锻钢冷轧工作辊通用技术条件

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锻钢冷轧工作辊通用技术条件

[h1][post][/post][/h1]1　范围 本标准规定了冷轧金属用锻造合金钢工作辊的技术要求、试验方法与检验规则等。 本标准适用于金属板、带材及箔材等冷轧机用的整体锻造并经淬硬合金钢冷轧工作辊（以下简称工作辊）。金属板（带）冷轧机用中间辊也可按本标准执行。 2　规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 223.5  钢铁及合金化学分析方法 还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量 6 b% k( D6 m* Z0 C5 U, e" S' AGB/T 223.11  钢铁及合金化学分析方法 过硫酸铵氧化容量法测定铬量 1 Q+ g6 p: K* O9 S: _" x% SGB/T 223.14  钢铁及合金化学分析方法 钽试剂萃取光度法测定钒含量 GB/T 223.19  钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量 8 f+ H6 O8 n* ~% M8 ~8 R: f7 A（neq JIS G1219：1981） ! d# C4 S1 W# s: G: cGB/T 223.23  钢铁及合金化学分析方法 ; R; N) [. b0 d: [  @# A丁二酮肟分光光度法测定镍量 GB/T 223.26  钢铁及合金化学分析方法 4 [1 \4 I* N8 y* k) f0 d硫氰酸盐直接光度法测定钼量（neq JIS G1218:1981） GB/T 223.59  钢铁及合金化学分析方法 锑磷钼蓝光度法测定磷量（neqгост 12347:1977） & ?1 K+ U& A0 N4 \) sGB/T 223.63  钢铁及合金化学分析方法 7 t5 O* i# V9 z2 M- D! J高碘酸钠（钾）光度法测定锰量（neq ASTM E350:1985） * |  G6 D  e  ZGB/T 223.68  钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 223.69  钢铁及合金化学分析方法 6 |/ [5 O3 D+ n2 j% f管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量 0 }: }6 b/ ~$ V/ u+ }6 yGB/T 226  钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法（neq ISO 4969:1980） GB/T 1299-2000  合金工具钢（neq ASTM A681:1994） GB/T 4879-1999  防锈包装 GB/T 1804-2000  一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqv ISO 2768-1:1989） GB/T 1184-1996  形状和位置公差 . I9 f) l1 Y' S+ N4 Q5 }2 K未注公差值（eqv ISO 2768-2:1989） ; V8 l, b& e) b% i, j) wGB/T 9445  无损检测 人员资格鉴定与认证（idt ISO9712:1999） 6 h0 Y2 y) F% u" f9 UGB/T 12604.1  无损检测 : N4 {+ J  Z* M6 ?& J术语 * a) S' o+ }" g! n8 y超声检测（idt ISO5577:2000） ; a. W: u' a9 T6 eGB/T 13313  轧辊肖氏硬度试验方法 1 u4 K8 C9 e. I- g( gGB/T 15546  冶金轧辊术语 * {  C5 N, z- l1 u  ?GB/T 15547  锻钢冷轧辊辊坯 JB/T 10061  A型脉冲反射式超声波探伤仪 , q# a" c, u! N* u, t) l0 V通用技术条件 ' n7 H* ]- [, D6 l, q4 hJB/T 10062  超声探伤用探头 性能测试方法 % |2 N* x" W' @1 u3　技术要求 . x8 C$ D* _/ D3 C& ~6 N3.1　工作辊应符合本标3.2　准要求，3.3　并按供需双方认可的图样制造，3.4　有特殊要求时，3.5　由供需双方协商决定。 3 k9 C/ v' m4 x2 K3.6　工作辊用钢的钢号和化学成分推荐按表1的规定，3.7　也可采用供需双方商定的其他钢号或化学成分。辊坯或成品分析的化学成分允许偏差应符合GB/T15547的规定。 - e+ {/ U4 f( p5 E: [# t& x6 m3.8　工作辊用钢的冶炼方法宜采用电弧炉冶炼、真空处理、电渣重熔等，3.9　也可采用供需双方商定的其他方法。 + s+ M2 o0 A2 E* ?. r, o; L- M3.10　工作辊锻件采用钢锭锻造时，3.11　辊身锻比一般应不3.12　小于3；采用钢坯锻造时，3.13　辊身锻比不3.14　小于1.5；采用电渣重熔锭锻造时，3.15　辊身锻比不3.16　小于2。对小型冷轧工作辊允许用轧材制造。     / V0 T1 `( x7 W5 M

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(续）表1　工作辊用钢及化学成分
钢号
" o1 H% z* M  a" q) i# \3 b化学成分
, z$ h5 P' X$ D％  Wt
    C    Si    Mn    Cr    Mo    V    Ni    Cu    S    P
5 A4 E) [- v2 D85Cr2MoV    0.80
) x$ O3 ^) ?( p3 D$ N" |～
0 ]! W2 r( U" L$ C& [- O0.90    0.15
' O; q7 F$ C5 H5 H' o1 a8 E～
0.40    0.30
～
0.50    1.80
～
/ e' e/ G! [& v2.40    0.20
～
4 G7 B; C& u$ V# f( F. G9 v0.40    0.05
: I6 g' p0 d/ @, f" V7 B" Z～
0.15    ≤    ≤
+ S  c. t# V6 m% S9Cr2Mo   
' E( K9 G# F& K/ C8 m4 g# d4 ~- K～
  j5 Y* E4 X4 x+ e# V8 T1 v( C$ [8 }～
" O3 ~. h- E; \" Y5 w$ ~6 b1 ]～
6 l: E" A# y& H～
    0.20
8 [/ a% I5 E; x, h1 i～
% m' k9 [. W$ U8 n. A( W% k0.40    —        
* Z0 o5 r" L3 g! w1 N+ B! q9Cr2MoV                    0.20
7 t+ \1 f7 v# t' e* G( v% g～
" m# S$ X: h' ]4 J! P0.30    0.10
～
, w/ j! B! ]5 p0.20        
/ B# F) O  c0 Q$ T& z5 {& n% C9Cr3Mo                2.50
9 ?2 j) r! h+ J# C4 z' l1 N" L～
4 a$ o7 {# \! _6 a3.50    0.20
～
0.40    —        
85Cr3MoV    0.80
' v+ g& R5 s& e9 M: Z  j; X8 H～
1.00    0.40
1 N5 H/ r6 E& L! T- X$ O) D) I2 m! J～
( C6 K; M( o, v0 M( }% A+ `* j! G1.00    0.20
～
# e6 U+ l! b/ Q) G2 `. b  k& |5 e0.50    2.80
) l4 ^2 s" A/ e- u/ C～
1 W. `9 q3 l) y  c+ F3.20    0.20
1 b  k7 ^' E( \# p5 O& p! r! a～
0.60    0.05
～
$ h) i3 `2 e1 C3 j8 l0.15    0.20
0 B3 _1 f1 a/ R+ f& m～
0.80    ≤    ≤
0 g7 s/ q. j* D  C! O0 H85Cr5MoV    0.80
～
2 I8 |7 S, ]6 j$ z& p" ?, p, |3 e0.90    0.40
/ @6 _. M% N' ~- L～
0.80    0.20
～
0.50    4.90
2 n4 J- Y& D: n～
, [% S( z8 K8 g& p5.40    0.20
～
! m$ h* ~6 t* `* e" N0.40    0.10
～
9 g1 ?+ d- ~0 r: N( S% D0.20    0.30
～
0 x; o) }- ^- y4 e( A% t0 Z+ D0.50        
. X1 G1 s" {) |% K9Cr2    按GB/T 1299-2000的规定
" E8 G+ e1 P' p4 z, P1 k注：85Cr2MoV、85Cr3MoV、85Cr5MoV钢的含碳量以万分之一表示。
2 c- X5 D5 {3 x3.17　工作辊的内在质量
+ P; [+ \9 A+ ?. ]' l' ]3 u. n3.17.1　工作辊试样的低倍3.17.2　组织，3.17.3　不3.17.4　允许有白点、内裂、缩孔、气泡、翻皮和肉眼可见的非金属夹杂物等冶金缺陷。
5 U' U1 K% G/ [! o6 s  e5 m3.17.5　工作辊试样（锻件切3.17.6　片）显微组织网状碳化物应小于3级（按GB/T 1299-2000所附图第二级别图）。
3.17.7　工作辊应根据使用情况由供需双方协商决定超声波探伤的质量等级

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（续）3.18　工作辊硬度及淬硬层深度
3.18.1　工作辊辊身的表面硬度由供需双方商定或符合表2的规定。
表2　工作辊辊身的表面硬度
序
* W9 j2 H/ P& A# i! {号
+ @! x, p( Y; B  j辊身表面硬度
  q% W8 i+ V% m  x（HSD）
推荐用途
1    ≥95    平整机和精轧机工作辊
2    90～98    金属板、带材的冷轧工作辊
3    75～90    金属板、带材的初[粗]轧工作辊
3.18.2　工作辊辊颈（装配径向轴承部位）表面硬度由供需双方商定或符合表3的规定。
表3　工作辊辊颈的表面硬度
+ Z0 @* i8 w$ ^" B序号
6 e! `2 ]- E1 @' K) n辊颈表面硬度
（HSD）
1    30～50
4 H3 @! j2 x. X6 ]% w( j! {; t: q2    50～65
3    75～90
3.18.3　辊身表面两边缘允许有低于硬度要求的软带区域存在，3.18.4　软带宽度定义为从辊身圆柱面（工作面）端部开始沿母线测量至硬度达到图样要求处的距离”。工作辊辊身软带宽度由供需双方商定或符合表4的规定。
对工作辊辊身表面硬度要求95HSD及以上的工作辊的软带宽度允许比表中数值增加20%。
表4　工作辊辊身两边缘允许的软带宽度
单位为毫米
辊身长度    ≤300    301～600    601～1000    1001～2000    ≥2000
" l* J, B' K: x- d软带宽度
7 {" n& N! h, [' n& d, U; z不大于    25    45    50    55    65
& ~% q0 i8 N8 g' [6 F4 Q, _3.18.5　工作辊辊身硬度均匀性不3.18.6　大于3HSD或由供需双方商定。
3.18.7　工作辊辊身淬硬层深度由供需双方商定或符合表5规定。
表5　工作辊辊身淬硬层深度
辊身直径
! ?$ g# y/ {  {（）
1 h2 H) {7 k! b3 V9 p辊身表面硬度范围
（）
6 o7 W8 T5 r. G( p7 m淬硬层深度
% @7 E" |: c' ]不小于mm
        2％Cr材料    3％Cr材料    5％Cr材料
≤    ≥95    6    15    15
    90～96    8    20    20
% u6 D" s$ E4 m% Z0 f7 \+ t- @( O    75～90    10        —
! X! a- y  r' a; @6 a' d) I～    ≥95    7    20    25
  E( p5 H/ I! F% x8 B0 {) j    90～96    12    25    30
    75～90    14        —
＞    ≥95    8    20    25
, }& t9 ~! h2 R    90～96    13    25    35
5 c+ u2 l# y2 `) ~5 f; X    75～90    15        —
+ ~3 P! h* O/ T5 v, Z3.19　工作辊的表面质量
3.19.1　辊身和辊颈的工作表面上不3.19.2　允许有裂纹及肉眼可见的凹坑、非金属夹杂、气孔和其它影响使用的表面缺陷。
3.19.3　辊身和辊颈的表面粗糙度应符合图样规定。图样上未注粗糙度一般应达到Ra1.6。
3.19.4　有中心通孔的工作辊，3.19.5　通孔表面不3.19.6　允许有目视可见的尖棱、深的刮伤、裂纹等缺陷。
3.20　工作辊的形位公差和尺寸公差应符合图样规定。图样上辊身未注尺寸公差应执行GB/T 1804-2000 m级。辊身一般按圆柱形制造，3.21　圆柱度未注公差应执行GB/T1184-1996 K级；如需制成其他形状，3.22　由供需双方协商确定。
4　试验方法
, k* R% M9 p$ O8 h) q4.1　化学成分分析方法按GB/T 223相关规定执行。
4.2　化学成分偏差按GB/T15547规定执行。
4.3　低倍4.4　组织检验按GB/T 226规定执行。
: C3 Z+ s! i! e# E. u; w4.5　网状碳化物检验按GB/T 1299-2000规定执行。
0 o" s& w3 }& y; p1 v  F- |4.6　超声波探伤检验按附录A规定执行。
2 A+ d$ E$ S' g+ p. H# u" y. u4.7　肖氏硬度试验方法分别按GB/T 13313的规定执行。
' y- u; e& o& d2 s& ?4.8　工作辊辊身有效淬硬层深度的测试应采用辊身逐层磨削测定表面肖氏硬度值或在使用单位修磨时测定表面肖氏硬度值。