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标题: 检修系列之——理论是指导实际的“明灯” [打印本页]

作者: xlf63 时间: 2012-2-5 08:18
标题: 检修系列之——理论是指导实际的“明灯”

厂部给设备部下了任务，作为考核指标之一，限时限期让维修班将一台大型滴平面磨床搞定，因为现在磨削加工出来的零件表面明显粗糙度没有达到要求，精度就不用说了。乍调整，乍修整砂轮多木用。而企业在安装主机装配是时间等不及滴，虽然说现在暂时还有库存零件能应付一阵。如果采用外协加工，则是一是成本加大，二是在本地区还一时还很难找到这么大滴平面磨床。。。

最最悲摧滴是：曾经也找到过一台相类似能加工此零件的平面磨，可是磨出的精度也根本达不到俺们的要求。能磨，但不能满足零件滴精度需要。

维修班出动了最厉害的修理工，又将厂内公认最好的装配老师傅也借用了过去，准备啃此硬骨头。。。

。。。。。。

经过了一翻努力，将机床机械上大部份多大整了一番。。。。

哈哈哈。。。可以试车啦！

设备部为了保险，解决可能在调试时出现的各种问题，又求厂部下了指令让设计部也派员参预现场调试。

那就执行命令吧。车间现场去。。。

开主机电源。。。油泵电机启动。。。

空运行几分钟后，油泵突然产生了噪声，而且越来越大。。。唔？？？

吸空？！——脑海中立马就产生了第一个念头。此种情况在以往调试液压系统时经常碰到过。

打开油箱盖，发现油面上飘浮着一层淡黄包泡沫。。。的确进了空气了。

又观察了一会儿，油面上气泡慢慢地消失了——说明油品上没有问题。

那么，是那个地方会漏气呢？当然油泵吸油口是第一目标了。可是，可是，整个液压系统有好几台大小不一滴叶片泵供油给各部分。一台一台查吧。先查已开机的泵。

吸油滤油网均正常，没有产生堵塞现象。

哪就是吸油管接头问题了。

用润滑脂涂抹在接头上。开机，唔。。。外甥打灯笼哪——照舅哪。

乍会事，乍会事哪，看看，还有啥地方有可能被吸入空气？看看现场，能进入空气滴也就只有叶片泵的输入轴处了。也用脂涂了看一下吧。

开泵，噪声明显小了。油箱中气泡也明显少。OK，就是泵了。

拆，将叶片泵解剖开来。哇，一看就知毛病了。泵定子的曲线多被被磨损得。。。而且输入轴处的骨架密封圈也已老化了。再看看一下有关活动件滴间隙，不值得修了。。。

估计别滴泵也就样，均拆下检查，均差不了多少，定子曲线已多被磨得惨不能睹了。。。

全部重新更换。

继续启动油泵。油泵噪声正常，油面正常。

。。。。

一道一道的动作做出来，空运行动作正常。

试磨工件。

不行哪。被磨削零件的表面粗糙度还是没有达到要求哪。

为啥呢？？？继续查！

喔，原来是磨头横向进给在调至稍慢时，磨头便产生了爬行现象。这样当在慢速修整砂轮时，达不到修整要求。而且横向断续进给工作时产生了进给距离大小不均匀现象，从而引起被加工件达不到粗糙度要求。

可是现已将磨头部分的导轨也重新研磨了一下吖。。。轨道润滑情况也正常。。。

是那个地方滴原因会引起爬行呢？

会不会是节流阀阻塞情况？

不可能吧！现在现场可是使用了过滤车更换的新油。。。因为引起节流阀阻塞的主要因素是油液清洁度哪。而且阻塞引起爬行的现象在行程上是无规律性滴。

必定另有原因！！！

查了一下有关资料，爬行的临界速度和动静磨擦力之差，运动系统刚度，运动部件质量，阻尼系数几大因素有关。

没法子哪，只能一个一个分析求证了。

先从简单的查验起吧。

因为磨头部分质量是定值，为排除磨头导轨安装质量及导轨润滑条件对爬行滴影响，将磨头部分与油缸活塞杆脱开，单独试油缸，结果发现爬行姿态改善不大，这样可以认为机械机构及润滑条件不是主要因素。

又因为导轨也已重新研磨了一下，达到了原新机轨道的要求，所以动静磨擦力之差也不会是主要因素。

而粘性阻尼系数和阻尼力及运动速度有关。

因此看上去只有运动系统刚度存在着很大疑问。而液压系统刚度与体积弹性模量，油缸结构等有关。

油缸结构是固定的，所以情况有点慢慢明朗了。。。

系统刚度，刚度哪。。。继续。。。

液压

系统刚度有介质刚度和元器件刚度组成。。。

是不是液压油中还存在空气？吸空已解决了一部份啦。为进一步减少系统中空气含量，在系统最

高点又增加了排气阀，爬行情况还是变化不大。。。

这样就毫无疑问地可以确定就是元器件组成的系统刚度不足了。现场解剖了一下元件，一些阀中运动间隙偏大了点。。。再联系前面解剖的叶片泵情况，可以认为本机爬行并不是单一因素引起，而是因为机床使用年限较长了，元器件磨损引起了性能参数改变，泄漏增长使刚度降低。它并非是单一因素引起，而是全部元件的综合问题。。。

查到了原因，就得再想法去解决。。。

因为传动系统一旦设计结束，整个系统刚度实际上已被确定。因此要想恢复，只有更换全部已差一滴滴元件。。。但是此方法困难滴是因为机床年限长了，有些液压元件已被改型和替换，有些元件连接尺寸不一致，且整个维修工作量很大。。。

另一种提高系统刚度是在现系统上外加元件，这种方法简单方便，化费也不多。。。当然前提是要加对位置，嘿嘿嘿。。。

继续拿了原理图分析，还好，N年前的机子资料还是基本给全滴，不似一些现在的机子，软件资料如果能给全，就似中奖一样。。。

根据原理，在某一回路上增加了一个单向阀作了背压阀，提高了系统刚度。

启动，开机。。。

在工作段最小稳定速度达到了相当于一般新机出厂稳定速度。。。达到了低速平稳修整砂轮和工作平稳均匀的目的。

试磨工件。。。

OK，达到了零件要求滴表面质量。。。

哇，好不容易哪。

作者: 砸7砸8 时间: 2012-2-5 09:20
支持你哦。谢谢分享，了了拉了拉了了

作者: LIAOYAO 时间: 2012-2-5 11:06
几年前俺以设备维修的外行，却是接下厂里设备维修的工作，除了基本的知识外，大部分的维修知识是从入厂的外修中学习，再就是如
xlf63 老师所说的『理论是指导实际的“明灯”』。
就这样走过艰难的两个年头，之后就很少有请外协来厂维修(数控机器不在厂内维修范围)。

作者: 制造业者 时间: 2012-2-5 13:39
还是修理的不彻底的原因。前一步对泵，阀等早就该检修了

作者: 乔老四 时间: 2012-2-5 16:32
谢谢楼主的分享，还是实践出真知啊

作者: 圈泥子 时间: 2012-2-5 21:11
基础知识的缺乏是很多企业不能快速发展的原因之一。
等一个泵坏到这个程度了才去找高人修？因为高人是不要高价钱就能请到的，就是一个封号而已，没有什么实际的奖励和鼓励！
如果说是什么企业的高个子人，请来要多少多少钱一分钟，看着帮孙子还会那么损设备吗？
不说是那帮孙子的错，至少也有管理的错，平时去喝酒了？怎么管理的？都不堪入目了，才及时的找到高人来修，是培养高人还是迁就过错？

作者: ︶￣寂寞の鸭子 时间: 2012-2-5 22:03
说的很精彩、我刚踏入这行一年、但是基本都能听懂你说的那些、我现在欠缺的就是思路、楼主好头脑、学习了、

作者: 狙击手 时间: 2012-2-6 00:32
机器不坏，就一直用，直到停下了，再请高人来修，于是中国又可以造就一批又一批人才的原因。
故，我中华名族的人一直很聪明，什么问题都能解决，因为什么“不可能”的问题都遇见过了。
类似楼主的问题，我上周也遇见了，实在不好意思说，是有汗颜是我的唯一表情和心情。

作者: cfl806900014 时间: 2012-2-6 08:40
呵呵 LZ的案例太经典了

作者: 耶稣爱子 时间: 2012-2-6 12:54
大侠为什么不是先分析“为啥被磨削零件的表面粗糙度没有达到要求”而是先“经过了一翻努力，将机床机械上大部份多大整了一番”呢？

作者: 曹恒 时间: 2012-2-7 22:51
楼主好文采，以后多发表点类似这样的案例。

作者: 西北人在上海 时间: 2012-2-8 12:51
不错呀，从以上分析看出您的维修经验是很丰富的，学习了！

作者: hellboy1226 时间: 2012-11-5 22:18
我们厂是党领导兵，有力无处用，是不是小企业的通病？

作者: 希傲 时间: 2012-11-9 17:05
PTC去过两次了，宝马展有机会得看下。

作者: 成永 时间: 2012-11-9 17:25
分析的很详细，不过有一些弯路走了！！
出现问题，应该把所有可能性列出来是对的，但查找原因应该从问题概率高的先下手，而且要先从最简单的下手，分析最有可能的原因，然后排出，再分析下一个，而不是没有难易的，所有问题查一下！这样对有检修维护计划的是应该这样做，但不适合抢修和临时维修！再说磨床每年都应该抽出一个时间做全面维护，如果每年都维护了，应该不会出现这种情况！所以维护的定期和计划没有做好！

作者: d707 时间: 2014-9-10 00:20
个人感觉我们厂的技术部门大多数时间是在指挥生产而不是指导生产

作者: 成永 时间: 2014-9-23 22:20
楼主超时了吗？从你的描述中发现你们检修之前并没有确定检修项目，估计可能是把设备拆开清洗一边，安装调试吧！1泵异响肯定之前就有，这种情况怎么会到调试后才发现.2精度不够，检修之前就应该有理论分析，同时得出重点几个部位！调试后再去分析，再重新拆开检查，等于是拆开了2次！检修报告一般会列出设备检修目的，重点项目，还有平时总结的设备问题！不知道楼主的检修报告，可否发上来看看？

作者: 624272884 时间: 2014-9-24 10:27
我们这里的设备复杂一点的厂家系统原理图不给，领导也不找人家要，跟领导请示维修时需要，领导说不给他也没办法，难道现在都这样

作者: yccando06 时间: 2014-9-24 19:42
做个标记，学习下维修排除故障的方法

作者: 黄河源 时间: 2015-1-14 12:51
这些就是经验

作者: 徐金辉 时间: 2015-5-1 22:43
实践出真知

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