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管理界有一种说法,不懂得变差和变差发生原因中的普通原因和特殊原因,就不懂得管理。因为,混淆这两类原因引起的变差,处理不同原因的处理方法是不同的。处理不对,要不是犯了统计学中的第一类错误——过度干涉,就是犯了第二类错误控制不足。# y1 r5 }- s: n0 X0 F% E
TS16949的第8.1.2条要求:“统计基本概念的知识* c# \. o/ T1 a; y0 p; R
在整个组织中从上到下对基本的统计概念,诸如变异、控制(稳定)、过程能力和过度调整都必须理解而且加以应用。”
, r; x1 z, ]$ O% Y我在这里提出一个案例,提供了几种处理方法,针对每种方法,您认为是对?为什么是对的?不对,又为什么?3 y: Y5 ?8 J6 O) t N9 S: Z
3 J8 T" `" F! `" E4 }) z* G& L情景:
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销售部经理得到报告,客户急等在那里要的一批货,该货最终检验结果杂质含量高达0.23%。客户也已经知道了这情况。经理要求再提供最近25批货检验结果情况,并查阅了控制图,得到信息如下:
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! P0 @! m7 s% q* _4 w, \1、控制图的平均杂质含量是0.163 %。上控制极限数是0.22 %,下极限是0.106 %。
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. @1 l s* U( d8 N2、以往的最高含量曾经有两次是0.19 %,而且在这两次的前后共有连续8点数据都超过了平均杂质含量,因为超过的数量不大,而且产品都是合格的(产品规范规定不能超过0.28%),没有作任何处理。& W' L/ ]& ^9 y
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3、但是,与该客户签订的合同规定杂质含量不得超过 0.2 %。
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了解了以上情况后,经理心中有如下做法可考虑:
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1、就差这一点点,与顾客商量一下,把这批货与其他货混一下,达到合同规定后交付。反正按规范是允许混的,合同也没有明确不可以混。
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! s3 c4 e5 G9 \% z a2 S* f2、对最近这25批货的记录,根据不同的日期、班次、设备、检验设备、分析人等分别统计,分析,看看有什么规律?
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3、这是公司历来问题最大的一次,给所有员工发一个通知,把情况告诉他们,请大家一定要重视质量。请有关的部门全面检查工作质量,发现问题,加以改进。
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1 ?! U& i' c5 I, M. B& a4、根据经验推测是什么原因,然后调整一下设备的设定数据,再试验一下。在这次做的以前,全面分析一下可能有影响的地方,都采取相应的措施。譬如把有关的容器、试管等再仔细清洗一下,不要有杂质。
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! V, ~# ~* v0 m2 d Z5、马上请操作者和基层管理检查一下生产记录,看看这批货与以前的有什么不同?什么地方自己做过什么变更?譬如是否用了新的供方材料?是否是新的操作工?检测过程是否有所不同?工艺有没有变化…….。根据情况再做决定。5 w2 |, i1 w7 `" \: [
2 H7 O3 C r* F! l7 A 看了以上情景后
5 v" ^% G9 K; S1、你认为这是普通原因引起的还是特殊原因原因引起的?判定的理由是什么?
* u1 e& D k$ [) u- M+ w) z9 v2、根据您确定原因,应当采用哪种做法是正确的?请您说明一下选择这样做法的理由。( l! l, p- w) D) ]8 v0 |; M
3、其他做法为什么不好? |
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