机械必威体育网址

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 8459|回复: 18
打印 上一主题 下一主题

也谈螺纹返工,这个方法可行否?

[复制链接]
跳转到指定楼层
1#
发表于 2013-9-26 23:26:08 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
看图,一目了然。没有机会实际应用,求高手求拍砖

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册会员

x
回复

使用道具 举报

2#
发表于 2013-9-27 00:19:08 | 只看该作者
我是菜鸟先声明
5 n- _; T; S5 z4 E- ^8 f  o; k我只是好奇,为了这样一个零件的返工,特意去做这样一个螺纹值得不?毕竟你得保证不是这个螺纹反而被搞坏的话,材料就要求比较高了& V2 J/ _% \+ Z6 K
不考虑这些的话,我觉得可以,本质上和重新攻丝一样的吧
回复 支持 反对

使用道具 举报

3#
 楼主| 发表于 2013-9-27 07:42:48 | 只看该作者
爱上笨蛋的混蛋 发表于 2013-9-27 00:19
: F. u  O3 ^: R! w/ j) b; e  D1 @我是菜鸟先声明2 E2 r) M' Q! y4 r' g" v( I9 ]
我只是好奇,为了这样一个零件的返工,特意去做这样一个螺纹值得不?毕竟你得保证不是这个 ...

2 E# P9 z$ u3 m1 F0 a用于批量,对牙型是保证重新车牙的轨迹和原轨迹一样,即不乱牙。是重新在原来的牙上车牙
回复 支持 反对

使用道具 举报

4#
发表于 2013-9-27 08:01:37 | 只看该作者
为什么要返啊 ?  螺纹精度达不到??
回复 支持 反对

使用道具 举报

5#
发表于 2013-9-27 09:31:37 | 只看该作者
我觉得不可以这么做,肉眼判断能达到什么精度呢?这样的返工一不留神就会导致螺纹牙型不良。再者,很多时候,返工的成本是很高的,甚至超出重新加工的成本。还是从从严抓巡检和自检吧(或者叫制程检验)。
回复 支持 反对

使用道具 举报

6#
 楼主| 发表于 2013-9-27 10:28:24 | 只看该作者
yulei5237 发表于 2013-9-27 08:01 ' v8 a- k9 @* v- T, Y
为什么要返啊 ?  螺纹精度达不到??

7 u3 p2 F! P1 p是尺寸没到位,牙刀磨损。
回复 支持 反对

使用道具 举报

7#
发表于 2013-9-27 10:36:14 | 只看该作者
看来螺纹要求高的情况下,以后得在零件上不重要的地方加工一个基准,以后用来对刀
回复 支持 反对

使用道具 举报

8#
发表于 2013-9-27 10:38:32 | 只看该作者
螺纹的返工,一般两种方法9 {, H5 Z( U3 Z# S
一:标准螺纹,使用板牙或丝锥手工返工8 P5 K6 I7 d# B6 S: U
二:非标螺纹,定做板牙或丝锥不太现实,这个时候,需要花的功夫就必须花了,校正螺杆本体,螺纹刀对刀,再次加工;4 J5 N' X/ ?3 e( t+ c! C
楼主说的方案我个人感觉还行,主要是在对刀时更方便更准确,不过建议刀具的齿高不应一致,如果齿高一致会导致切削量大,刀具阻力大导致螺纹杆的震动或刀具的损坏。
回复 支持 反对

使用道具 举报

9#
 楼主| 发表于 2013-9-27 10:43:26 | 只看该作者
大灰 发表于 2013-9-27 10:36 # D! ~  c7 n1 e9 ^  z* L$ W
看来螺纹要求高的情况下,以后得在零件上不重要的地方加工一个基准,以后用来对刀

0 B: Z% y3 w/ Z. I9 `4 E你用车的话,加工出来的是回转体,没效果。你用钻或是铣的话,每次装夹还得定位置,麻烦且多余……
回复 支持 反对

使用道具 举报

10#
 楼主| 发表于 2013-9-27 10:48:59 | 只看该作者
孙建si 发表于 2013-9-27 10:38
9 @+ A, X& [& [0 e/ ?螺纹的返工,一般两种方法
# A. |; b5 g% i* v, w一:标准螺纹,使用板牙或丝锥手工返工; D6 Q4 D- R  U" b, f
二:非标螺纹,定做板牙或丝锥不太现实 ...
: G5 C! I) r9 `" L
这个只是放置工件的时候用,还是用螺纹车来车,刀架的牙可把牙顶磨点一些,要的只是牙距和部分牙型
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械必威体育网址 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2024-12-12 08:24 , Processed in 0.055385 second(s), 19 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表