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做产品的,听说过保证不良率PPM为零的吗?

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1#
发表于 2013-11-6 04:33:20 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
再介绍一家日本企业,主营助力转向齿轮轴的(Power Steering Shaft)。公司简介最后一页里竟还有自动麻将桌!

原来自动麻将桌是这家发明的!!!

这家现在对外营销助力转向轴,保证不良率为0PPM。

大家信吗?

不管信不信,人家已经卖了几年了。

听说上海一家,敢保证3PPM,还是5PPM。

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老鹰 + 10 大家都来搞行业分析!

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2#
发表于 2013-11-6 07:29:39 | 只看该作者
PPM本质上是统计学的数据,如果是0PPM,就成了确定性事件,而非概率事件,自然就没意义了,所以该声明是不妥当的。

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哈哈! 如果在有安全性要求的部件上是1PPM的不良率,那百万分之一落在你身上;对你而言这是多少的不良率?,  发表于 2013-11-6 07:59
如果说日本和美国的某些汽车品牌,就看中了这个“没意义”的声明呢?  发表于 2013-11-6 07:40
让我想到一个笑话:学生算了“超级有难度”的数学题,结果算出来是零。于是叹气地说:咳,白算了。。。  发表于 2013-11-6 07:37
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3#
发表于 2013-11-6 07:55:12 | 只看该作者
概率分布的函数图像就表明了,图像曲线是不会与X轴相交的,图线下方的面积为1,两端是向外无限延伸的。如果厂商声明0PPM,那就得提供至少1M的样本数量,这个数据一般很难拿到,因为零件都卖到客户那里了。

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谢谢LIAOYAO斧正。  发表于 2013-11-6 18:40
我不清楚其他品牌的汽车厂家是怎么处理入库检查的。但我知道丰田是没有入库检查的。这家所谓0PPM,是包括售出去的车报废前的故障中,不会有因为我的产品导致的故障,如有,包召回。  发表于 2013-11-6 08:08
就算你取得1M的样本数量,还是不能保证 0PPM 的不良率。  发表于 2013-11-6 08:02

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4#
发表于 2013-11-6 08:06:01 | 只看该作者
  1. 老鹰          [color=Red]+ 10[/color]  大家都来搞行业分析!
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可惜版块的积分规则不给力,没劲呀!

只能等着年终奖金。^_^

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年终奖比工资高很多倍^_^  发表于 2013-11-6 08:09
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5#
发表于 2013-11-6 08:10:45 | 只看该作者
问题1:如果在有安全性要求的部件上是1PPM的不良率,那百万分之一落在你身上;对你而言这是多少的不良率?
答: 全部;100 % ; 1000 ‰ ; 1M PPM 。

问题2:就算你取得1M的样本数量,还是不能保证 0PPM 的不良率。
答:生产数量超过 1M的时候,就不能得到充分的保证,即 0PPM 是不能保证的。

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0PPM 是有手段可以达成的,所以在审查表内__PPM处填 “0” 不是靠品管手段更不是靠拍胸脯保证的。  发表于 2013-11-6 08:50
PPM,已经是供需方商谈时谈论不良率的标准说法。需求方在自己系统内的供应商审查表内__PPM处需要填写数字。这里,只能写“0”,不能写“我们没有不良品”。  发表于 2013-11-6 08:20
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6#
 楼主| 发表于 2013-11-6 08:36:05 | 只看该作者
这个0PPM的保证,意思就是合作期内我们提供的产品,永远都不会有任何不良品。任何一件,都会完全符合合同上的各种指标。

直接告诉大家公司名称吧。业内社友自行调查确认。

Shinjyo Elemecs,油压助力转向轴市场中,占全世界的30%。

三四年前,在苏州的某美资转向系统公司推销时,就是这么声明的,最后还加个白话:你要多少都行,我们出厂的产品,就是没有不良品。
两三个月前,我们又见面了,我问他的第一个问题就是:PPM有没有改?他说不需要改,也没交过什么罚款。

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这不是唯一的案例和厂家。  发表于 2013-11-6 08:38
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7#
发表于 2013-11-6 08:45:34 | 只看该作者
生产中防错、SPC等结合使用,以及日本的精益生产,对于某些产品确实可以达到0PPM.
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8#
 楼主| 发表于 2013-11-6 08:48:13 | 只看该作者
我觉得“0”PPM,是否符合理论,或者怎么去验证,没有太大意义。
是否符合理论,反正买家听懂了,看明白了,也买了几年了。
怎么去验证?人家是终身保证,有些车还没跑到汽车坟墓呢。等等看呗。只要蹦出来一个,就是厂家吹喇叭了。

我发这贴子,是希望大家从中借鉴或思考人家为喊出这么个保证声明,出厂前需要付出多大的努力。
这种声明,光买一批世界顶级设备是根本解决不了的。归根结底,还是靠“管理员工”弄出来的。

所谓声明0PPM,就等于老板和销售队伍,对自己企业的一整套队伍中的每一个人都有100%的信心。

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质量系统里对“人”的认定是“不稳定的因素之一“ ,所以,俺肯定认为不会只 是靠“管理员工”弄出来的。这样手段不能保证“0”PPM。  发表于 2013-11-6 09:21
“0”PPM不是去验证的,而是有一套手段直接让客户在算时间就得到充分的信任,信任制造厂这“0”PPM的保证。  发表于 2013-11-6 09:17
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9#
 楼主| 发表于 2013-11-6 09:53:31 | 只看该作者
归根结底,还是靠“管理员工”弄出来的,这不等于只靠“管理员工”。

相应水平的设备,当然要有。但是要让这台设备创出并长期保持设计者所设计的产能(包括数量、合格率、生产的稳定性),为公司带来最高成效比,是绝对离不开“对员工的合理、严谨且长期的管理”。

比如,上海西郊某汽车零部件厂,购置有无数台马扎克等品牌的加工中心,却没有定期维护这一概念。更吓人的玩法是,车间内没地了。把新设备安装到室外临时棚内。

再比如,相同型号相同选配的设备,质监系统的报警底线,我接触过的厂家,都是日本的高、中国的底。
还有就是:全检还是抽检,全检是全指标全检,还是关键指标全检、检查的方法和标准如何等等等。。。
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10#
发表于 2013-11-6 10:09:02 | 只看该作者
Cavalier_Ricky 发表于 2013-11-6 09:53
归根结底,还是靠“管理员工”弄出来的,这不等于只靠“管理员工”。

相应水平的设备,当然要有。但是要 ...

靠检验手段是不能给客户有充分的信任。

要达到 0PPM 是得在
1、产品设计,
2、制程具有自动剔除不良品的功能,
3、品质是制造出来的,不是检验出来的。
这些基础上实施。

如果你就是客户,只要你对产品的制造有疑虑,就必需让你的疑虑给完全消除,这样才能得到你的充分信任。

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老师谈不上。乱七八糟的经验稍稍多一点而已。只是希望国内民间企业,也用更科学点的理论再结合企业文化得到进一步提高。  发表于 2013-11-6 18:02
今天 老师发了几个帖,聊起来很开心。感谢您。  发表于 2013-11-6 10:19
十多年前,我就拿着100多页的供应商审查表,去挑选和培训过供应商。对供应商的日式审核标准,已有一定的了解。  发表于 2013-11-6 10:15
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