请教:纵剪分条加工时带材皱边问题

申城一客

装刀方式:套位法装刀 装刀间隙2丝(即相邻两块刀片的间隙)

刀片说明:外径130mm 厚度2mm的圆盘刀片 刀片是日本进口的skd材料 平面度和厚度公差均在2微米以内

设备说明:日本进口精密二轴纵剪机,刀轴圆跳动和端面跳动都在5微米以内

, g$ l* w) H% ]; i. T8 I剪切材料:0.25mm厚 40mm宽的无氧铜 维氏硬度110  要求分为3条12mm宽的窄带材
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现象描述:采用套位法装刀,共装3组,这样一次性分为3条.外刀装12mm , 内刀装11.96mm,故间隙为2丝.分条后的材料总有1条出现带材皱边,简单说就是落料不顺,总感觉被卡在两块刀片之间,然后在收卷机拉力的作用下强制落料,所以造成带材边部起皱.我尝试加润滑油剪切,效果有很大改观,不过因产品特殊必须保持清洁,最好免去再清洗之烦琐.况且这是最后工序.所以尽量不从这方面考虑,最好是简单有效办法.的这个皱边现象最让我困惑的是总是从下面刀轴的外刀落料的那条带材皱边.希望有老师傅们能帮帮小弟解答疑惑,感激不尽!
以上这些参数基本上是这个行业的经验值,如有描述不清楚的,我会继续跟贴说明.

王树大

这个皱边现象最让我困惑的是总是从下面刀轴的外刀落料的那条带材皱边.
- U9 |' I  ^6 a) x8 ]8 `( q很拗口呀，你就是说说是３条之中的哪一条的哪一边有皱边，最好弄个清晰点的照片看看吧

申城一客

我画了个示意图，按照这个示意图的话，１和３条就容易皱，中间那条一般不会的．

王树大

问题这样看就直观了，无氧铜很软的，所以很容易在还没剪切完就塑性变形了，它不大会崩裂开的．我看你要调整刀位，内刀11.96mm继续两边加大，至少到11.98，如果可以再大个一丝，形成完全切削面，

静悟缘

和国内造的分条机差不多，0.25的板间隙0.02太大了,将上刀固定,下刀和上刀靠住再向外敲一点做到似挨非挨就可以了,

申城一客

谢谢楼上两位师傅。
回王师傅：你说的这个问题确实在理，我用同样的裝刀剪切另外同样规格的材料，例如：银合金 、锌白铜等就不会有脱料不畅的情况，甚至不用在外刀装脱料插板或者脱料环，就会很自然的落料。
不过间隙的尝试，我反复做了很多次，0.5、1、1.5、2丝等等都反复做过，我还是这个地方矛盾：这个皱边现象最让我困惑的是总是从下面刀轴的外刀落料的那条带材皱边.
如果剪切后的每条都皱边，我也许还理解，但主要是上面的外刀脱的料一般就不皱边。

王树大

明白了，你的刀宽显然有点薄．而加工带材太窄，使你的外刀有轻微的让刀，你可以试着对你的所有刀片做大一些靠山来加固刀的稳持，这些还不够的话你可能还得调用５０毫米以上宽的带材呢，这样虽然浪费不少材料，但是可能确实有帮助呢．

申城一客

回王师傅: "加工带材太窄，使你的外刀有轻微的让刀"   能说具体点吗? 带材窄和让刀有什么关系
还需说明的是,按照上面示意图装刀 １和３条就容易皱，中间那条一般不会的. 但是,如果上下刀轴调换一下,即上刀轴装两组外刀,下刀轴装一组外刀,那么情况就变成1和3条不皱带,中间那条会皱带了.所以我一直很困惑,为什么总是从下面刀轴的外刀落料的那条带材皱边.这里不用太去思考下刀轴或者设备方面的因素,这些肯定是没问题的,主要从剪切工艺上找原因.再次谢谢!

王树大

我现在又从新想了想，问题关键出在你的刀片选择上，你可以打坡陈规．从新设计一下．你为什么要选择２毫米的刀片呢，一般纵剪机选用窄刀是为因为所加工纵带都要几十毫米以上选用全宽刀口不经济，所以用窄刀可以节省昂贵的刀材也能完成纵切，而你的材料本身就很窄，刀材用料量很小的．你为什么不直接选择１２毫米全宽刀口呢，那样加工安装都要方便的多了．如果你的刀与垫片的梯台阶选择到0.25毫米的话，你不仅可以完成纵切，还可以起轻微的碾轧效果，即使有皱线也会被碾光的．如果你的材料本身非常的光洁，碾过后反而会降低光洁度的话，那你就只能加大几十丝的台阶，最后两端切２毫米边宽的那个上刀可以选择较窄的斜切刃，效果就会好了，那基本就不要改宽材了，
1 s) d  O) d9 [: Y# k) x
% i+ T% M# r6 t% G) `) i7 l[ 本帖最后由 王树大 于 2008-10-29 12:34 编辑 ]

申城一客

我明白你意思,但目前只有2或者3毫米的刀片,我们选择这种规格也是为满足剪切不同规格的材料,配刀灵活.  你前面提到的让刀,我很想明白具体点,我觉得这很可能是皱带的原因.

PS:  为了我们不至于说走题,我再说明下我所指的皱带.  也就是正常剪切后的带材本应该是很平整,如果脱料不顺的话,就造成带材卡在两块刀片之间,靠张力硬拉出来,导致带材变形,特别是边部.  我相信你应该是这样理解的哦,呵呵