上海机床厂M7120A,M7150A,M7475B,MA7480等平面磨床常见故障及磨削质量问题

liqichen2004

垂直进给有爬行（落刀）
产生原因1：拖板立柱导轨付润滑不良。
' H/ B8 q( }& n' B  b! y排除方法1：应经常保持润滑，每班一次。
产生原因2：塞铁或压板过紧或者滚轮压紧过量。
排除方法2：调整塞铁并检查塞铁与配件是否接触良好，一般要求应达到≥75%。压板予以修刮保持间隙最小，但移动无阻滞。合理调整滚轮压紧力。
: R, F/ ~9 a% `: i8 @8 ]: }产生原因3：丝杆螺母付间隙大。
5 k1 G3 h' J. X7 J9 w! n排除方法3：M7120A调整滚动螺母垫圈，保持无间隙状态，若经常使用某一区域丝杆局部磨损严重应更换。
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. L0 X+ Z2 W5 Z; z# ]& j4 F磨头快速开升降失灵
  J( Z) D% B0 z( U: C/ U$ ?产生原因：联锁开关接触不好，而失去作用。
2 d0 Y8 j# @0 v2 V* S3 w+ g, u4 I排除方法：重新调整使联锁开关有良好接触。
+ F+ T/ r8 D0 u9 i9 J% P# ?0 |
横向进给手动与机动失误
7 U; u( C6 @7 E产生原因：M7150A横向进给手摇与机动转换的活塞锁紧螺钉防松措施不强，造成液动时脱不开齿条。
# I% v! b0 R8 E* i排除方法：齿轮轴端与活塞连接的端面螺钉（M6）籍弹簧垫圈固定，应予以紧固。

横向进给采用断续进给量不均匀
: ~$ `% b% w8 h- C; ~$ |& p' e$ n产生原因：塞铁过紧塞铁大小头接触不好，导轨润滑不良。
+ |% ^4 A  H) t. z1 M' T* x, U0 @排除方法：参见《本节：垂直进刀有爬行》。
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漏油
: D2 t  @: p9 {& O2 E产生原因1：磨头润滑油由于进油与出油调节不良，使轴承腔内油量过多，在停止工作时，由于双联泵不工作，润滑油无法抽回时，通过单向阀，回油箱。如单向阀不起作用时将造成漏油。
排除方法1：若有溢漏可通过调节螺钉L5调整，单向阀应修复和调整，使钢球顶开灵活。
1 S6 A( e( n# Q/ u% W产生原因2：油封质量差。
+ D( Q2 u' d7 U0 w排除方法2：更换。
产生原因3：主轴与体壳孔未控制同轴或油封法兰盖的孔与轴肩不同轴，造成油封单边容易磨损。
+ R/ y: U& r& g. z. o# @排除方法3：参见《外圆磨床砂轮架主轴滑动轴承付》。

主轴轴承付发热，严重时产生抱轴
' w- i, m5 S6 M9 C0 g( V6 `产生原因：参见发过的关于上海机床厂M1332B等外圆磨床常见故障一贴
排除方法：其中M7120A轴承间隙冷态为0.008-0.01mm，并注意封油盘（32A-110）的中φ4孔装配方向应向上，装错影响供油。

" p) v7 D6 v/ [- O  a4 F磨头震动较大
) T6 K; m6 W0 v产生原因1：主轴与转子动平衡差。
排除方法：主轴与转子一起重新动平衡，平衡精度应达到8μm。
4 e9 r$ h5 A. c1 \7 s+ J产生原因2：砂轮静平衡差。
* G$ j' ^7 V7 W* _排除方法2：筒形砂轮在浇注硫磺时应注意保持同心。
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8 i( j9 h% I. N  V磨头主轴转动有不规则响声
产生原因1：磨头体壳三孔不同轴造成轴承弹夹圈擦碰。
% a0 A. M2 r+ S( \8 U5 {1 f- U& P; a排除方法1：应控制好同轴，若已产生这现象可将体壳上盖（31-101C）的轴肩外圆略车小，通过主轴迥转校正轴承孔同轴≤0.02mm，增加2只φ6定位销。
产生原因2：包扎于体壳内定子 线圈的黄腊布头太长。
排除方法2：可剪去多余部分

磨头主轴轴承易发热
产生原因1：轴承弹夹圈擦碰。
排除方法1：参见《磨头主轴转动有不规则响声》。
产生原因2：平面轴承D8214受负荷过大。
. {' s9 T% n; W$ d排除方法2：控制平面轴承承受合适负荷，一般1垫圈高于2垫套0.01mm即可。

工作台液压换向冲击大
& F1 V; a( D. @8 b7 I0 [7 }产生原因1：工作压力调整过高。
排除方法1：调整压力阀减低工作压力至说明书的要求。
产生原因2：换向阀制动迅速产生冲击。
排除方法2：调节两端节流螺钉，增加缓冲阻尼或检查单向阀封油是否良好，采用敲击钢球使阀孔处形成良好接触。
* t, O) `. k* f- j+ D. j产生原因3：系统内存在大量空气。
; j# N% b' v: C) w排除方法3：工作台快速全行程移动排出空气，检查油液产生气泡原因并消除。
产生原因4：液压缸活塞环两头螺母未固紧或 固定液压缸支架未固紧松动。
排除方法4：适当旋紧螺母，将支架固紧。

滑鞍不能往复
5 q7 n3 T! i) r. S; Y+ [: e" p产生原因1：减速器蜗轮蜗杆损坏。
% Y3 Z' r4 v+ t排除方法1：检查更换。
产生原因2：电气限位开关压住不释放。
# G1 }! A9 L/ ^- ^2 S排除方法2：调整或交换。

' L8 z; s" Z: H1 f8 \! F1 i% I4 ~滑鞍进出晃动
1 \: ]' Z1 x$ h  K( H产生原因：滑鞍塞铁未调整好或塞铁接触不良。
8 V9 y% F" d7 v# x' e/ e排除方法：高速塞铁使其配合适中，检查塞铁与相配件接触面要求达到≥75%，修刮和磨削达到。
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波形或走刀痕迹
! T" ~$ v9 z6 o7 G1 i$ E产生原因1：砂轮主轴轴承付间隙过大。
3 N7 f: A8 v! _* |排除方法1：检查，调整，参见《外圆磨床，砂轮架主轴轴承付》。
( x' |+ g: L7 [) \" Q8 ]/ ?3 L产生原因2：砂轮平衡不好。
排除方法2：参见《外圆磨削质量》。
产生原因3：砂轮法兰锥孔与主轴锥体接触不良。
排除方法3：参见《外圆磨削质量》。
产生原因4：磨削进给量应根据工件余量合理选择。
排除方法4：参见《外圆磨削质量》。
产生原因5：工件材料与砂轮不匹配，导致砂轮不能有效切除工件；砂轮表面钝化严重造成砂轮产生偏转。
排除方法5：参见《外圆磨削质量》。
' G& }# k. Z  N( @% m产生原因6：主轴与转子不平衡或定子与转子间隙不均匀。
* P7 Q% B4 g( E; O, L排除方法6：将电机转子，风扇叶轮，垫圈与主轴装在一起后，在动平衡机平衡，平衡精度应达到双振幅4μm。
8 e% X  a* y+ j. G产生原因7：磨头主轴中心线与导轨平行度差，当采用装于拖板上修整器修整砂轮时，使砂轮表面与工件产生角接触。
! b. a1 Y! }5 C$ E* f+ r6 H排除方法7：通过磨削火花判断砂轮表面与工件接触状况，严重时应予修复导轨达到，如果将修整金钢钻座在工作台或吸盘上修整砂轮时，砂轮表面与工件的接触会有较大改善。
4 D$ t* P7 ?+ H& B: u, v' d产生原因8：砂轮与工件有相对振动。
! K' |8 \8 d' G& k" {6 y9 x排除方法8：通过改变，高速工作台移动速度予以消除。

烧伤
产生原因1：选用砂轮太硬。
$ z' I* U: a: T& a$ T" R6 c排除方法1：参见《外圆磨床磨削质量》。
; k2 v: W& G& x! \5 R产生原因2：砂轮钝化严重。
3 P( J$ [2 k& b: o' `排除方法2：参见《外圆磨床磨削质量》。
产生原因3：冷却液不充分。
排除方法3：参见《外圆磨床磨削质量》。

斜纹痕迹
产生原因1：砂轮表面未形成尖锐颗粒状态，磨削时不能有效切除工件。
排除方法1：采用锋利金钢钻修砂轮，对于砂轮易钝化，易嵌塞现象时应勤修砂轮。
2 O7 u9 Y& U  ^# s$ |! G产生原因2：金钢钻颗粒没有焊牢，在焊孔中晃动或安装座不牢固，修整产生振动。
) P* m- v0 e. |# Q8 U+ h( Z排除方法2：检查金钢钻质量状态紧固修整座，当修整杆在套筒中间隙过大时应予消除。

2 P" B: G9 B2 U5 W+ e7 N9 s. T平行度、平面度达不到要求
/ @8 J1 w% ]+ A. f# v* h4 V- \( C产生原因1：工作台导轨润滑油太多，工作台快速运动有飘浮现象。
& i5 Q. S+ f. j6 O排除方法1：润滑油调整合适，静压导轨调整参见《外圆磨床静压导轨型》。
) X0 \7 y, f2 i9 H产生原因2：磨头拖板导轨磨损精度走失。
排除方法2：重新修刮拖板导轨精度。
3 W( X8 n- P' g4 ]  L, L4 ]产生原因3：机床热变形影响床身导轨精度。
0 g6 J" C6 \. p排除方法3：当导轨磨擦热或油温升高产生上、下部温差影响导轨在垂直面直线度，机床热变形较大时应采取降低油温措施。