机器人磨削的飞屑屏蔽

iseebb

有一个机器人磨削的应用, 用的是IRB2600机器人, 抓取电主轴带磨头进行磨削.

3 Y4 d" y" U2 o/ {打磨工位基本上是一个箱体, 箱体前面设置滑门A取放工件, 后侧开口B以便机器人探入打磨.

现在的问题是, 如何避免磨削时的碎屑从后侧开口B处飞出?
( ~8 H# |. K$ p6 G% i% Z" @! P2 T
! {6 b* }+ y9 `  [这个问题在干磨/铣削/去毛刺时时金属碎屑, 如果湿磨时则会是液体.
9 i: ~' I; i9 Z* {* }2 c5 H; `
针对这个问题, 之前的做法有:
* \8 V2 B: L. O/ Z
8 G! X0 s% S3 r0 G. j! @! {& r1. 在后侧区域上下方拉弹力布. 依靠其弹性来适应机器人运动
2. 后侧区域不阻挡, 给机器人穿防护服, 防止水或碎屑进入机器人关节内
3. 完全不防护, 人工清理

7 i% S8 {2 z$ K/ M现在想和广大社友讨论下, 其它行业是否有更好的办法可以借鉴. 比如风幕之类的...
# B0 k- [  C$ e, H

( W0 U5 e% Y- n) J& u
! u5 U: [1 U4 y谢谢!
; K' `0 a1 p) d4 Z8 O5 D+ m9 b

未来第一站

上下方拉弹力布加左右方弹力布，两层。

晓昀

第二个方式比较可行，第一个安装弹力布帘会出现一个问题，当机器人磨头从B的开孔处往箱体里深入时，弹力布帘会跟随机器人臂搭在机器人手臂上进入工作腔，这样会不会出现布帘缠入或铰进磨头。

wu__xy

喷涂机器人给机器人穿件皮外套

远祥

远祥

做成上述这种密闭式系统专机。

fangyunsheng

/ h! p* R( V  \* H, f+ m# E. n
给你一个实物参考，就是做件特殊的防护服，简单描述就是一块方布上掏洞，洞上缝合一个带折叠、伸缩结构的布。安装效果见图片。

$ `- ]: F6 P! k  q不过，磨削粉尘的问题，我感觉没有这层防护也问题不会它大，除非是防护配电柜等等。ABB机器人，密封还是比较好的。
" p; K" z' x* C! Q- ?2 w
我最怀疑的是机器人直接抓取电主轴进行磨削，不清楚具体工艺，机器人抓取电主轴一定要处理好刚性问题和安全问题。

如果涉及到修型磨削，就机器人那精度和刚度，十有八九要呵呵了，下图就是个失败的案例。。。。。。

fangyunsheng

fangyunsheng 发表于 2020-2-8 09:40
/ `: k: k$ V& B4 X* Y给你一个实物参考，就是做件特殊的防护服，简单描述就是一块方布上掏洞，洞上缝合一个带折叠、伸缩结构的布 ...

1 F3 {" t  ]# `" @如果是除锈、表面抛光，相对不容易出问题。上面的图片，失败就失败在这个厂家想利用机器人去修型，尽管增加了所谓的六维力控部件（这东西相当于三分之一台机器人的价格），但根本实现不了预想的效果。
回复里面已经说了，如果涉及修型，就需要注意了。利用机器人进行加工，对于工件的一致性要求比较高，如果工件误差过大，就要考虑这个打磨系统怎么弥补这种误差。
机器人的刚性始终是个绕不过去的坎，用机器人打磨又一定会要求机器人与工件之间有一定的接触力。机器人的重复定位精度尽管能到零点零几个毫米，但这是在没有额外力的情况下，一旦机器人受到额外的力，鬼知道机器人会有多大变形，机器人受力回缩就会抵消这种接触力，接触力变了，打磨效果也就变了，导致打磨效果不一致（这也是为什么上面说的厂家增加了六维力传感器的原因（目的是保证机器人与工件之间的接触力恒定）但是实际使用情况就不一定是想象的样子了）这就是我说的难以利用机器人去修型的原因。另外磨头耗损了，就需要补偿才能保证磨头贴合到工件上。利用机器人去打磨，不是那么容易。

- v6 J0 q" `* r" A# y4 c: b5 K, @8 UIRB1200最大负载7kg，不知道你抓的什么主轴，这个负载也已经接近机器人负载极限了吧，如果打磨力的方向是抵消重力还好，如果是跟重力同向，机器人都超载了。。。。。。。
  m" d% ~& W; e) @* j) Q% E9 `! S不知道用什么磨头，机器人缩回就是为了更换磨头？直接在打磨区域不能更换？如果磨头不合适，需要频繁停机更换，也会是个大麻烦。。。。。




2 g" d% o  L/ K* T& c- S3 _

fangyunsheng

打磨、砂芯搬运的机器人应用多了，很多都直接使用，机器人上都是粉尘，实在担心可以增加一层防护服，这样就不需要分成两个房间了。
8 I6 f- \+ R) e9 {: ]# i+ s& |粉尘进入机器人关节内的问题，基本不用考虑了，不过有一点，机器人最好选择铸造版，防护能力更高，ABB的铸造版一般都是橘色。

5 J: p& q3 E8 r# a补充内容 (2020-2-10 21:15):
, V4 |4 N+ P  \. S" _按你的描述，最好的方式就是防护服。。。。

iseebb

fangyunsheng 发表于 2020-2-8 13:07
& m4 g4 X6 `8 `+ t1 B: m" v- R如果是除锈、表面抛光，相对不容易出问题。上面的图片，失败就失败在这个厂家想利用机器人去修型，尽管增 ...

是的, 当前阶段使用机器人直接参与金属部件的精加工的技术难度很大, 六轴系统本身的刚性是个大问题.
而对于打磨应用来说, 通常情况下客户对于精度的要求不是很高, 而且待加工件的尺寸精度也基本到位
1 G/ E- k- m% C+ P: o机器人打磨系统的主要任务是确保完全去除表面的加工纹路, 这个时候, 如何保证接触力是关键.
这个问题有三种解决方案:
- I' {% t6 Y- f6 M$ C2 B1. 使用六轴力控系统, 可以实时监测下压力, 反馈给机器人进行调整. 价格贵
8 Z; x( V1 n6 X  r2. 使用ACF恒力装置, 主动控制下压力. 这个价格也不便宜
- H& Y. L* _+ o! f2 o: Z3. 机器人路径控制, 这个需要工件由良好的表面和定位精度,
对于磨料损耗的问题, 可以按打磨时间补偿和更换, 当然, 这个对磨料的一致性有要求
# O! ?2 e" v; a: Y( V; e8 I按照道理说这个失败的案例已经配备了六轴力控, 做打磨应用是足够的. 到底哪里出问题了呢?

8 N8 W( P4 n- e另外, IRB1200只适合抓工件或者气动打磨头, 对于电主轴, 要用到2600.
机器人缩回是为了更换磨料, 打磨区域太脏. 磨头是否损坏或缺陷, 系统中会有检测.
. Z; k4 }8 N' ]& @$ L: e/ s
  Y* m! ]' `6 o+ t# @  @$ o/ D