铰刀的使用4 b# }. c" j% g8 O0 @) g; G
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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
v# A$ u8 u7 _" X$ F 问题产生的原因
9 r! D7 G4 e/ n$ ^ 孔径增大，误差大% s! i# p9 w# a1 i
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。& l/ a/ E3 |$ ?! F6 _2 q+ ]
孔径缩小4 Q, R! `* n6 R! A9 \
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
5 x& V0 {, b* K- E+ | 铰出的内孔不圆
0 [" C; R% W0 h0 O# V8 r% e 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
; x0 P3 ]+ S0 C. B% o ` 孔的内表面有明显的棱面0 E1 r! ]0 c/ }
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。2 i+ ~# p) @: g o! W' P5 L! r+ O
内孔表面粗糙度值高4 l o0 |, d3 a$ C
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
8 C! j) {7 w; P. D' t7 f( x 铰刀的使用寿命低
* H9 J7 U6 X4 w0 o3 F& d+ x 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
( ^: F. x$ X' V/ g& H# C 铰出的孔位置精度超差
+ x; @/ Q7 z/ h3 w 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。, B3 u% J9 M' |+ I
铰刀刀齿崩刃3 F3 @" d7 }3 E# S
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
\% S: h: ^) n 铰刀柄部折断
, I& X9 o; J: @0 F" e% i 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。: b7 M' F& ?. c3 A3 O. ^4 H4 S3 L
铰孔后孔的中心线不直) n! w% a: \, ^" ^' k, c* T
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
) Z/ S# X0 _* O5 L- R# n3 x 解决措施
0 \/ s/ \4 F& [! x* M6 Z& O& P 孔径增大，误差大( d' K9 ]& P' ]
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。9 [8 F/ d+ r* v5 a% X" z1 p0 A: }
孔径缩小" u, ?; ^9 X, n; b
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。3 ]! r- N6 ]9 u$ g5 j
铰出的内孔不圆$ Z0 @8 J, b9 h' i) S/ u, v& o
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
4 @- [( O; ]$ ^0 X 孔的内表面有明显的棱面' r5 d y, w4 U9 |& K2 _; Z
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。/ }! b6 ]+ [* J4 p
内孔表面粗糙度值高/ i: z: g" \, R( [2 g. v
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。: B) Z2 ~: b* S+ t, V
铰刀的使用寿命低
2 S$ [3 b. K o; |2 [3 W 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。 n0 a4 w. ]# E, ~: D
铰出的孔位置精度超差
6 l7 c$ V) C; W1 d, K 定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。! r4 m$ n& a: V, ]* p' C9 A& _
铰刀刀齿崩刃+ B5 W' r7 `, F6 t4 O- }* d+ c, @4 z
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
% K. C3 S% i2 K9 y3 ]: F, U& q& i$ f 铰刀柄部折断
1 Z* r' N. n. o) ?1 z9 X 修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
/ w3 M* y; E, |, f5 }0 \& i 铰孔后的孔中心线不直
2 W W4 c' N* k/ K 增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
发表于 2010-10-6 16:20:36
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