上半年受配套市场制约，下半年又受到国际金融危机的影响下，仍努力地完成了1.2亿美元的履带式起重机出口。

三一集团投资86亿元在浙江省湖州市吴兴区建设“三一重工吴兴工程机械制造基地”，征地2000亩，分三期建设，建成投产后年销售收入达120亿元。三一集团自2004年初进入履带起重机的研发和生产领域，三一在履带起重机领域已成功开发出10个型号的全系列产品，并全部实现销售，其150吨级以上产品的市场占有率2007年以来已稳居国内第一位。2008年1月，公司开发的SCC4000履带起重机顺利出口伊朗。

近几年，为适应市场需求、国产工程起重机企业调整产品结构、不断提升履起重机产品工艺水平而建设，经过不懈努力，国产工程起重机质量不断提高，使用户享受到质优价廉产品的实惠，摈弃了用户对国产品的成见。

１. 质量差距

根据国家工程机械质检中心多年来新产品试验和市场反馈分析表明，同国外工程起重机比较，质量差距主要表现在如下方面：

（1）国内工程起重机的外观涂装质量，主要覆盖件的平整度、主要结构件的焊缝质量与国外名牌产品相比有一定的差距。表现为制造装配技术水平不高，焊缝外表粗糙不整齐，涂漆质量不过关，油漆附着力及抗腐蚀性差等。

（2）国产起重机与国外产品可靠性和质量稳定性上差距较大。主要存在的问题是：液压系统的渗漏、异响；电器元件老化、接触不良、失灵；机构类：漏油、异响、操作不便、不可靠；桥箱类：漏油、漏气、断齿、操作不灵；两室及外观件：漏水、焊缝开裂、密封老化脱落等。

（3）吊钩常见的问题主要是千斤绳脱钩，吊运中钩侧向被碰，重物底部受搁时千斤绳会从钩中拽出。另外，由于吊钩系用灰铸铁或铸钢件材料制造，其脆性大，不耐碰，易破裂。钢丝绳常见问题一般以人为因素较多。例如操作者在操作时，钢丝绳与一些设备及建筑物经常磨擦、刮碰，导致钢丝绳外层局部断丝、变形；

有资料显示，2009年上半年，我国起重机械事故共发生37起，同比增长8.82%，死亡42人，同比增长14.29%。其中起重机部件失效事故共13起，占35.14%；钢丝绳突然断裂事故7起，钢丝绳卡扣松脱事故2起，共占24.32%；限位器失灵或没有安装限位器的事故4起，占10.82%。

主要原因分析：

（1）技术水平落后，设备不能满足加工要求，突出表现在零件的平面度、光洁度及轴线的垂直度达不到设计要求；

（2）是使用单位管理不善，违章操作导致事故；

（3）观念落后、服务意识淡薄，不能直接面对用户，不能完全进入市场；

（4）控制手段不全，责任意识不强，质保体系不能有效发挥。

总体上来说，造成国产起重机可靠性水平不高的主要原因是国产配套件质量不过硬。据有关资料介绍，国内生产的主要零部件的使用寿命与国外差距大，如发动机国外使用寿命为8000h，而我国仅有3000h；液压缸国外使用寿命为100～200万次，而我国只有60～80万次。目前，国内大部分配套厂家只注意主机厂性能要求，对可靠性关注较少，虽然主机厂积极引导，在新品开发和老品改进上仍难满足要求，高技术含量、高附加值的配套件仍主要依赖进口，这就要求配套厂家加大新产品开发力度，加大投入，加强
产品质量攻关，提高产品可靠性。

２. 提高产品质量的建议

（1）主机厂向规模化、生产自动化转变，配套件实现国际化采购。我国工程起重机行业目前竞争愈来愈强，新的生产企业不断增加，市场变幻莫测，如何提高企业的抗风险能力，不断提高产品的质量稳定性和舒适性，提高产品的竞争能力。是值得企业决策者思考的问题，企业应考虑强强联合，把技术、资源整合；加快生产设备的更新、制造系统整体升级、检测手段的完善，逐步实现生产自动化，使起重机产品的整体品质不断提升。

（2）国产配套件厂应做的工作。根据多年新产品试制经验和市场反馈分析表明，整机绝大多数问题是国产配套件引起的，因此配套厂应重视以下几个方面的工作，以便降低反馈率，大力提高产品的性能和实物质量。

加快技术创新和产品进步，不要有依赖主机厂的思想，积极引进人才，把传统的满足功能要求转变为紧随主机厂，提高可靠性和性能方面来，不断开发出市场需求的、质量可靠的产品，推动起重机行业的良性发展，在这方面可以进行合作开发，提供一些专有配套技术产品。

加快技术改造，提升自身的制造能力，提高零部件加工精度和光洁度，严格装配工艺规范，加强责任意识和质量意识教育。新产品开发不能直接整机装配试验，问题不能在整机上暴露，这样会降低产品开发成功率，延误进入市场的良机，这些工作应在试验台完成，批量产品的试验、调整应在试验台严格调试、严格控制、严格把关，不能寄希望主机厂发现问题后再改。

加强产品技术售后服务(不能只限于主机厂，还要到产品最终用户去服务)，了解最终用户要求，满足用户需求，只有直接面对用户，才能了解真实信息，才能有压力和动力，产品性能和实物质量才能提高。纵观国外工程起重机行业发展状况，可以明显感觉到欧美配套的液压件、传动件等零部件大公司，其产品开发不仅仅局限于零部件的研究，而是注重整机系统的匹配。与主机厂一起研究用户的需求，不仅功能上满足要求，还在系统的微动性和平顺性上给主机厂提供保证，使产品发展能够实现自动化平稳操作，极大地提高产品的质量稳定性和舒适性，提高产品的竞争能力。

英德康 · 发表于 2011-3-9 23:21:57

本帖最后由英德康于 2011-3-9 23:33 编辑

几年前重型履带起重机还是市场的宠儿，短短几年又烽烟四起。随着风电等行业发展趋缓，各大型国企对重型履带起重机兴趣与趋于平淡。
最近在另一市场上却是另外一种景象，单司机室多功能起重机，国外首当其冲的是TELEX, JLG,其特点是增加快换机具头，可以换装各种附具，例如：高空作业斗。

可喜的是在国内也看到这种车型，徐工集团，抚顺起重机厂。
在节能减排的今天，这种多功能起重机无疑会成为工程机械市场的一个亮点。

china_lsm · 发表于 2011-3-15 15:27:35

专门静下心来做的研究的人太少，形式好的时候不管多大的厂都敢上马，形式不好就关门。。。

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