铝铸件常见缺陷及整改办法

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铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
' y$ r5 b1 ]# \& \- n5 q% E形成原因：
! z  U* x& O8 L（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
4 |: `+ _. w7 G" x
- j! y' b$ y; t. ?6 O8 k8 E8 d（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

9 U: L: Q* `; D（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：
. t  F" Q( l: s! g% `

$ `# k+ }5 {: ~: H' i2 a（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

$ W3 E. D+ D  d2 k9 F
; u( ?7 j0 g8 d4 \4 \（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

/ c! X. b8 V: Z1 W1 m. p0 ]2、裂纹：
4 f1 ^' z. d! s3 H! M: Q
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
3 A) _* `0 M9 H) a' D
0 W- Z+ s4 @1 y# }( a  s5 W4 B; W形成原因：
' @0 a+ n3 b$ n4 Z4 r
' z' ], Q2 [4 ?. @! z（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 
, h$ R; I- n& h; R; N7 [（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

1 J3 ]/ N+ Z% m$ v（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
. T+ }% o9 h& b6 e防止方法：
2 [4 H( g/ B, t1 k4 X
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
1 F9 K" B: K5 J5 c
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
9 l' |* d; w3 J8 ?0 u. a3、冷隔：
( p1 d: p& Z  D
  a5 L$ i0 t# U# I0 n特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：
5 @* q2 T) ~" L# C* h
; p" b6 m  f. e4 S6 q: I0 j/ L（1）液流流动性差。
  t: x( D' m6 m' _9 V
7 w* Y9 s  k" k6 `4 l: T# e$ p) c7 q（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
5 V: ]' c& U& `  o, D* E, n（3）填充温充太低或排气不良。


) E5 b0 t8 ?- l9 E（4）充型压力不足。
防止方法：

, e7 ~$ ]; s  W; e. R) t; s（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
, H, x0 w/ P9 \% j/ v8 ]- B" F8 M9 ?
* T5 ?, x" N9 J（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

0 Y) N) k7 P9 \% A& u5 O2 ^
4 w1 P6 ^- K  C（3）提高浇铸速度，改善排气。

) I: v  k3 o, w& w' m（4）增大充型压力。

4、凹陷：
. d! c) K" G4 n* Z* f
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

6 F" u' U, S+ P! _2 L* H5 ~3 z
形成原因：   
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
8 z2 `1 W5 A2 v! F3 h* ]
; p$ c7 N6 u* Q: j（2）合金收缩率大。
; `, B* y3 j: T) _
6 e0 a9 @, p/ ~: f
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

, X' ^' n% u  N- L5 q. [* x' [; |（2）减小合金收缩率。
  f6 ]8 l6 F  T7 D
1 w" b9 E4 G8 c% F7 F
. W3 W& v/ B! B( g( e（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
) e* y1 A1 S- Z0 m
& n; O9 s9 g9 J. b* q2 ?* p& W

: R. @6 j2 z- S& [3 C* g5、气泡


特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
; v+ ]" i$ c& }1 R9 U: I（1）模具温度太高。
3 w# {; q# R: _( f  h
6 k4 o+ A5 M3 \" ]2 G6 h: b  n
（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
1 X# P5 Y+ F  R% R4 Z/ X（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

（4）排气不畅。


) Y$ E3 I, q. i" `. [（5）开模过早。

9 t9 n: K& K2 ]% f2 @; h（6）铝液温度高。
8 m5 H% B7 h3 N8 J$ [
( }/ Y3 N  J& {9 j- A9 [0 w
防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。
9 p% @" M5 W7 }  _2 r- [

（2）降低充型速度，避免涡流包气。

: k' M6 Z3 c8 ~* S4 I; g( q8 m
: ~+ W7 s5 i/ V! T$ S( [（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。

（6）修正熔炼工艺。

3 V  }- M# _( o' A8 R' q3 w
3 t' V* k% a" T. Z* l  o6、气孔（气、渣孔）


特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
# e$ t5 c9 y; N  k; p形成原因：
- w+ h4 @1 S* `% |1 Z3 _% ^* T3 b. h$ E
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
1 w9 Q$ M3 b/ p  H（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
3 A  N, j7 P# H% |# D! ~. H' t
（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
! F# e. i% o! K& r/ e
: S& ?6 C9 l' ~9 i2 p（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

（8）机械加工余量大。

防止方法：   
5 f* ^5 @9 s, ~4 v1 v& l- B（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
% P) ]7 H7 a/ ], D（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

) G+ Q' K; i7 W2 r2 U# `& _7 U" S（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

（5）涂料用量薄而均匀。
  {! `  k& G9 L8 O. W- j/ L
（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。

- ]* K: c+ B! G7 b$ A$ F
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
# d; K" k3 B1 l8 O8 _. `3 S4 q

" \$ L1 r1 I4 d0 d: ?2 V, a- u（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

7、缩孔

" c2 d" ~& X) `) F
+ Y) z* I& F& ?7 I; w8 i4 S( P" j, m特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

( S: f) P0 a" U. F' W形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
2 `8 w. [  M, J# I& `* _
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
- h( n9 A7 L8 p) ]' v
6 Y% a" ?, q2 C, c
（3）补缩压力低。
( ?6 D0 B' X0 C- i. h( K' {8 a（4）内浇口较小。
" W# _* q6 Y+ ^: w
% C" o6 L1 C. e1 s6 {（5）模具的局部温度偏高。

$ c& [4 k- \7 {- ^( B% e防止方法：

（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
( x2 F. i9 T$ G+ T4 ]
- ~; C( F0 J( |9 Y- R8 y& K0 U
（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
, I8 M$ L+ s( f) R6 h
( O3 V# j# B. k（3）加大补缩压力。
' |9 u9 v5 ]& ^! [- n% w. B& o
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。

* M* h( V, D8 O9 K（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
. Z4 d: s- n9 K8 P. q& K8 Q! ]8、花纹
  {/ M% y; z4 {* |* U5 e9 R
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
# e+ m& O+ n4 X) O; U0 m" c, F4 ?1 i6 L形成原因：
" G. ^  f/ h8 m6 a  J+ O& D
) B1 R- m  }0 v  p1 n, a（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

; }+ F6 l7 B7 o/ T' h（3）模具温度低。
4 R; c% e9 G( P6 c: K; \" Y- I

防止方面：
$ o) l% t0 |# n: S0 f6 A2 s3 `& ~2 m9 l3 W（1）降低充型速度

. R3 `6 b8 c) H9 L（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
5 n2 t% W; d( P" \6 I5 f& Y, X3 K
. m) {! ?7 ~6 ^; U9 C9、变形

' J# o  ]' d2 X& g6 X& R特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

6 Z8 s0 u4 b# w% L- P2 d2 ~9 |形成原因：

（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
0 C" b/ @$ ?! Q/ X

/ G) A/ k# t# ]3 q（2）开模过早，铸件刚性不够。
5 M; {/ V. h% x" ~
（3）铸造斜度小，脱模困难。

8 u' D% R, @6 d8 Z（4）取置铸件的操件不当。

（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：

" g9 `. T* t+ i# c" ?& [2 v
% Z2 N9 S; r  J$ d& h1 c8 _" T; J（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

（3）放大铸造斜度。
; O: M# A3 z4 `$ i- {1 h
0 v" r' d( ^/ E. V9 w
（4）取放铸件应小心，轻取轻放。
6 x# R1 N6 f6 m2 l6 r- A
（5）放置在空气中缓慢冷却。
: a' H! f" n9 J% `# ^/ t% `4 s$ j
5 s- T3 A0 P  e0 ^6 ~5 U10、错位

; |9 Y, ?6 \. `6 ]5 l3 e0 g特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

9 O4 \9 _* B: r5 P0 W% @形成原因：
( z, e5 `3 ?% w, N' t$ F
* w7 G& b) _6 K. P; i（1）模具镶块位移。
" i. ~  {. H1 T1 ^6 G" H
（2）模具导向件磨损。   
7 [6 m; Q: l$ t2 K- A（3）模具制造、装配精美度。

# j( {9 {% X1 }; E6 r- B防止方法:   
（1）调整镶块加以紧固。
+ V9 z: z& }' V) m0 `  e6 q
; Y  b( L% ?4 U; C1 Q
（2）交换导向部件。
, L" a7 t# @" m6 q
$ T) J' H' N# X# c; G8 E（3）进行修整，消除误差。
) z# Y. c+ d3 G4 h1 f11、缩松
5 `! @! G# v8 q* o3 ^
  \7 I' }; W- d% z, b8 o
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：

7 J% j9 P7 a% p3 {1 @A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：


（1）适当加快充型速度。

9 w( j6 Z3 R) Z（2）补喷保温涂料。

（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
! E" y/ ~3 M+ k: s8 U& ^2 S) ^& q（4）缩短铸造周期。

) X7 C6 \- d/ e7 rC环缩松：

（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

* B0 ~# Y: i, x/ Q) x& K（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。

* _! j8 S  X: ^- o辐条根部（辐条与轮网交接处）（1）在上模对应处拉排气线。
) j  R% [! W7 I" u" Q9 T, d
7 h) y. C# i  D5 z- k（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
& Y; @* ?" X! r- T' A（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
4 A5 ]# c* t3 l% g
! P6 I: S+ {. V, Z（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。

斜坡缩松：
4 o( R% T+ C2 C& z/ H. {（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。

5 o6 X4 B/ d9 F7 u6 y（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。

（5）涂料太厚擦干净重喷。
5 M- h: H' G. K3 T+ v  a7 d; D, ?$ zPCD缩松：
' B& x) g  v1 }  i5 ?- k8 I. I
（1）适当延长保压时间及铸造周期。


（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

真正

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rio888

正在学习，谢谢分享！

weil1

谢谢楼主，如果这些都是真确的，那很有用！

zqbbbs

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xx918

没收了
8 R! r6 s# }9 _8 f. o5 p以后希望还有更多的好东西出来

竹香飘起

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mengxinufo

很好