闲聊小作坊：一次善意的打脸

把刀用好

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       前阵子有个开作坊的朋友找我问点事。闲聊间说起自己的作坊，他说感觉甚为满意，尤其是现场管理的很好，不输于外企。我说那不错啊，有机会来学（da）习（lian）。来嘛，来看看。

- G$ H7 o$ |% o, o: N       车间不大，不过倒是蛮干净整洁的，地面油漆也挺亮堂。机床也干净，操作工都穿着工作服在干活。设备上也有一些简单的表格。看着还可以。到办公室喝了口水，捧了几句。朋友开始喘了，怎样不错吧，干净整洁，比小日本的5S整的不差吧。我说还是去现场看吧，办公室我坐不住（其实是在等机会，嘿嘿）。

. v7 s/ m8 u6 |9 t1 q. F% Z       机会来了，在现场看了一会后，有一台设备正好要换产品。我也没打笔和纸（带了就是明显的打脸的节奏了，那不好）。掏出手机大概给计了下时间。朋友说你来真的？那当然。
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       从老产品加工完机床停止开始计时：
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0 _- ?+ O# x5 i) B0 G% @       1）等毛坯：5分钟（约，下同）
! h6 M" L/ }: c% }# B7 L       2）准备图纸程序：3分钟（去办公室翻记录）
       3）准备刀具工具等：12分钟（包括找工具和量具数次）
       4）纯调试时间：3分钟
       5）首件检验：6分钟（去检验室检验，据说等待时间3分钟左右）

       到新产品正式开始加工总计耗时：29分钟！其中调试时间仅为3分钟！
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       看到这，朋友脸挂不住了。但嘴还不放弃，这不算什么。小地方嘛，这点时间耗得起，不要为了赶时间出了差错。

2 U1 N! O0 [/ {' n1 L2 h       我说，X总，这不是耗得起耗不起的问题。这是管理的问题。这是典型的准备工作不充分。你有算过你每月换品种多少次吗？按照每次节省5分钟，每分钟六毛计算（过得去的数控车），每年能节约多少？这节约的都是纯利润！
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       其实，解决不难。我给你提几点建议：

  W( J: F. ~6 x% w  H$ C       1.按照生产计划，机台换品种前必须准备好下个产品的毛坯，刀具工具等。

       2.没有工艺表格的话，在加工图纸上备注程序和一些重要夹具等信息。

" c( h9 G  I$ V3 f; _       3.协调好检验，有调试后首件检验时，优先检验。
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       另外，5S绝不是打扫卫生这么简单！你现场虽然看着干净整洁。但是很多东西没有按照规定摆放，毛坯和成品都是直接摆放在框里放在地上（工件不大）。完全可以在机床旁边设置工作台。至少加工完的成品可以放在工作台上。尽量减少工人的劳动量。而且，台车上可以放置一些必要的工具和量具。机床上不要放工件工具量具等，容易掉下来砸伤人或者损坏工件工具量具。5S最重要的是让工作人员养成持续前面4S（整理、整顿、清洁、清扫）的良好素养。

- u% ^2 X  V! l6 _& @9 n; M. t4 j4 X, H       今天来，虽然看到了你这的不足。但是好歹能看到了进步，不再是以前脏乱差的现场了。而且有了正规的检验和相应制度。其实还是要多学学日式的现场管理。个人觉得对小微企业尤其管用。我不过学了点皮毛而已，就能从很多现场看到很多问题了。相信你的公司以后会越来越好的。
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8 ?3 ~6 C. D" T) v3 p6 b        朋友也释然了，说当时你要不出来现在应该更厉害吧。我说假设的话就不要说了。哥们现在收入不咋的，但是存在感还是爆棚的。这不，你这又让我刷了一遍了嘛。哈哈哈哈！

       PS：如有雷同，纯属巧合！

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花无百日红

深刻，对5s理解，中国学东西都学个样子。

hc2003

国内企业存在的通病，何止小作坊！
没有深入理解透国外的制度并选取（取其精华，去其糟粕），再者：很多管理者本身并不精通 操作，不能从操作的角度考虑问题；
只是硬件不注重软件，加之目前的员工忠诚度，今天在这里，后天可能跳槽了；不会全心全意的为公司着想（也正常，别人家待遇好，明天就跑路了，随让国内工资差距如此之大呢）。
版主是知深人士，很容易发现小作坊的弊端！

negtive

用什么方法，能让员工养成好习惯，而不靠罚款的？

熊anh

大侠威武，学习了，

把刀用好

我之前说过，国内的作坊，好好搞好QCD和5S，至少不会被那么快淘汰！你把产品质量做好，利用作坊的低管理成本控制住产品价格，管理好交货期。然后养些高素养的人。如果这样还会被淘汰，那天朝的“世界第二”兴许真就名副其实了。

番茄西瓜

宝贵

逍遥处士

操作工：这是要把我变成机器啊。。。

shpwyh

受教了啊

biudiu

所谓5s不就是车间扫扫地，办公室擦擦桌
国内搞精益生产的经理多数没有一线经验，而有一线经验的老板却只知道打扫卫生